JPS5822320A - 取鍋精錬方法 - Google Patents
取鍋精錬方法Info
- Publication number
- JPS5822320A JPS5822320A JP12161981A JP12161981A JPS5822320A JP S5822320 A JPS5822320 A JP S5822320A JP 12161981 A JP12161981 A JP 12161981A JP 12161981 A JP12161981 A JP 12161981A JP S5822320 A JPS5822320 A JP S5822320A
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- JP
- Japan
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- molten steel
- pressure
- vacuum
- tank
- super low
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- Granted
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/10—Handling in a vacuum
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
最近、ラインバイブ材を中心とした高級鋼において、鋼
材の使用特性に対する要求の厳格化には著しいものがあ
り、これらの要求に応えるためには、（７′）極低硫、
（イ）極清浄（極低酸素）、（ウ）Ｃａ（Ｇａ合金また
はＣａ化合物による）添加、（＋−）極低水素・の１つ
の条件を満たす鋼の溶製が必要不可欠となってきている
。
材の使用特性に対する要求の厳格化には著しいものがあ
り、これらの要求に応えるためには、（７′）極低硫、
（イ）極清浄（極低酸素）、（ウ）Ｃａ（Ｇａ合金また
はＣａ化合物による）添加、（＋−）極低水素・の１つ
の条件を満たす鋼の溶製が必要不可欠となってきている
。
近年になり溶鋼内への粉体吹き込みが普及し、ゲ）極低
硫、ヒ）極清浄（極低酸素）、（ウ）Ｃａ添加の条件は
容易に実現可能となったが単なる溶鋼内への粉体吹き込
みでは脱水素効果がないばかりでなく、粉体中の水分が
悪影響し鋼中水素ピックアンプ原因の一つになるため、
に））極低水素の条件を満たすことができない。
硫、ヒ）極清浄（極低酸素）、（ウ）Ｃａ添加の条件は
容易に実現可能となったが単なる溶鋼内への粉体吹き込
みでは脱水素効果がないばかりでなく、粉体中の水分が
悪影響し鋼中水素ピックアンプ原因の一つになるため、
に））極低水素の条件を満たすことができない。
一方、μ）極低水素のために脱水素に有効な手段として
は、真空脱ガス法がよく知られており効果を発揮してい
る示、硫化物の形態制御を行なうための（ウ）Ｃａ添加
については、Ｃａの沸点が圧力の変化に応して変動し真
空下においては、容易に蒸発してしまうことから真空処
理は不向きである。したがって（ｒ−）極低水素で、か
つ（ウ）Ｃａ添加が必要な鋼種については、真空脱ガス
処理をした後、ワイヤー添加法等によりＣａ添加を実施
してきた。
は、真空脱ガス法がよく知られており効果を発揮してい
る示、硫化物の形態制御を行なうための（ウ）Ｃａ添加
については、Ｃａの沸点が圧力の変化に応して変動し真
空下においては、容易に蒸発してしまうことから真空処
理は不向きである。したがって（ｒ−）極低水素で、か
つ（ウ）Ｃａ添加が必要な鋼種については、真空脱ガス
処理をした後、ワイヤー添加法等によりＣａ添加を実施
してきた。
以上述べたように（７）極低硫、（イ）極清浄（極低酸
素）、（ウ）Ｃａ添加、（１）極低水素等の機能別には
種々の精錬手段があるが、これら１つの機能を単一プロ
セスで同時に満足させうる精錬手段は開発されていなか
った。
素）、（ウ）Ｃａ添加、（１）極低水素等の機能別には
種々の精錬手段があるが、これら１つの機能を単一プロ
セスで同時に満足させうる精錬手段は開発されていなか
った。
このためｑつの機能を満足する鋼の精錬を行なうために
