JP3277614B2 - 極低炭素、極低硫鋼の溶製方法 - Google Patents
極低炭素、極低硫鋼の溶製方法Info
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- JP3277614B2 JP3277614B2 JP14616893A JP14616893A JP3277614B2 JP 3277614 B2 JP3277614 B2 JP 3277614B2 JP 14616893 A JP14616893 A JP 14616893A JP 14616893 A JP14616893 A JP 14616893A JP 3277614 B2 JP3277614 B2 JP 3277614B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、極低炭素、極低硫鋼の
溶製方法、特に極低炭素、極低硫鋼を安価な操作によっ
て効率よく溶製する方法に関する。
溶製方法、特に極低炭素、極低硫鋼を安価な操作によっ
て効率よく溶製する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、極低炭素鋼([C]≦30ppm)は、精錬
中の激しいCO気泡発生によるスプラッシュに対応するた
め、RH槽、DH槽等上部空間に充分な高さを有する真空反
応槽を用い、その内部に取鍋より溶鋼を引き上げて精錬
する溶製法が用いられてきた。
中の激しいCO気泡発生によるスプラッシュに対応するた
め、RH槽、DH槽等上部空間に充分な高さを有する真空反
応槽を用い、その内部に取鍋より溶鋼を引き上げて精錬
する溶製法が用いられてきた。
【０００３】ところが、これらの方法は真空反応槽内に
一度引き上げた溶鋼を速やかに、取鍋に還流しているた
め、真空槽内ではスラグを保持することは不可能であ
り、脱硫反応等のスラグ／メタル反応が律速の精錬反応
を行わせる精錬容器としては劣っていた。
一度引き上げた溶鋼を速やかに、取鍋に還流しているた
め、真空槽内ではスラグを保持することは不可能であ
り、脱硫反応等のスラグ／メタル反応が律速の精錬反応
を行わせる精錬容器としては劣っていた。
【０００４】このため、脱硫が必要な場合には、LF等の
取鍋精錬容器にて別途脱硫を行うのが一般的であるが、
プロセスの複雑化を招き、生産性の低下、コストの上昇
等の問題があった。
取鍋精錬容器にて別途脱硫を行うのが一般的であるが、
プロセスの複雑化を招き、生産性の低下、コストの上昇
等の問題があった。
【０００５】このようなRH法、DH法等の欠点を補う方法
としては、RH−PB法、RH−Injection 法等、真空反応槽
内の溶鋼に粉状の脱硫剤を導入し、溶鋼中に脱硫剤を分
散させ、その後、溶鋼が還流して取鍋表面に浮上するま
での期間中に脱硫を行う方法が提案されている。
としては、RH−PB法、RH−Injection 法等、真空反応槽
内の溶鋼に粉状の脱硫剤を導入し、溶鋼中に脱硫剤を分
散させ、その後、溶鋼が還流して取鍋表面に浮上するま
での期間中に脱硫を行う方法が提案されている。
【０００６】しかし、これらの方法では、まず極低炭素
化処理を行った後、脱酸剤であるAl等を装入しする。ま
たこれらの方法では真空反応槽に脱硫剤を保持すること
が不可能で充分に溶鋼中[O] が低い状態でなければ脱硫
が進行しないため、脱酸後 (つまり脱炭しない状態で)
脱硫を行うことになる。このため脱硫剤が含有する炭素
分の溶鋼中へのピックアップが避けられなかった。
化処理を行った後、脱酸剤であるAl等を装入しする。ま
たこれらの方法では真空反応槽に脱硫剤を保持すること
が不可能で充分に溶鋼中[O] が低い状態でなければ脱硫
が進行しないため、脱酸後 (つまり脱炭しない状態で)
脱硫を行うことになる。このため脱硫剤が含有する炭素
分の溶鋼中へのピックアップが避けられなかった。
【０００７】特開平１−923124号公報には取鍋内溶鋼に
浸漬管を浸漬させて脱ガス、脱炭、脱硫処理を行う方法
が開示されているが、この方法にあっては、浸漬管内に
溶鋼裸面を確保することで取鍋底面よりの不活性ガス吹
込みあるいは脱硫剤吹込みによる作用効果を一層効果的
