JP3237544B2 - 平面表示パネルの製造方法及び平面表示パネル - Google Patents

平面表示パネルの製造方法及び平面表示パネル

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    • G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
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    • E06B3/673—Assembling the units
    • E06B3/67326—Assembling spacer elements with the panes
    • E06B3/6733—Assembling spacer elements with the panes by applying, e.g. extruding, a ribbon of hardenable material on or between the panes

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電極やスペーサ等
が形成されてなる一対の基板を所定の間隙を有するよう
に貼り合わせて構成したプラズマディスプレイパネルや
液晶パネル等の平面表示パネルの製造方法及び平面表示
パネルに関する。このような平面表示パネルにおいて
は、２枚の基板間の隙間を面内で均一にすると共に、基
板間の確実な封止を行う必要があるため、基板周縁部に
おける封止用部材の塗布を精度良く行うことが望まれて
いる。
【０００２】
【従来の技術】平面表示パネルの封止は、一方の基板の
周縁部にガラスペースト等よりなる封止用部材を塗布し
た後、該基板と他方の基板とを該封止用部材により貼り
合わせて行う。封止用部材の塗布方法として、スクリー
ンマスクを用いた印刷技術やノズルからの吐出を利用す
るディスペンス技術によって塗布する方法が知られてい
るが、塗布精度の向上や高速処理を実現するためにディ
スペンス式の封止用部材塗布方法が有効であり壁掛けテ
レビ等に利用される３０型以上の大きな画面を有するプ
ラズマディスプレイパネルにおいて採用されている。
【０００３】図６にディスペンス方式によって塗布され
た封止用部材で封止したプラズマディスプレイパネルの
平面図と断面図を示す。プラズマディスプレイパネル
は、２枚のガラス基板３１，３２にそれぞれ電極形成等
所定の処理を施した後、一方のガラス基板３１の周縁部
に封止用部材３３となるガラスペーストを塗布して、こ
のガラスペーストを封止材として２枚のガラス基板３
１，３２を貼り合わせるものでる。
【０００４】ディスペンス式の塗布は、シリンダーに蓄
積されたガラスペーストをノズルを介してガラス基板上
に吐出するものであり、従来は、図６（ａ）に示すよう
に、ガラス基板３１の周縁部のＣ点から開始して、ディ
スペンサーを移動させながら矢印の如き経路で塗布を行
い、ガラス基板周縁部を一周してＣ点を通過したところ
で塗布を終了している。
【０００５】塗布したガラスペーストは焼成することで
固化させ、その後２枚のガラス基板３１，３２を重ねた
状態として、加熱処理を行う。この加熱処理によって固
化した封止用部材３３を溶着させることで２枚のガラス
基板３１，３２を封止する。そして、一方のガラス基板
の所定箇所に予め設ける貫通孔より排気して真空状態に
して、更に所定の放電用ガスを基板３１，３２間に封入
して図６（ｂ）に示す完成状態とする。
【０００６】尚、理解を容易にするために、図６（ａ）
を参照してガラスペースト塗布の説明をしたが、図６
（ａ）においても第６図（ｂ）と同様２枚の基板３１，
３２を貼り合わせた状態を示しており、封止用部材３３
はガラスペーストを焼成した後、加熱処理により封止し
た状態であり、封止用部材３３の幅等は塗布時に比して
変化している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記した封止用部材の
塗布方法によれば、図６（ａ）に示す矢印の経路で枠状
に封止用部材３３を塗布することから、塗布開始位置Ｃ
と塗布終了位置が同一線上の位置で重なることになる。
そのため、重複部における封止用部材３３の膜厚は、他
の部分より厚く形成されることになる。
【０００８】特に封止用部材３３の塗布開始時において
は、その吐出量等にばらつきが生じることから、制御は