は、それぞれの目的に応じたプロセスを前後工程に組合
せることによって対処してきた。
は、それぞれの目的に応じたプロセスを前後工程に組合
せることによって対処してきた。
その最も典型的なものが真空脱ガス法と溶鋼内への粉体
吹き込みの組合せである。この方法ではどちらを先に行
なうかで効果が異なってくる０まず真空脱ガスを行なっ
た後、粉体を吹き込む□方法は、真空脱ガスを行ない十
分脱水素したのち、生石灰、ホタル石などの脱硫剤と硫
化物形態制御のためのＣａ −Ｓｉ合金等を吹き込むの
で粉体中の水分の影響で鋼中水素のピックアップが生じ
、真空脱ガス処理のみのものに比べて成品水素が高くな
りかつバラツキが太きい。
吹き込みの組合せである。この方法ではどちらを先に行
なうかで効果が異なってくる０まず真空脱ガスを行なっ
た後、粉体を吹き込む□方法は、真空脱ガスを行ない十
分脱水素したのち、生石灰、ホタル石などの脱硫剤と硫
化物形態制御のためのＣａ −Ｓｉ合金等を吹き込むの
で粉体中の水分の影響で鋼中水素のピックアップが生じ
、真空脱ガス処理のみのものに比べて成品水素が高くな
りかつバラツキが太きい。
次に粉体吹き込みを行なった後、真空脱ガス処理する方
法では、通常生石灰、ホタル石をまず吹き込み脱硫した
後、続いてＣａ−Ｓｉを吹き込み、粉体吹き込みが終る
と真空脱ガスにより脱水素処・理を行なうものであるが
、この場合Ｃａが真空処理により蒸発してしまいＣａ添
加の効果がなくなるＯＧａ添加については、溶鋼中の硫
黄分が完全に除去されていれば不要なものであるが、現
有する脱硫方法では処理後到達硫黄濃度は１０ ｐｐｍ
程度が限度である。従って溶鋼中にＣａを残留させるこ
とｃマ必要不可欠なものであるが、これらの方法では、
十分なる目的を達せない０ また両方法ともに言えることは、単一プロセスを前後の
工程に組合せた複合処理では、それぞれの工程で溶鋼温
度降下があり、この温度を補償するため通常材に比べ著
しく吹き止め温度を高くする必要があること、また処理
工程が複雑になり、サイクルタイム延長による工程ネッ
ク、たとえば連々鋳不可等による生産性および歩留低下
等をまねき大量処理には不向きとなる。
法では、通常生石灰、ホタル石をまず吹き込み脱硫した
後、続いてＣａ−Ｓｉを吹き込み、粉体吹き込みが終る
と真空脱ガスにより脱水素処・理を行なうものであるが
、この場合Ｃａが真空処理により蒸発してしまいＣａ添
加の効果がなくなるＯＧａ添加については、溶鋼中の硫
黄分が完全に除去されていれば不要なものであるが、現
有する脱硫方法では処理後到達硫黄濃度は１０ ｐｐｍ
程度が限度である。従って溶鋼中にＣａを残留させるこ
とｃマ必要不可欠なものであるが、これらの方法では、
十分なる目的を達せない０ また両方法ともに言えることは、単一プロセスを前後の
工程に組合せた複合処理では、それぞれの工程で溶鋼温
度降下があり、この温度を補償するため通常材に比べ著
しく吹き止め温度を高くする必要があること、また処理
工程が複雑になり、サイクルタイム延長による工程ネッ
ク、たとえば連々鋳不可等による生産性および歩留低下
等をまねき大量処理には不向きとなる。
本発明は、以上述べたような従来法の問題点をことごと
く解決し、単一プロセスで（７）極低硫、げ）極清浄（
極低酸素）、（つ）Ｃａ添加、に）極低水素のすべての
条件を満たすための方法を提供するものであり、その要
旨とするところは、真空脱ガス槽と組合せた取鍋内の溶
鋼に不活性ガス等のキャリヤーガスで処理剤を吹き込む
減圧精錬する方法において、真空脱ガス槽内を減圧する
とともに取鍋内に脱硫剤を吹き込み、ひきつづいて真空
脱ガス槽内を真空状態に維持したまま脱硫剤の添加を止
めて不活性ガス等のみの吹き込みを行ない。次いで真空
脱ガス槽内在大気圧に復圧したるのちＣａ合金またはＣ
ａ化合物を吹き込むことにある。
く解決し、単一プロセスで（７）極低硫、げ）極清浄（
極低酸素）、（つ）Ｃａ添加、に）極低水素のすべての
条件を満たすための方法を提供するものであり、その要
旨とするところは、真空脱ガス槽と組合せた取鍋内の溶
鋼に不活性ガス等のキャリヤーガスで処理剤を吹き込む
減圧精錬する方法において、真空脱ガス槽内を減圧する