に実現しようとしているのである。
浸漬管を浸漬させて脱ガス、脱炭、脱硫処理を行う方法
が開示されているが、この方法にあっては、浸漬管内に
溶鋼裸面を確保することで取鍋底面よりの不活性ガス吹
込みあるいは脱硫剤吹込みによる作用効果を一層効果的
に実現しようとしているのである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、極低
炭素、極低硫鋼を高効率、低コストで溶製する方法を提
供することである。本発明のより具体的な目的は、[C]
≦30ppm 、[S] ≦20ppm の極低炭素、極低硫鋼を単一の
操作処理でもって、高効率、低コストで溶製する方法を
提供することである。
炭素、極低硫鋼を高効率、低コストで溶製する方法を提
供することである。本発明のより具体的な目的は、[C]
≦30ppm 、[S] ≦20ppm の極低炭素、極低硫鋼を単一の
操作処理でもって、高効率、低コストで溶製する方法を
提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者らは種
々検討を重ね、真空反応槽内でスラグ/ メタル反応を十
分に行え、そして脱硫剤からの[C] ピックアップを防止
できる手段を実現することを目標に研究・開発を重ね、
ある程度までの脱炭処理を行ってから、例えばCaF2含有
CaO 系脱硫剤を添加した状態で脱炭処理さらに脱酸処理
を行い、その後例えば前述のCaF2含有CaO 系脱硫剤によ
る脱硫を行うことで高効率の処理が安価な手段で可能と
なることを知り、本発明を完成した。
々検討を重ね、真空反応槽内でスラグ/ メタル反応を十
分に行え、そして脱硫剤からの[C] ピックアップを防止
できる手段を実現することを目標に研究・開発を重ね、
ある程度までの脱炭処理を行ってから、例えばCaF2含有
CaO 系脱硫剤を添加した状態で脱炭処理さらに脱酸処理
を行い、その後例えば前述のCaF2含有CaO 系脱硫剤によ
る脱硫を行うことで高効率の処理が安価な手段で可能と
なることを知り、本発明を完成した。
【００１０】ここに、本発明は、取鍋内溶鋼中に真空反
応槽を構成する筒状浸漬管を浸漬し、管内を排気して溶
鋼を管内に引き上げた状態で溶鋼に不活性ガスを吹込み
ながら精錬を行うに際し、浸漬管断面積Ａs が取鍋断面
積ＡL に対して下記式を満たす構成とし、 ＡS ＞ 1/4 ＡL 前記不活性ガスの吹込みによる脱炭処理によって極低炭
素化処理を行って、[C]≦50ppm としてから、減圧また
は真空状態の前記真空反応槽内の溶鋼に例えばCaF2含有
CaO 系脱硫剤を添加したのち、脱炭処理を継続しながら
脱酸剤を添加して脱酸処理を行い、次いで、前記脱硫剤
による脱硫処理を行うことを特徴とする極低炭素、極低
硫鋼の溶製方法である。
応槽を構成する筒状浸漬管を浸漬し、管内を排気して溶
鋼を管内に引き上げた状態で溶鋼に不活性ガスを吹込み
ながら精錬を行うに際し、浸漬管断面積Ａs が取鍋断面
積ＡL に対して下記式を満たす構成とし、 ＡS ＞ 1/4 ＡL 前記不活性ガスの吹込みによる脱炭処理によって極低炭
素化処理を行って、[C]≦50ppm としてから、減圧また
は真空状態の前記真空反応槽内の溶鋼に例えばCaF2含有
CaO 系脱硫剤を添加したのち、脱炭処理を継続しながら
脱酸剤を添加して脱酸処理を行い、次いで、前記脱硫剤
による脱硫処理を行うことを特徴とする極低炭素、極低
硫鋼の溶製方法である。
【００１１】
【作用】添付図面は本発明を実施するための真空反応槽
を構成する浸漬管と取鍋との組合せの概念説明図であ
り、図中、取鍋10内に収容された溶鋼12には真空反応槽
である浸漬管14がその下端を浸漬された状態で設置され
ている。取鍋10の断面積はＡL で、浸漬管14の断面積は
ＡS で示される。浸漬管の上部は排気系 (図示しない)
に接続され、管内を所定の真空度に維持している。
を構成する浸漬管と取鍋との組合せの概念説明図であ
り、図中、取鍋10内に収容された溶鋼12には真空反応槽
である浸漬管14がその下端を浸漬された状態で設置され
ている。取鍋10の断面積はＡL で、浸漬管14の断面積は
ＡS で示される。浸漬管の上部は排気系 (図示しない)