より困難なものとなっている。図７は、ディスペンサー
のノズル先端における封止用部材の保持状態を示す断面
図である。ノズル３９における封止用部材３３’の保持
状態は、図７（ａ）に示すようにノズル３９の先端部に
封止用部材３３’が保持される正常な状態に対して、図
７（ｂ）に示すようにノズル３９内部まで封止用部材３
３’が引き込まれて保持される状態や、図７（ｃ）に示
すうようにノズル３９先端より突出するように封止用部
材３３’が保持される状態になることがある。
【０００９】ノズル３９からの封止用部材３３’の塗布
は、蓄積される封止用部材３３’に対して圧力を加える
ことで行っており、塗布終了時には加圧を停止すると共
に、惰性で封止用部材３３’が垂れることを防止するた
めに引き圧をかけているが、封止用部材３３’の粘度の
変化や微量リーク等によって図７に示すように保持状態
に変化が生じる。
【００１０】図７（ａ）の正常状態においては、所望の
状態で塗布を開始することができるが、図７（ｂ）のよ
うに封止用部材３３’がノズル内部に引き込まれた状態
であると、塗布開始が遅れ予定の塗布開始位置からずれ
ることになり、図７（ｃ）のように突出した状態である
と、開始位置に液溜まりが発生することになる。以上の
ように、封止用部材３３’の塗布開始位置及び状態は不
安定であり、更にこの塗布開始位置と終了位置が同一線
上で重なる状態となるため、重複部の膜厚にはばらつき
が生じることになる。
【００１１】２枚のガラス基板間の間隙は数十μｍ〜数
百μｍと狭いため、上記理由により基板面内で膜厚にば
らつきが生じた場合、それが僅かなものであっても確実
な封止を妨げることになる。即ち、局所的に膜厚が薄く
なった場合は基板間に封入する放電用ガスのリークの原
因となり、厚い場合はガラス基板のクラックや割れの原
因となる。
【００１２】本発明は、上記課題を解決して、封止後に
おける放電用ガスや液晶のリーク、及び基板の割れやク
ラックが発生することのない平面表示パネルを得ること
を目的としている。
【００１３】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明は、封止用部材を吐出するノズルを基板の周縁
部に沿って移動しながら該基板上へ枠状に塗布した後、
前記基板と別の基板とを封止用部材を介して貼り合わせ
る平面表示パネルの製造方法において、前記封止用部材
は、前記ノズルによる基板上への塗布始端部と終端部が
その近傍で交差する先細パターンで塗布されることを特
徴としている。
【００１４】上記本発明の平面表示パネルの製造方法に
よれば、封止用部材を吐出するノズル移動開始部とノズ
ル移動終了部とを異なる位置にしているため、吐出制御
の難しい封止用部材の塗布開始部分と終了部分が重なる
ことがない。従って、膜厚の厚い部分が出来る等、基板
面内での膜厚のばらつきを抑えることができるため、確
実な封止が可能となり、封入した放電用ガスや液晶のリ
ークも防止でき、さらに基板の割れやクラックの発生を
防止できる。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を図面を参
照しながら詳細に説明する。図１は、本発明の平面表示
パネルの一実施例であるプラズマディスプレイパネル
（以下ＰＤＰと称する）を説明するための平面図及び断
面図であり、図２はその製造方法を説明するための図で
ある。
【００１６】図１（ａ）は、一対のガラス基板を貼り合
わせてなるＰＤＰの平面図、図１（ｂ）はその断面図で
ある。なお、図１（ａ）では本実施例の特徴を理解し易
くするために封止用部材３がハッチングにより強調して
示されている。ＰＤＰは、図１（ｂ）から明らかなよう
に、電極やスペーサ等がそれぞれ設けられた一対のガラ
ス基板１，２を封止用部材３を介して貼り合わせること
により形成するものであり、本実施例においては、図１
（ａ）に示すように、封止用部材３をその塗布開始位置
Ａ及び塗布終了位置Ｂとが異なる位置となるように塗布
することを特徴としている。
【００１７】即ち、従来同一位置において塗布開始及び
終了することにより、開始位置と終了位置が重なってい
たのに対して、本実施例では塗布開始位置と終了位置と
を重なることのないようにしたものであり、塗布状態の
安定しない開始点と終了点との重なりを防止することに
より、封止部材の膜厚の制御を容易にすることができ
る。
【００１８】図２は本実施例におけるＰＤＰの封止用部
材塗布工程をを説明するための図であり、ガラス基板１