とともに取鍋内に脱硫剤を吹き込み、ひきつづいて真空
脱ガス槽内を真空状態に維持したまま脱硫剤の添加を止
めて不活性ガス等のみの吹き込みを行ない。次いで真空
脱ガス槽内在大気圧に復圧したるのちＣａ合金またはＣ
ａ化合物を吹き込むことにある。
以下、その詳細を述べる。
本発明には、特定の構造の精錬装置、例えば本発明者ら
が先に実願昭Ｓ乙−３６１１１２、実願昭Ｓ乙−３６’
ｌ／３ 、実願昭５６−３６’ｌ／’ｌなどによって提
案したような第１図に例示せる真空脱ガス槽／と取鍋２
を組合せ、該取鍋２内溶鋼３に処理剤を吹き込む・ため
のインジェクション装置ｌを一体的に備えた専用の精錬
装置が必要である。
が先に実願昭Ｓ乙−３６１１１２、実願昭Ｓ乙−３６’
ｌ／３ 、実願昭５６−３６’ｌ／’ｌなどによって提
案したような第１図に例示せる真空脱ガス槽／と取鍋２
を組合せ、該取鍋２内溶鋼３に処理剤を吹き込む・ため
のインジェクション装置ｌを一体的に備えた専用の精錬
装置が必要である。
この精錬装置では、一つのプロセスの中で真空槽内の減
圧や復圧、或は不活性ガスのみの吹き込みや各種処理剤
の吹き込みが自由に制御することができる。
圧や復圧、或は不活性ガスのみの吹き込みや各種処理剤
の吹き込みが自由に制御することができる。
この装置を用いて本発明の方法は、第２図にその溶製の
パターンを例示するように、先ず真空槽内の圧力を減圧
Ａ工し始める。一方真空槽の直下に位置する粉体吹込ラ
ンスの吹込口からは脱硫剤ＳをキャリヤーガスＧによっ
て吹き込む。キャーツヤ−ガスＧとしては、一般に不活
性ガスを用いる。
パターンを例示するように、先ず真空槽内の圧力を減圧
Ａ工し始める。一方真空槽の直下に位置する粉体吹込ラ
ンスの吹込口からは脱硫剤ＳをキャリヤーガスＧによっ
て吹き込む。キャーツヤ−ガスＧとしては、一般に不活
性ガスを用いる。
脱硫剤Ｓとしては、通常の公知のものを用いる。
真空槽内の減圧Ａ工開始と脱硫剤Ｓ吹き込み開始とのタ
イミングは、さほど厳密でなくともよく、１１ぼ同時で
あればよい。また脱硫剤Ｓも当初からではなく先ずキャ
リヤーガスＧのみを空吹きののち、ひきつづいて脱硫剤
Ｓを徐々に吹き込みはじめるなど、多少の手加減は許さ
れる。
イミングは、さほど厳密でなくともよく、１１ぼ同時で
あればよい。また脱硫剤Ｓも当初からではなく先ずキャ
リヤーガスＧのみを空吹きののち、ひきつづいて脱硫剤
Ｓを徐々に吹き込みはじめるなど、多少の手加減は許さ
れる。
このように槽内を減圧するとともに取鍋内に脱硫剤を吹
き込む。この間にも、槽内の減圧Ａ工は進行し、大気圧
から真空（／〜２Ｔｏｒｒ ） Ａ２の状態に移行する
。ひきつづいて暫らくは真空Ａ２の状態のもとに脱硫剤
Ｓを吹き込む。この間は主に脱硫と脱酸および脱水素の
機能が果される。次に槽内を真空Ａ２の状態に維持した
まま脱硫剤Ｓの添加のみを停止する。即ち、キャリヤー
ガスＧは依然として吹き込みをつづける。但しキャリヤ
ーガスＧの吹き込み条件は、処理剤の吹き込み時と空吹
き時、或はその切替時に所望の変化をつけることは好ま
しい。
き込む。この間にも、槽内の減圧Ａ工は進行し、大気圧
から真空（／〜２Ｔｏｒｒ ） Ａ２の状態に移行する
。ひきつづいて暫らくは真空Ａ２の状態のもとに脱硫剤
Ｓを吹き込む。この間は主に脱硫と脱酸および脱水素の
機能が果される。次に槽内を真空Ａ２の状態に維持した
まま脱硫剤Ｓの添加のみを停止する。即ち、キャリヤー
ガスＧは依然として吹き込みをつづける。但しキャリヤ
ーガスＧの吹き込み条件は、処理剤の吹き込み時と空吹
き時、或はその切替時に所望の変化をつけることは好ま
しい。
このキャリヤーガスＧによる空吹きにより、特に脱水素
の機能が果される。この空吹き継続中に、復圧Ａ３を行
なう。はぼ大気圧Ａ４まで復圧したら、ひきつづいてＣ
ａ合金Ｃを吹き込むことによって（３ａを添加する。
の機能が果される。この空吹き継続中に、復圧Ａ３を行
なう。はぼ大気圧Ａ４まで復圧したら、ひきつづいてＣ
ａ合金Ｃを吹き込むことによって（３ａを添加する。
次に以下実施例をもって更に詳述する。
第７図に示すように転炉で出鋼された溶鋼３を取鍋２に
受け、台車Ｓにより、本発明を実施する処理位置へ運搬
した。溶鋼３の入った取鍋２が処。