に接続され、管内を所定の真空度に維持している。
【００１２】まず、本発明にあっては、高効率な処理を
安価な手段でもって達成するために、極低炭素、極低硫
鋼を単一の処理操作でもって溶製するのであるが、その
際に、(1) 真空反応槽内でスラグ／メタル反応を充分に
行えること、(2) 脱硫剤からの[C] ピックアップを防止
できることを実現するために次のような手段を採用する
のである。
安価な手段でもって達成するために、極低炭素、極低硫
鋼を単一の処理操作でもって溶製するのであるが、その
際に、(1) 真空反応槽内でスラグ／メタル反応を充分に
行えること、(2) 脱硫剤からの[C] ピックアップを防止
できることを実現するために次のような手段を採用する
のである。
【００１３】真空槽内でスラグ/ メタル反応を効率的に
行うには、溶鋼を吸引、排出するDH槽や、真空槽内の溶
鋼深さが浅くスラグが溶鋼流により排出されてしまうRH
槽では困難である。
行うには、溶鋼を吸引、排出するDH槽や、真空槽内の溶
鋼深さが浅くスラグが溶鋼流により排出されてしまうRH
槽では困難である。
【００１４】そこで、本発明にあっては、図１に示すよ
うに、真空反応槽を構成する筒状浸漬管14を取鍋10内溶
鋼12中に浸漬し、管内を排気して溶鋼12を管内に引き上
げた状態で不活性ガスを吹込む真空反応槽を使用する。
このとき、真空反応槽14の浸漬管断面積Ａs が取鍋断面
積ＡL に対して Ａs ＞ 1/4 ＡL ・・・ (1) を満たす構成とするのである。
うに、真空反応槽を構成する筒状浸漬管14を取鍋10内溶
鋼12中に浸漬し、管内を排気して溶鋼12を管内に引き上
げた状態で不活性ガスを吹込む真空反応槽を使用する。
このとき、真空反応槽14の浸漬管断面積Ａs が取鍋断面
積ＡL に対して Ａs ＞ 1/4 ＡL ・・・ (1) を満たす構成とするのである。
【００１５】(1) 式に示した条件を限定した理由は、Ａ
s が著しく小さい場合には、溶鋼吸引、排出時の真空反
応槽内での溶鋼の流速が増大し、スラグの巻き込みが発
生してスラグ流出が起こるためである。
s が著しく小さい場合には、溶鋼吸引、排出時の真空反
応槽内での溶鋼の流速が増大し、スラグの巻き込みが発
生してスラグ流出が起こるためである。
【００１６】なお、真空反応槽内の圧力を１mmHg程度と
すると、取鍋内溶鋼との高さの差(h1)はh1＝147 cm程度
となる。このときに筒状浸漬管を取鍋内溶鋼に浸漬させ
る深さh2を20〜100 cmとすることにより、スラグが真空
反応槽より排出されるためにはh1＋h2＝167 〜247 cmの
もぐり込みが必要となるが、通常の条件下ではそのよう
な深さにまでスラグがもぐり込むことは考えられないの
で、上記式(1) を満足する本発明のような浸漬管を用い
ることで真空反応槽内でのスラグ保持能力は著しく高ま
ることが判明した。
すると、取鍋内溶鋼との高さの差(h1)はh1＝147 cm程度
となる。このときに筒状浸漬管を取鍋内溶鋼に浸漬させ
る深さh2を20〜100 cmとすることにより、スラグが真空
反応槽より排出されるためにはh1＋h2＝167 〜247 cmの
もぐり込みが必要となるが、通常の条件下ではそのよう
な深さにまでスラグがもぐり込むことは考えられないの
で、上記式(1) を満足する本発明のような浸漬管を用い
ることで真空反応槽内でのスラグ保持能力は著しく高ま
ることが判明した。
【００１７】しかし、h2＜20cmでは取鍋内の湯面変動が
生じた場合、真空反応槽に大気が侵入する可能性があ
り、一方、h2＞100 cmでは浸漬管横の溶鋼流動が不活発
となるため、望ましくない。
生じた場合、真空反応槽に大気が侵入する可能性があ
り、一方、h2＞100 cmでは浸漬管横の溶鋼流動が不活発
となるため、望ましくない。
【００１８】次に、脱硫剤からの[C] ピックアップの防
止を図るには、上述のように、真空反応槽内でスラグを
保持することが可能であれば、脱炭処理中に脱硫剤を予
め装入することで、脱炭処理中にスラグの作用によって
脱硫剤中の炭素分をCOまたはCO2 の形で気相中に除去す
ることができ、または一旦溶鋼に脱硫剤中の炭素分を移