をステージ５上に載置してディスペンサー６によって封
止用部材３’を塗布している状態を示すものである。一
対、即ち前面側ガラス基板１と裏面側のガラス基板２
（図１参照）には、スパッタリングやフォトリソグラフ
ィ、スクリーン印刷等の各種プロセスを施すことによ
り、それぞれ所望の電極等が形成され、その後両基板
１，２の封止がなされる。
【００１９】まず、図２に示すように、例えば前面側ガ
ラス基板１を、予め設けられるアライメントマーク４を
基準としてステージ５上の所定位置に正確に載置する。
ステージ５上に載置されたガラス基板１への封止用部材
３の塗布は、先端に封止用部材を吐出するノズル９を有
すると共に封止用部材３を蓄積するシリンダー７、シリ
ンダー７を駆動する駆動装置１０、圧縮空気が送られシ
リンダー７の内部の圧力を調整する制御バルブ１１、駆
動装置１０及び制御バルブ１１を制御する制御装置１２
を備えるディスペンサー６によって行われる。
【００２０】本実施例において、シリンダー７内には溶
剤を含むガラスペースト３’が蓄積されており、制御バ
ルブ１１を調整してシリンダー７内部に圧力を加えるこ
とによってガラスペースト３’をノズル９より吐出する
構造となっている。ガラス基板１をステージ５へ載置し
た後、制御装置１２の指示で駆動装置１０を動作させる
ことにより、まずノズル９の先端が塗布開始点に位置す
るようにシリンダー７を移動させる。この時の塗布開始
点は図１（ａ）のＡ点で示すように、枠状の塗布部分に
対して内側部分としている。
【００２１】この部分は、封止用部材により各種特性に
影響を及ぼさない表示領域外の空きスペースを利用する
ものである。その後、制御装置１２の指示により制御バ
ルブ１１を開くことでシリンダー７に圧力を加えてガラ
スペースト３’の吐出を開始し、同時に駆動装置１０に
よりシリンダー７の移動を開始させる。
【００２２】シリンダー７の移動は、矢印で示す経路で
行い、最終的に図１（ａ）に示すように、ガラス基板１
の周縁部を一周して、塗布開始直後に通過した位置と交
差した後、開始点Ａとは異なる枠状の塗布部分の内側位
置Ｂで停止する。尚、後で詳細に説明するが、ノズル９
にはガラス基板１までの距離を検出する位置センサー８
が備えられており、ガラス基板１の凹凸に応じてシリン
ダー７を上下動しノズルの基板面からの高さが一定にな
るように制御している。
【００２３】ノズル９からのガラスペースト３’の塗布
量は、塗布開始時から所定時間までは徐々に増大するよ
うに変化してその後安定する。また、塗布終了時におい
てはシリンダー７の停止位置の手前、例えば塗布開始直
後に通過した部分と交差する手前でガラスペースト３’
の吐出を止めるよう制御しており、その結果塗布量は徐
々に減少していく。
【００２４】従って、ガラスペースト塗布の開始点及び
終了点は、図１（ａ）に示すようにその線幅及び膜厚も
変化して、安定部分より細く薄い状態となっているた
め、ガラスペーストが交差する位置において、その他の
部分に比して膜厚が厚くなることはない。ノズル９から
のガラスペースト３’吐出の停止は、制御バルブ１１に
よる加圧を停止すると共に、逆に引き圧をかけることで
液垂れを抑制している。
【００２５】以上の如く塗布したガラスペースト３’を
焼成することよりペースト３’内に含まれる溶剤を蒸発
させ固化した後、前面側ガラス基板１と裏面側ガラスペ
ースト２とを重ね合わせ、クリップ等で固定した状態と
する。この状態において加熱処理を行うことで封止用部
材のガラスを溶着させ一対のガラス基板１，２を貼り合
わせる。
【００２６】一方のガラス基板には図示せぬ貫通孔を予
め設けており、この貫通孔を介して基板間内部を真空に
し、その後ネオン等のガスを導入し、貫通孔を閉じるこ
とでパネルの組立てを完了する。図３は、前に簡単に説
明した本実施例におけるノズルの上下動制御を説明する
ための断面図である。
【００２７】ガラス基板１の表面は、厳密に見ると図３
に示すように、僅かな凹凸を有しており、ガラスペース
ト３’を精度良く塗布するためには、この凹凸に応じて
ノズル９の上下方向の位置を変える必要がある。そこ
で、シリンダー７の進行方向に当たる部分に光の反射強
度によって距離を検出できる位置センサー８を設け、ガ
ラス基板１の凹凸に対応できるようにしている。
【００２８】即ち、位置センサー８は図示せぬ発光部と
受光部とを有しており、これからガラスペースト３’を
塗布すべきガラス基板１の部分に点線で示すように光を
照射し、その反射強度によってガラス基板１の凹凸を検