受け、台車Ｓにより、本発明を実施する処理位置へ運搬
した。溶鋼３の入った取鍋２が処。
理位置に到着した時、真空槽／の浸漬深さを決定するた
め鍋下り（組上面から溶鋼表面までの距離ｊを測定した
。この時にあわせて測温、およびサンプリングも行なっ
た。以上の作業が終った後、吹き込みランスの詰りを防
止するため不活性ガス（、アルゴン）を吹きながら、真
空槽昇降装置により真空槽およびランスを下降し溶鋼内
に浸漬させた。
め鍋下り（組上面から溶鋼表面までの距離ｊを測定した
。この時にあわせて測温、およびサンプリングも行なっ
た。以上の作業が終った後、吹き込みランスの詰りを防
止するため不活性ガス（、アルゴン）を吹きながら、真
空槽昇降装置により真空槽およびランスを下降し溶鋼内
に浸漬させた。
鍋下りに応じて所定位置まで下降はせたのち、真空ポン
プにより減圧を開始し、同時にまず脱硫剤としてＣａＯ
とＣａＦ ２の混合品を約７０分間吹込んだ。
プにより減圧を開始し、同時にまず脱硫剤としてＣａＯ
とＣａＦ ２の混合品を約７０分間吹込んだ。
第１回目の吹き込みが完了した後も脱水素の目的で槽及
びランスの位置をそのままにしてアフター７’ロー（空
吹き）を行なった。アフターブローの時間は約７０分で
あった。このアフターブロー中、次に吹き込ｔｒ Ｃａ
−Ｓｉの準備として吹込タンクの圧抜きを行ないタン
ク内にＣａ −Ｓｉを充填した後、再度吹込タンクを加
圧しておいた。さてアフターブローが完了した後槽内を
復圧し、はぼ大気の状態にかえした。この時の復圧に使
用したガスは溶鋼に悪影響のないアルゴンガスで行なっ
た。アフターブローおよび第一回目の粉体吹き込み準備
が完了した後、硫化物形態制御の目的でＣａ−−Ｓｉを
添加し処理を完了した。ついで真空槽、およびランスヲ
上昇させ、最後に測温、サンプリングを行なった後、次
の注入工程に送った。本発明による方法で溶製した結果
を、従来法と比較して下表に示すが、予熱した効果が十
分にあられれているこことがわかる。
びランスの位置をそのままにしてアフター７’ロー（空
吹き）を行なった。アフターブローの時間は約７０分で
あった。このアフターブロー中、次に吹き込ｔｒ Ｃａ
−Ｓｉの準備として吹込タンクの圧抜きを行ないタン
ク内にＣａ −Ｓｉを充填した後、再度吹込タンクを加
圧しておいた。さてアフターブローが完了した後槽内を
復圧し、はぼ大気の状態にかえした。この時の復圧に使
用したガスは溶鋼に悪影響のないアルゴンガスで行なっ
た。アフターブローおよび第一回目の粉体吹き込み準備
が完了した後、硫化物形態制御の目的でＣａ−−Ｓｉを
添加し処理を完了した。ついで真空槽、およびランスヲ
上昇させ、最後に測温、サンプリングを行なった後、次
の注入工程に送った。本発明による方法で溶製した結果
を、従来法と比較して下表に示すが、予熱した効果が十
分にあられれているこことがわかる。
第１図は本発明法に用いる装置例の概念図、第２図は本
発明法による溶製パターンを示す図、／・・・真空脱ガ
ス槽、２・・・取鍋、３・・・溶鋼、ｌ・・・インジェ
クションｉｔ、ｓ・・・台車。 特許出願人 新日本製鉄株式会社
発明法による溶製パターンを示す図、／・・・真空脱ガ
ス槽、２・・・取鍋、３・・・溶鋼、ｌ・・・インジェ
クションｉｔ、ｓ・・・台車。 特許出願人 新日本製鉄株式会社
Claims (1)
- １、 真空脱ガス槽と組合せた取鍋内の溶鋼に不活性ガ
ス等のキャリヤーガスで処理剤を吹き込み減圧精錬する
方法において、真空脱ガス槽内を減圧するとともに取鍋
内に脱硫剤を吹き込み、ひきつづいて真空脱ガス槽内を
真空状態にしたまま脱硫剤の添加を止めて不活性ガス等
のみ吹き込みを行ない、次いで真空脱・ガ２槽内を大気
圧に復圧したるのちＧａ合金またはＣａ化合物を吹き込
むことを特徴とする取鍋精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12161981A JPS5822320A (ja) | 1981-08-03 | 1981-08-03 | 取鍋精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12161981A JPS5822320A (ja) | 1981-08-03 | 1981-08-03 | 取鍋精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5822320A true JPS5822320A (ja) | 1983-02-09 |