行させ、次いで脱炭処理により [C]＋[O] →CO(g) なる
反応で系外に排出させてもよい。
止を図るには、上述のように、真空反応槽内でスラグを
保持することが可能であれば、脱炭処理中に脱硫剤を予
め装入することで、脱炭処理中にスラグの作用によって
脱硫剤中の炭素分をCOまたはCO2 の形で気相中に除去す
ることができ、または一旦溶鋼に脱硫剤中の炭素分を移
行させ、次いで脱炭処理により [C]＋[O] →CO(g) なる
反応で系外に排出させてもよい。
【００１９】しかし、脱炭処理の初期に脱硫剤を添加し
たのでは、いたずらに真空反応槽外に脱硫剤を排出する
ことになるとともに、脱硫剤が真空反応槽内の溶鋼表面
を覆うため脱炭速度が低下する懸念があった。そこで、
本発明にあっては、ある程度の脱炭が進行してから、具
体的には[C] ≦50ppm となって時点で脱硫剤を添加する
のである。本発明において使用される脱硫剤としては C
aO−CaF2系、 CaO−CaF2−Al2O3系、 CaO−CaF2−MgO
系等が例示される。
たのでは、いたずらに真空反応槽外に脱硫剤を排出する
ことになるとともに、脱硫剤が真空反応槽内の溶鋼表面
を覆うため脱炭速度が低下する懸念があった。そこで、
本発明にあっては、ある程度の脱炭が進行してから、具
体的には[C] ≦50ppm となって時点で脱硫剤を添加する
のである。本発明において使用される脱硫剤としては C
aO−CaF2系、 CaO−CaF2−Al2O3系、 CaO−CaF2−MgO
系等が例示される。
【００２０】次いで、所定の[C] 濃度 (例えば、[C] ≦
30ppm)となって脱炭終了後、脱酸処理を行うが、本発明
にあってはAl、Si、Tiなどの適宜脱酸剤をａ0(活量酸
素) ≦10ppm(望ましくは≦５ppm)となるような量だけ添
加する。このとき先に添加した脱硫剤は炭素分を含まな
い状態となっている。ここで、脱酸が例えばａ0(活量酸
素) ≦５ppm というように、ある程度まで進むと、今度
は脱硫反応が開始される。このときに脱硫反応を促進さ
せるためにメタル／スラグ界面の更新を図るべく、溶鋼
の攪拌、還流を行ってもよい。かくして、本発明によれ
ば [S]≦20ppm までの脱硫が単一のプロセスを経て実現
される。次に、本発明の作用について実施例によってさ
らに具体的に説明する。
30ppm)となって脱炭終了後、脱酸処理を行うが、本発明
にあってはAl、Si、Tiなどの適宜脱酸剤をａ0(活量酸
素) ≦10ppm(望ましくは≦５ppm)となるような量だけ添
加する。このとき先に添加した脱硫剤は炭素分を含まな
い状態となっている。ここで、脱酸が例えばａ0(活量酸
素) ≦５ppm というように、ある程度まで進むと、今度
は脱硫反応が開始される。このときに脱硫反応を促進さ
せるためにメタル／スラグ界面の更新を図るべく、溶鋼
の攪拌、還流を行ってもよい。かくして、本発明によれ
ば [S]≦20ppm までの脱硫が単一のプロセスを経て実現
される。次に、本発明の作用について実施例によってさ
らに具体的に説明する。
【００２１】
(実施例１、２)図１に示すように内径4.3 ｍの取鍋に収
容された溶鋼 250トンに、それぞれ内径2.0 ｍ、2.26
ｍ、2.6 ｍの浸漬管を浸漬し、これらの浸漬管から構成
される真空反応槽内を真空度＝0.7 〜1.0 Torrまで排気
し、取鍋底部よりAr＝2000 Nl/min を吹込み溶鋼を攪拌
した。この状態にて、真空槽上部に設置したホッパーよ
り生石灰−20％ホタル石を成分とする脱硫剤1500kgを装
入し、10分間保持した。
容された溶鋼 250トンに、それぞれ内径2.0 ｍ、2.26
ｍ、2.6 ｍの浸漬管を浸漬し、これらの浸漬管から構成
される真空反応槽内を真空度＝0.7 〜1.0 Torrまで排気
し、取鍋底部よりAr＝2000 Nl/min を吹込み溶鋼を攪拌
した。この状態にて、真空槽上部に設置したホッパーよ
り生石灰−20％ホタル石を成分とする脱硫剤1500kgを装
入し、10分間保持した。
【００２２】この際に、真空反応槽から排出され取鍋の
溶鋼上に浮上した脱硫剤の量を測定することで適正Ａs
／ＡL 比を求めた。結果を表１に示す。ＡS ／ＡL ＝0.