出している。位置センサー８は、制御装置１２に信号を
送るべく接続されており、位置センサー８の検出結果に
基づき制御装置１２から駆動装置１０（図２参照）に指
示を送ることにより、ノズル９の上下動を行っている。
【００２９】以上の如く、ガラス基板１の凹凸に対応す
べくノズル９を上下動しながら、ガラスペースト３’を
塗布することにより、ガラスペースト３’の膜厚を均等
に保つことを可能としている。尚、ディスペンサー６は
一実施例を示すものであり、例えばノズル９とシリンダ
ー７とを分離して構成することも可能であり、本実施例
に限定されるものではない。
【００３０】次に本発明の第二実施例を図４を参照しな
がら説明する。図４は、本発明の第二実施例を説明する
ための基板平面図であり、ＰＤＰに使用するガラス基板
１１の周縁部に封止用部材となるガラスペースト１３が
塗布された状態を示すものである。ガラスペースト１３
の塗布は、第一実施例におけるディスペンサー６（図２
参照）と同様なものを用いるが、本実施例では第一実施
例に対して塗布経路を変えている。
【００３１】即ち、ガラスペーストの塗布開始位置と塗
布終了位置とを枠状塗布部分の内側に設定していた第一
実施例に対して、図４に示すように塗布開始位置Ａと塗
布終了位置Ｂをそれぞれ枠状塗布部分の外側にしてい
る。ガラスペースト１３により一対のガラス基板を封止
した後、点線ａ−ａ’で示す封止部の外側部分は切断す
る不要部であるため、本実施例の如く、この不要部分に
塗布開始位置Ａと終了位置Ｂとを設定することにより、
ガラス基板の有効領域を効率良く使用することができ
る。
【００３２】ＰＤＰ等の平面表示パネルは、４０型表示
画面、４２型表示画面など表示画面が大型化する傾向に
あり、表示画面の寸法とパネル全体の外形寸法の差を少
なくする、即ち表示画面を囲む非表示領域を縮小するこ
とが望まれている。このような要求を実現する上で本実
施例は有効となる。以上のようにガラスペースト１３を
塗布した後、第一実施例と同様、前面側ガラス基板と裏
面側ガラス基板を封止することでＰＤＰを完成させる。
【００３３】次に本発明の第三実施例を図５を参照しな
がら説明する。図５は、本発明の第三実施例を説明する
ための基板平面図であり、ＰＤＰに使用されるガラス基
板２１の周縁部に封止用部材となるガラスペースト２３
が塗布された状態を示すものである。本実施例において
も第一実施例同様ディスペンサー６（図２参照）を使用
するものであるが、図５に示すように塗布開始位置Ａか
ら矢印の如き経路でガラスペースト２３の塗布を行って
いき、ガラス基板２１の周縁部を一周した所で塗布終了
位置Ｂが塗布開始位置Ａ近傍で所定の隙間をもって隣接
する状態にする。
【００３４】その後、上記の如く塗布したガラスペース
ト２３を焼成することで固化し、このガラス基板２１上
に図示せぬ他方のガラス基板を重ねた状態において加熱
処理を施すことにより、固化したガラスペースト２３を
溶融させ、隙間を有していたガラスペーストの塗布開始
部と終了部とを接触状態にして溶着する。そして、第一
実施例と同様予め設ける貫通孔を介して基板間内部を真
空にすると共に、ネオン等のガスを導入し、貫通孔を閉
じることでパネルの組立てを完了する。
【００３５】本実施例によれば、ガラスペースト２３を
重ねることなく塗布し、封止する時点で溶融させて接触
状態にするため、封止用部材の膜厚が厚くなる部分が発
生することがなく、精度良い封止を実現することが可能
となる。以上説明した各実施例においては、前面側ガラ
ス基板に封止用部材を塗布すると共に、ガラス基板の左
端部を塗布開始位置及び終了位置としたが、封止用部材
は裏面側ガラス基板に塗布しても良く、また塗布開始位
置及び終了位置も実施例に限定されるものではない。
【００３６】またＰＤＰの他に液晶表示パネル等の封止
にも適用することができる。
【００３７】
【発明の効果】本発明の平面表示パネルの製造方法及び
平面表示パネルによれば、処理時間の短いディスペンス
式の塗布方法を用いながら、一対の基板を貼り合わせる
ための封止用部材の膜厚を基板面内で均等にすることが
できるため、封止部分に隙間を生ずることがなく、封止
後におけるパネル内部の放電用ガスや液晶のリーク、及
び基板の割れやクラックの発生を防止することが可能と
なる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一実施例を説明するためのパネル平
面図及び断面図である。
【図２】本発明の第一実施例における製造方法を説明す
