JP3239439B2 - フェライトの製造方法 - Google Patents
フェライトの製造方法Info
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- JP3239439B2 JP3239439B2 JP11454992A JP11454992A JP3239439B2 JP 3239439 B2 JP3239439 B2 JP 3239439B2 JP 11454992 A JP11454992 A JP 11454992A JP 11454992 A JP11454992 A JP 11454992A JP 3239439 B2 JP3239439 B2 JP 3239439B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は筒型ロータリートランス
用コア等に用いられるフェライトの製造方法に関する。
用コア等に用いられるフェライトの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ビデオテープレコーダ等のヘッドシリン
ダーに装着されるロータリートランス用コアは、平板型
と筒型の２種類がある。後者のロータリートランス用コ
アは焼結したフェライトコアをインナーコアとアウター
コアに切削して仕上げている。それらの寸法精度は、外
径，内径及び溝幅は±２０μｍ以内の要求がなされてい
る。一方これら部材に用いられるフェライトは一般的に
酸化鉄，酸化ニッケル，酸化亜鉛に酸化銅を加え、混合
し、仮焼し、適当なバインダを加え、造粒したものを金
型を用いて、所定の形状にプレス成形した後、焼結する
ことによって製造されている。
ダーに装着されるロータリートランス用コアは、平板型
と筒型の２種類がある。後者のロータリートランス用コ
アは焼結したフェライトコアをインナーコアとアウター
コアに切削して仕上げている。それらの寸法精度は、外
径，内径及び溝幅は±２０μｍ以内の要求がなされてい
る。一方これら部材に用いられるフェライトは一般的に
酸化鉄，酸化ニッケル，酸化亜鉛に酸化銅を加え、混合
し、仮焼し、適当なバインダを加え、造粒したものを金
型を用いて、所定の形状にプレス成形した後、焼結する
ことによって製造されている。
【０００３】しかしながら上記のような寸法精度に加工
するフェライトは、その加工性及びその他の特性を考慮
しなければならない。フェライト内の焼結密度が９９％
以上であればコア強度としては良好であるが、切削加工
を施す時には硬いために、切削砥石の送り速度を低速に
して、フェライトが割れないように注意しなければなら
ないので作業性が悪い。この作業性の向上のためにフェ
ライトの焼結密度を小さくすることが考えられる。
するフェライトは、その加工性及びその他の特性を考慮
しなければならない。フェライト内の焼結密度が９９％
以上であればコア強度としては良好であるが、切削加工
を施す時には硬いために、切削砥石の送り速度を低速に
して、フェライトが割れないように注意しなければなら
ないので作業性が悪い。この作業性の向上のためにフェ
ライトの焼結密度を小さくすることが考えられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら前記従来
の構成では、フェライトを所定の焼結密度に制御するに
は焼結温度を±２℃未満にしなければならなかったので
非常に製造が困難であった。従って焼結密度の同じもの
を作製しようとしてもロット毎に焼結密度のばらつきが
生じるという問題点があった。
の構成では、フェライトを所定の焼結密度に制御するに
は焼結温度を±２℃未満にしなければならなかったので
非常に製造が困難であった。従って焼結密度の同じもの
を作製しようとしてもロット毎に焼結密度のばらつきが
生じるという問題点があった。
【０００５】本発明は前記従来の問題点を解決するもの
で、簡単にフェライトのロット毎の焼結密度のばらつき
を小さくすることができるフェライトの製造方法を提供
することを目的としている。
で、簡単にフェライトのロット毎の焼結密度のばらつき
を小さくすることができるフェライトの製造方法を提供
することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に、酸化鉄，酸化ニッケル，酸化亜鉛，酸化銅を含む原
料を１１００±５０℃で仮焼した第１の仮焼物と、その
原料を８５０±５０℃で仮焼した第２の仮焼物を混合
し、焼結させた。
に、酸化鉄，酸化ニッケル，酸化亜鉛，酸化銅を含む原
料を１１００±５０℃で仮焼した第１の仮焼物と、その
原料を８５０±５０℃で仮焼した第２の仮焼物を混合
し、焼結させた。
【０００７】
【作用】この構成により、焼結温度で空孔率（焼結密
度）を制御するのではなく、仮焼物の混合によって制御
できる。
度）を制御するのではなく、仮焼物の混合によって制御
できる。
【０００８】
【実施例】以下本発明の一実施例におけるフェライトの
製造方法について説明する。
製造方法について説明する。
【０００９】先ず酸化鉄（Ｆｅ2Ｏ3等）４６〜５１モル
％と、酸化ニッケル（ＮｉＯ等）１１〜１６モル％、酸
化亜鉛（ＺｎＯ等）２８〜３４モル％、酸化銅（ＣｕＯ