216 の比較例では脱硫剤の流出が著しく充分に真空反応
槽内にスラグを維持することはできなかった。しかし、
ＡS ／ＡL ＝0.276 、0.366 の実施例１、２では充分に
スラグが保持されていた。
溶鋼上に浮上した脱硫剤の量を測定することで適正Ａs
／ＡL 比を求めた。結果を表１に示す。ＡS ／ＡL ＝0.
216 の比較例では脱硫剤の流出が著しく充分に真空反応
槽内にスラグを維持することはできなかった。しかし、
ＡS ／ＡL ＝0.276 、0.366 の実施例１、２では充分に
スラグが保持されていた。
【００２３】さらに、脱硫剤組織の影響も調べるため、
生石灰−20％ホタル石系に替えて、 生石灰−15％ホタル石−10％Al2O3 系ならびに生石
灰−20％ホタル石−20％軽焼ドロマイト系脱硫剤を添加
した (添加量1500kg) 。
生石灰−20％ホタル石系に替えて、 生石灰−15％ホタル石−10％Al2O3 系ならびに生石
灰−20％ホタル石−20％軽焼ドロマイト系脱硫剤を添加
した (添加量1500kg) 。
【００２４】この場合のＡs ／ＡL は0.276 であり、他
の条件は上記と統一した。各々の脱硫剤の流出量は、
40kg、30kgであり、生石灰−20％ホタル石系と同様に
スラグ中に充分保持されていることがわかった。
の条件は上記と統一した。各々の脱硫剤の流出量は、
40kg、30kgであり、生石灰−20％ホタル石系と同様に
スラグ中に充分保持されていることがわかった。
【００２５】(実施例３〜５）実施例１と同様にして、
内径4.3 ｍの取鍋に収容した溶鋼250 トン[ 鋼成分:[C]
＝300 〜400 ppm 、[O] ＝580 〜660 ppm 、[S] ＝40
〜50ppm]に対して、真空反応槽を構成する内径2.6 ｍの
浸漬管を浸漬した。一方、取鍋底部の中心より0.75ｍの
位置に中心からの角度60°毎の隣合わせに３個のポーラ
スプラグを設置し、これらのポーラスプラグより合計21
00 Nl/min のArガスを溶鋼内に吹込みながら、速やか
に、0.5 〜1.0 Torrまで減圧した。
内径4.3 ｍの取鍋に収容した溶鋼250 トン[ 鋼成分:[C]
＝300 〜400 ppm 、[O] ＝580 〜660 ppm 、[S] ＝40
〜50ppm]に対して、真空反応槽を構成する内径2.6 ｍの
浸漬管を浸漬した。一方、取鍋底部の中心より0.75ｍの
位置に中心からの角度60°毎の隣合わせに３個のポーラ
スプラグを設置し、これらのポーラスプラグより合計21
00 Nl/min のArガスを溶鋼内に吹込みながら、速やか
に、0.5 〜1.0 Torrまで減圧した。
【００２６】各々 [C]＝150 、70、40、30、20ppm にま
で脱炭が行われたときに、脱硫剤 (80％CaO −20％Ca
F2:800〜900kg)を添加した。その後、引き続いて脱炭は
[C]＝10ppm まで実施し([O]＝230 〜350 ppm)、次いで
Al脱酸を行い[Al]＝0.03〜0.05％に調整した。
で脱炭が行われたときに、脱硫剤 (80％CaO −20％Ca
F2:800〜900kg)を添加した。その後、引き続いて脱炭は
[C]＝10ppm まで実施し([O]＝230 〜350 ppm)、次いで
Al脱酸を行い[Al]＝0.03〜0.05％に調整した。
【００２７】Al脱酸後の脱硫反応促進のため12分間の還
流処理を行い精錬操作を終了した。結果は表２にまとめ
て示す。また、比較のため脱硫剤を添加せず [C]＝10pp
m到達時にAl脱酸を行い12分還流した例も示した。
流処理を行い精錬操作を終了した。結果は表２にまとめ
て示す。また、比較のため脱硫剤を添加せず [C]＝10pp
m到達時にAl脱酸を行い12分還流した例も示した。
【００２８】脱硫剤の添加時期を [C]＝20〜150 ppm に
変更したが著しく[C] ピックアップは認められなかっ
た。また、処理後の[S] 、T.[O] レベルは[C] ≦50ppm
にて添加した場合が良好であった。さらに、[C] ＞50pp