るための図である。
【図３】本発明の第一実施例におけるノズルの上下動制
御を説明するための断面図である。
【図４】本発明の第二実施例を説明するための基板平面
図である。
【図５】本発明の第三実施例を説明するための基板平面
図である。
【図６】従来の平面表示パネルの平面図及び断面図であ
る。
【図７】ノズル先端における封止用部材の保持状態を示
す断面図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平６−196094（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−78041（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−186965（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) H01J 9/26

Claims (8)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 封止用部材を吐出するノズルを基板周縁
    部に沿って移動しながら該基板上へ封止用部材を枠状に
    塗布した後、前記基板と別の基板とを当該封止用部材を
    介して貼り合わせる平面表示パネルの製造方法におい
    て、 前記封止用部材は、前記ノズルによる基板上への塗布始
    端部と終端部がその近傍で交差する先細パターンで塗布
    されることを特徴とする平面表示パネルの製造方法。
  2. 【請求項２】 前記塗布開始位置と塗布終了位置は枠状
    パターンのパターン内に設定され、塗布開始直後に封止
    用部材が塗布される部分と塗布終了直前に封止用部材が
    塗布される部分とが交差するように、封止用部材を塗布
    することを特徴とする請求項１記載の平面表示パネルの
    製造方法。
  3. 【請求項３】 前記塗布開始位置と塗布終了位置は枠状
    パターンのパターン外に設置され、塗布開始直後に封止
    用部材が塗布される部分と塗布終了直前に封止用部材が
    塗布される部分とが交差するように、封止用部材を塗布
    することを特徴とする請求項１記載の平面表示パネルの
    製造方法。
  4. 【請求項４】 封止用部材を吐出するノズルを基板周縁
    部に沿って移動しながら該基板上へ枠状に塗布した後、
    前記基板と別の基板とを封止用部材を介して貼り合わせ
    る平面表示パネルの製造方法において、 前記封止用部材は、前記基板への塗布開始部分と塗布終
    了部分とが非接触で平行する開かれた枠状により塗布さ
    れた後、前記一対の基板を貼り合わせる際の熱処理で前
    記塗布開始部分と塗布終了部分とを溶融させ接触させる
    ことにより閉じられた枠状をなすことを特徴とする平面
    表示パネルの製造方法。
  5. 【請求項５】 前記封止用部材の塗布終了位置に該ノズ
    ルが到達する前に封止用部材の吐出を停止させることを
    特徴とする請求項１〜４記載の平面表示パネルの製造方
    法。
  6. 【請求項６】 前記ノズルは前記基板表面の状態に応じ
    て上下動しながら平面方向に移動して封止用部材を吐出
    することを特徴とする請求項１〜５記載の平面表示パネ
    ルの製造方法。
  7. 【請求項７】 基板周縁部に枠状に塗布する封止用部材
    によって一対の基板間を封止してなる平面表示パネルに
    おいて、 枠状に塗布された前記封止用部材の始端部と終端部とが
    その近傍で交差した先細パターンを有してなることを特
    徴とする平面表示パネル。
  8. 【請求項８】 平面表示パネルを形成する一対の基板の
    周縁部を封止するための封止用部材をディスペンサーに
    よって一方の該基板上の周縁部に枠状に塗布する方法で
    あって、 前記ディスペンサーのノズルを前記基板周縁部に沿って
    移動させながら該ノズルより吐出する封止用部材の該基
    板上への塗布開始位置と塗布終了位置とを異にしてそれ
    らの位置に塗布される枠状の封止用部材の始端部と終端
    部が枠状の塗布部分と重複しないような枠状パターンに
    封止用部材の塗布を行うことを特徴とする封止用部材の
    塗布方法。
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