| JPS6332845B2 JPS6332845B2 (ja) | 1988-07-01 |
Family
ID=14815733
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12161981A Granted JPS5822320A (ja) | 1981-08-03 | 1981-08-03 | 取鍋精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5822320A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58104131A (ja) * | 1981-12-16 | 1983-06-21 | Hitachi Ltd | 溶湯の脱りん法 |
| JPS6099599A (ja) * | 1983-11-02 | 1985-06-03 | シモンズ カンパニー | 超音波分離装置 |
| JPS61241095A (ja) * | 1985-04-13 | 1986-10-27 | 株式会社新潟鐵工所 | ケ−キ類等の切断装置 |
| JPS61260996A (ja) * | 1985-05-13 | 1986-11-19 | 東洋電機製造株式会社 | 超音波切断装置 |
| JPH0192314A (ja) * | 1987-10-02 | 1989-04-11 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 取鍋精錬方法 |
| CN111485064A (zh) * | 2020-04-21 | 2020-08-04 | 武汉科技大学 | 氢气铁水脱硫法 |
-
1981
- 1981-08-03 JP JP12161981A patent/JPS5822320A/ja active Granted
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58104131A (ja) * | 1981-12-16 | 1983-06-21 | Hitachi Ltd | 溶湯の脱りん法 |
| JPS6254165B2 (ja) * | 1981-12-16 | 1987-11-13 | Hitachi Ltd | |
| JPS6099599A (ja) * | 1983-11-02 | 1985-06-03 | シモンズ カンパニー | 超音波分離装置 |
| JPH0217317B2 (ja) * | 1983-11-02 | 1990-04-20 | Simmons Co | |
| JPS61241095A (ja) * | 1985-04-13 | 1986-10-27 | 株式会社新潟鐵工所 | ケ−キ類等の切断装置 |
| JPH0129672B2 (ja) * | 1985-04-13 | 1989-06-13 | Niigata Tetsukosho Kk | |
| JPS61260996A (ja) * | 1985-05-13 | 1986-11-19 | 東洋電機製造株式会社 | 超音波切断装置 |
| JPH0192314A (ja) * | 1987-10-02 | 1989-04-11 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 取鍋精錬方法 |
| CN111485064A (zh) * | 2020-04-21 | 2020-08-04 | 武汉科技大学 | 氢气铁水脱硫法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6332845B2 (ja) | 1988-07-01 |
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