等）３〜１２モル％とを配合し、混合する。本実施例で
は前記組成を組み合わせて１００モル％としたが、この
組成以外に他の組成（不純物等）が多少含まれても効果
は変わらない。混合した原料を約半分ずつ２つのグルー
プに分け、それぞれのグループを１１００±５０℃と８
５０±５０℃の温度で２時間仮焼して第１の仮焼物（１
１００±５０℃）及び第２の仮焼物（８５０±５０℃）
を作製した。
％と、酸化ニッケル（ＮｉＯ等）１１〜１６モル％、酸
化亜鉛（ＺｎＯ等）２８〜３４モル％、酸化銅（ＣｕＯ
等）３〜１２モル％とを配合し、混合する。本実施例で
は前記組成を組み合わせて１００モル％としたが、この
組成以外に他の組成（不純物等）が多少含まれても効果
は変わらない。混合した原料を約半分ずつ２つのグルー
プに分け、それぞれのグループを１１００±５０℃と８
５０±５０℃の温度で２時間仮焼して第１の仮焼物（１
１００±５０℃）及び第２の仮焼物（８５０±５０℃）
を作製した。
【００１０】以下前記２つの仮焼温度に設定した理由を
以下に述べる。１１５０℃以上で仮焼を２０分以上行う
とＺｎＯの昇華が起こるためか、本焼成時のＺｎの組成
ずれが−０．５〜−２．０モル％程度発生し、所定の組
成が得られないことと、仮焼後のペレットの硬度がビッ
カース硬度で７００ｋｇ／ｍｍ 2以上になってしまうた
めに、粉砕時間が１１００℃で仮焼したペレットに較べ
ミル粉砕（２０μｍ以下）までに達するのに３倍以上時
間が掛かるために好ましくない。また仮焼温度が１０５
０℃以下の場合、ミル粉砕（２０μｍ以下）を行い、本
焼成１１２０±１５℃で焼結した時に、密度が９８％以
上になってしまい空孔を残す目的を達成できなくなる。
以下に述べる。１１５０℃以上で仮焼を２０分以上行う
とＺｎＯの昇華が起こるためか、本焼成時のＺｎの組成
ずれが−０．５〜−２．０モル％程度発生し、所定の組
成が得られないことと、仮焼後のペレットの硬度がビッ
カース硬度で７００ｋｇ／ｍｍ 2以上になってしまうた
めに、粉砕時間が１１００℃で仮焼したペレットに較べ
ミル粉砕（２０μｍ以下）までに達するのに３倍以上時
間が掛かるために好ましくない。また仮焼温度が１０５
０℃以下の場合、ミル粉砕（２０μｍ以下）を行い、本
焼成１１２０±１５℃で焼結した時に、密度が９８％以
上になってしまい空孔を残す目的を達成できなくなる。
【００１１】また低温側の仮焼温度を８５０±５０℃に
した理由は、仮焼温度が８００℃未満であると仮焼後に
フェライトの結晶構造であるスピネル化が完全に進んで
いないことが確認された。従ってスピネル構造になって
いない仮焼物で成形を行うと本焼成時に２０％を越える
収縮が発生し、クラックの発生率が大きくなるからであ
る。また９００℃以上で仮焼すると、本焼成時の温度を
高くしなければならず、経済的でないとともに、炉の寿
命も短くなる。
した理由は、仮焼温度が８００℃未満であると仮焼後に
フェライトの結晶構造であるスピネル化が完全に進んで
いないことが確認された。従ってスピネル構造になって
いない仮焼物で成形を行うと本焼成時に２０％を越える
収縮が発生し、クラックの発生率が大きくなるからであ
る。また９００℃以上で仮焼すると、本焼成時の温度を
高くしなければならず、経済的でないとともに、炉の寿
命も短くなる。
【００１２】前記のように作製された第１及び第２の仮
焼物を以下の重量比で混合して５つのサンプルを作製し
た。
焼物を以下の重量比で混合して５つのサンプルを作製し
た。
【００１３】 サンプルＡ 第１の仮焼物：第２の仮焼物＝１：１ サンプルＢ 第１の仮焼物：第２の仮焼物＝１：２ サンプルＣ 第１の仮焼物：第２の仮焼物＝１：３ サンプルＤ 第１の仮焼物：第２の仮焼物＝１：４ サンプルＥ 第１の仮焼物：第２の仮焼物＝１：５ これらのサンプルをそれぞれボールミルで湿式粉砕を１
６時間施し、有機バインダ（ポリビニルアルコール等）
を加え、スプレードライヤー等の手法を用いて９８％以
上乾燥し造粒させる。この時この乾燥物の粒径は８０μ
ｍ〜２００μｍである。そしてこの乾燥物を１１２０±
１０℃で焼成を行った。この結果それぞれのサンプルに
おいて以下のような空孔率を有するフェライトを作製で
きた。
６時間施し、有機バインダ（ポリビニルアルコール等）
を加え、スプレードライヤー等の手法を用いて９８％以
上乾燥し造粒させる。この時この乾燥物の粒径は８０μ
ｍ〜２００μｍである。そしてこの乾燥物を１１２０±
１０℃で焼成を行った。この結果それぞれのサンプルに
おいて以下のような空孔率を有するフェライトを作製で
きた。
【００１４】 サンプルＡ 空孔率 １０〜１３％ サンプルＢ 空孔率 ８〜１２％ サンプルＣ 空孔率 ６〜 ７％ サンプルＤ 空孔率 ４〜 ５％ サンプルＥ 空孔率 １〜 ３％ ここで注目すべき点は、焼成温度が±１０℃ばらついて
も上記と同じような空孔率を得ることができる点であ
る。従来の製造方法であれば焼成温度を±２℃以内に制
御しなければ所定の空孔率を得ることができないが、本
実施例のような製造方法によれば焼成温度が多少ばらつ
いても所定の空孔率を得ることができる。また実験の結
果、焼成温度が±３０℃のばらつきを有しても同様の空
孔率を得ることができる。
も上記と同じような空孔率を得ることができる点であ