m にて脱硫剤を添加した場合、脱炭を阻害するととも
に、高炭素領域での激しいCO発生による溶鋼攪拌により
真空槽内からスラグが流出する傾向も見られた。このた
め、脱硫剤の添加は、[C]≦50ppm が望ましい。
変更したが著しく[C] ピックアップは認められなかっ
た。また、処理後の[S] 、T.[O] レベルは[C] ≦50ppm
にて添加した場合が良好であった。さらに、[C] ＞50pp
m にて脱硫剤を添加した場合、脱炭を阻害するととも
に、高炭素領域での激しいCO発生による溶鋼攪拌により
真空槽内からスラグが流出する傾向も見られた。このた
め、脱硫剤の添加は、[C]≦50ppm が望ましい。
【００２９】
【表１】
【００３０】
【表２】
【００３１】
【発明の効果】本発明により、単一反応容器にて極低炭
素化ならびに極低硫黄化が高能率、低コストに行うこと
が可能となった。
素化ならびに極低硫黄化が高能率、低コストに行うこと
が可能となった。
【図１】本発明において使用する反応容器の概念図であ
る。
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C21C 7/10 C21C 7/064 C21C 7/068
Claims (1)
- 【請求項１】 取鍋内溶鋼中に真空反応槽を構成する筒
状浸漬管を浸漬し、管内を排気して溶鋼を管内に引き上
げた状態で溶鋼に不活性ガスを吹込みながら精錬を行う
に際し、浸漬管断面積Ａs が取鍋断面積ＡL に対して下
記式を満たす構成とし、 ＡS ＞ 1/4 ＡL 前記不活性ガスの吹込みによる脱炭処理によって極低炭
素化処理を行って、[C]≦50ppm としてから、減圧また
は真空状態の前記真空反応槽内の溶鋼に脱硫剤を添加し
たのち、脱炭処理を継続しながら脱酸剤を添加して脱酸
処理を行い、次いで、前記脱硫剤による脱硫処理を行う
ことを特徴とする極低炭素、極低硫鋼の溶製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14616893A JP3277614B2 (ja) | 1993-06-17 | 1993-06-17 | 極低炭素、極低硫鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14616893A JP3277614B2 (ja) | 1993-06-17 | 1993-06-17 | 極低炭素、極低硫鋼の溶製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0741832A JPH0741832A (ja) | 1995-02-10 |
| JP3277614B2 true JP3277614B2 (ja) | 2002-04-22 |
Family
ID=15401673
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14616893A Expired - Lifetime JP3277614B2 (ja) | 1993-06-17 | 1993-06-17 | 極低炭素、極低硫鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3277614B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030039107A (ko) * | 2001-11-12 | 2003-05-17 | 주식회사 포스코 | 극저황성분을 갖는 극저탄소강 제조방법 |
-
1993
- 1993-06-17 JP JP14616893A patent/JP3277614B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0741832A (ja) | 1995-02-10 |
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