る。従来の製造方法であれば焼成温度を±２℃以内に制
御しなければ所定の空孔率を得ることができないが、本
実施例のような製造方法によれば焼成温度が多少ばらつ
いても所定の空孔率を得ることができる。また実験の結
果、焼成温度が±３０℃のばらつきを有しても同様の空
孔率を得ることができる。
【００１５】次に上記サンプルの諸特性を（表１）に示
す。
す。
【００１６】
【表１】
【００１７】この（表１）から分かるように本実施例の
フェライトの製造方法では、空孔率を簡単に制御するこ
とができ、しかもそれらの他の特性を劣化させることは
ない。
フェライトの製造方法では、空孔率を簡単に制御するこ
とができ、しかもそれらの他の特性を劣化させることは
ない。
【００１８】
【発明の効果】本発明は、酸化鉄，酸化ニッケル，酸化
亜鉛，酸化銅を含む原料を１１００±５０℃で仮焼した
第１の仮焼物と、その原料を８５０±５０℃で仮焼した
第２の仮焼物を混合し、焼結させたことにより、焼結温
度で空孔率（焼結密度）を制御するのではなく、仮焼物
の混合によって制御できるので、簡単にフェライトのロ
ット毎の焼結密度のばらつきを小さくすることができ
る。
亜鉛，酸化銅を含む原料を１１００±５０℃で仮焼した
第１の仮焼物と、その原料を８５０±５０℃で仮焼した
第２の仮焼物を混合し、焼結させたことにより、焼結温
度で空孔率（焼結密度）を制御するのではなく、仮焼物
の混合によって制御できるので、簡単にフェライトのロ
ット毎の焼結密度のばらつきを小さくすることができ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｈ０１Ｆ 41/02 Ｃ０４Ｂ 35/26 Ｂ (72)発明者 尾中 良雄 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電 器産業株式会社内 (56)参考文献 特開 平４−48705（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−137767（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−148510（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) H01F 1/12 - 1/375
Claims (3)
- 【請求項１】酸化鉄，酸化ニッケル，酸化亜鉛，酸化銅
を含む原料を１１００±５０℃で仮焼した第１の仮焼物
と、前記原料を８５０±５０℃で仮焼した第２の仮焼物
を混合し、焼結させたことを特徴とするフェライトの製
造方法。 - 【請求項２】酸化鉄を４６〜５１モル％、酸化ニッケル
を１１〜１６モル％、酸化亜鉛を２８〜３４モル％、酸
化銅を３〜１２モル％で合わせて１００モル％としたこ
とを特徴とする請求項１記載のフェライトの製造方法。 - 【請求項３】第１の仮焼物と第２の仮焼物の割合を１：
１〜１：５としたことを特徴とする請求項２記載のフェ
ライトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11454992A JP3239439B2 (ja) | 1992-05-07 | 1992-05-07 | フェライトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11454992A JP3239439B2 (ja) | 1992-05-07 | 1992-05-07 | フェライトの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05315121A JPH05315121A (ja) | 1993-11-26 |
| JP3239439B2 true JP3239439B2 (ja) | 2001-12-17 |
Family
ID=14640574
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11454992A Expired - Fee Related JP3239439B2 (ja) | 1992-05-07 | 1992-05-07 | フェライトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3239439B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11243024A (ja) * | 1998-02-25 | 1999-09-07 | Kyocera Corp | ノーコンタクトチャージャー対応型電気器具 |
| JP6086011B2 (ja) * | 2013-03-28 | 2017-03-01 | 株式会社村田製作所 | 積層型コイル部品の製造方法 |
-
1992
- 1992-05-07 JP JP11454992A patent/JP3239439B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05315121A (ja) | 1993-11-26 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |