KR100765527B1 - 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 - Google Patents

플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 및 하부 기판의 합착시 사용되는 실링재의 인쇄 또는 도포 형상을 변형함으로써 상부 및 하부 기판이 평행하게 밀봉될 수 있도록 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 기판과 하부 기판을 제조하는 기판 제조단계와 기판에 실링재를 형성하는 실링재 형성단계와 상부 기판 및 하부 기판을 합착하는 합착단계 및 실링재를 소성하는 실링재 소성단계를 포함하며, 실링재 형성단계에서 동일한 폭을 가지는 실링재 형성 시작점과 종점이 서로 다른 위치에 형성하여 이격되고, 종점의 실링재는 상부기판 또는 하부기판의 중심 방향으로 꺾여 시작점의 실링재와 엇갈리는 것을 특징으로 한다.
플라즈마 디스플레이 패널, 상부 기판, 하부 기판, 실링재

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법{METHOD OF MANUFACTURING PLASMA DISPLAY PANEL}
도 1은 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 장치 구조를 개략적으로 나타낸 사시도.
도 2a는 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 및 하부 기판 합착을 위한 실링재의 인쇄 또는 도포 형상을 나타낸 평면도.
도 2b는 도 2a에 도시된 A-A' 단면도.
도 3a는 본 발명의 제 1 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 및 하부 기판 합착을 위한 실링재의 인쇄 또는 도포 형상을 나타낸 평면도.
도 3b는 도 3a에 도시된 B-B'의 단면도.
도 4a는 도 3a에 도시된 플라즈마 디스플레이 패널의 합착 전의 상태도.
도 4b는 도 3a에 도시된 플라즈마 디스플레이 패널의 합착 후의 상태도.
도 5는 본 발명의 제 2 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 및 하부 기판 합착을 위한 실링재의 인쇄 또는 도포 형상을 나타낸 평면도.
도 6은 본 발명의 제 3 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 및 하부 기판 합착을 위한 실링재의 인쇄 또는 도포 형상을 나타낸 평면도.
***** 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *****
10 : 하부 기판 20 : 실링재
30 : 상부 기판
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 및 하부 기판의 합착시 사용되는 실링재의 인쇄 또는 도포 형상을 변형함으로써 상부 및 하부 기판이 평행하게 밀봉될 수 있도록 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.
플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel: 이하, PDP라 함)과 액정표시장치(LCD)는 평판형 표시장치 중에서 가장 실용성이 높은 차세대 표시장치로 각광받고 있다. 특히, PDP는 액정표시장치보다 휘도가 높고 시야각이 넓어 옥외 광고탑 또는 벽걸이 티브이, 극장용 디스플레이와 같이 박형의 대형 디스플레이로서 응용성이 넓다. 이러한 PDP는 CRT(Cathod Ray Tube) 브라운관과 달리 각 방전셀(cell)내에 형성된 형광체를 발광시켜 화상을 표시한다.
도 1은 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 장치 구조를 개략적으로 나타낸 사시도이다.
도 1을 참조하면, PDP는 화상이 디스플레이 되는 표시면인 전면 글라스 기 판(상부 기판, 100)과 후면을 이루는 후면 글라스 기판(하부 기판, 200)이 일정 거리를 사이에 두고 평행하게 결합된다.
전면 글라스 기판(100)에는 기판(100) 상에 나란하게 형성되어 하나의 화소에서 상호 방전에 의해 셀의 발광을 유지하기 위한 스캔 전극(111)과 서스테인 전극(112), 즉 투명한 ITO(Indium Thin Oxide) 물질로 형성된 투명 전극(110)과 투명 전극(110) 상의 가장자리에 금속재질로 형성된 버스 전극(미도시)이 배치된다.
그리고, 투명 전극(110)과 버스 전극은 벽전하를 형성하고, 방전유지전압에 의해 방전을 유지시키며 플라즈마 방전 시에 이온충격으로부터 전극을 보호하고 확산 방지 막의 역할을 하는 상부 유전체층(120)에 의해 덮여지고, 상부 유전체층(120) 상면에는 2차전자의 방출을 용이하게 하기 위한 산화마그네슘(MgO)이 증착된 보호층(130)이 형성된다.
후면 글라스 기판(200)은 하나 이상의 방전 공간 즉, 셀을 형성시키기 위한 격벽(210)이 서로 평행하게 배열되고, 투명 전극(110)과 교차되는 부위에서 어드레스 방전을 수행하여 진공 자외선을 발생시키는 다수의 어드레스 전극(220)이 격벽(210)과 평행한 방향으로 후면 글라스 기판(200)의 상면에 배치되며, 어드레스 전극(220)을 덮도록 후면 글라스 기판(200) 상에 적층된 하부 유전체층(230)을 구비한다.
격벽(210)은 이웃한 셀간의 전기적, 광학적 간섭을 차단하며, 전ㆍ후면 글라스 기판(100, 200)을 지지해 주는 역할을 한다. 또한, 어드레스 전극(220) 상면에는 하부 유전체층(230)이 형성되고, 하부 유전체층(230)의 상면은 어드레스 방전시 화상표시를 위한 가시광선을 방출하는 R, G, B 형광체층(240)이 인쇄 또는 도포되어 형성된다.
전면 글라스 기판(100)과 후면 글라스 기판(200)은 기판 내부의 진공 유지 등을 위하여 봉착 공정에 의해 실링재를 이용하여 합착된 후, 패널 내부에 있는 불순물을 제거하기 위한 배기 공정이 수행된다.
배기 공정을 마친 패널은 플라즈마 방전시 방전효율을 높이기 위하여 헬륨(He), 네온(Ne), 크세논(Xe) 등과 같은 불활성 가스가 PDP 내부로 주입된다.
이러한 구조를 갖는 종래의 방전은 후면 글라스 기판(200)의 어드레스 전극(220)과 전면 글라스 기판(100)의 투명 전극(110) 간에 어드레스 방전 후, 선택된 셀에 대한 연속적인 디스플레이 방전이 이어진다.
즉, 방전셀(cell) 내부에 존재하는 전자들이 인가된 구동전압에 의해 음극(-)으로 가속하면서, 방전셀 안에 채워진 불활성 가스와 충돌하여 불활성 가스가 여기되어 자외선이 발생하게 되며, 이러한 자외선이 어드레스 전극(220)과 격벽(210) 주위를 둘러싸고 있는 형광체(240)와 충돌하여 가시광선을 방출함으로써 원하는 화상을 얻게 되는 것이다.
그런데, 종래 상부(전면) 기판(100)과 하부(후면) 기판(200)을 붙이기 위한 봉착 공정에서는 봉착 페이스트(실링재 Paste)를 사용하여 봉착층(실링재 layer)을 형성하였는데, 이러한 봉착층은 스크린(Screen) 인쇄법, 디스펜서(Dispenser) 법 등으로 형성하였다.
스크린 인쇄법은 생산 설비가 간단하고, 재료이용 효율이 높은 장점으로 인 해서 PDP 제조에서 가장 많이 이용되고 있는 공정 중의 하나이다. 스크린 인쇄의 원리는 패터닝된 스크린을 일정간격 유지하여 기판 위에 놓고 격벽 형성에 필요한 페이스트를 압착, 전사시켜 원하는 형상을 기판에 인쇄하는 방식이다.
그리고, 디스펜서법은 스크린 마스크 제작에 쓰여지는 CAD 배선 데이터를 이용해 후막 페이스트를 공기 압력을 이용해 기판 상에 직접 토출하여 기판을 형성하는 기술로서, 마스크 제작비용이 절감되고 후막의 형상에 큰 자유도를 가질 수 있고 간단한 장점을 안고 있으며, 대형 PDP의 합착을 위한 실링재에 적용하기에 적합한 기술이다.
그러나, 기존의 상부 및 하부 기판(100, 200) 합착을 위한 실링재(도 2a의 300)의 인쇄 또는 도포 형상은 폐곡선을 형성하게 되는데, 실링재(도 2a의 300)의 인쇄 또는 도포 시 인쇄 또는 도포 마지막, 즉 종점이 시작점을 지나도록 인쇄 또는 도포되어 시작점 부근과 종점 부근의 실링재(도 2a의 300)가 서로 겹쳐서 그 높이가 다르게 되는 영역이 존재하게 된다.
도 2a는 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 및 하부 기판 합착을 위한 실링재의 인쇄 또는 도포 형상을 나타낸 평면도이며, 도 2b는 도 2a에 도시된 A-A' 단면도이다.
도 2a 내지 도 2b에 도시된 바와 같이 기판(200)에 실링재(300)가 인쇄 또는 도포되어 있다. 인쇄 또는 도포 시작점 부근과 종점 부근의 실링재(300)가 겹치는 영역은, 상부 및 하부 기판(100, 200)을 정렬한 후 합착하였을 때 상부 기판(100)과 하부 기판(200)이 서로 평행하게 위치하지 못하게 되어 밀봉되지 않는 원인이 된다.
또한, 실링재(300)의 소성 과정에서 실링재(300)가 녹을 경우 합착에 의한 힘이 균등하게 배분되지 않게 하는 역할을 함으로서, 상부 및 하부 기판(100, 200)의 정열공차를 열악하게 만드는 역할을 하게 되는 것이다.
따라서, 본 발명은 상기와 같은 문제점들을 해결하기 위한 것으로, 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 및 하부 기판의 합착시 사용되는 실링재가 인쇄 또는 인쇄 또는 도포 시에는 그 형상이 폐곡선을 형성하지 않도록 하고, 소성 후에 폐곡선을 형성하게 되므로 균일한 두께로 실링되어 상부 및 하부 기판이 평행하게 합착시켜 밀봉할 수 있도록 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 기판과 하부 기판을 제조하는 기판 제조단계와 기판에 실링재를 형성하는 실링재 형성단계와 상부 기판 및 하부 기판을 합착하는 합착단계 및 실링재를 소성하는 실링재 소성단계를 포함하며, 실링재 형성단계에서 동일한 폭을 가지는 실링재 형성 시작점과 종점이 서로 다른 위치에 형성하여 이격되고, 종점의 실링재는 상부기판 또는 하부기판의 중심 방향으로 꺾여 시작점의 실링재와 엇갈리는 것을 특징으로 한다.
또한, 상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 기판과 하부 기판을 제조하는 기판 제조단계와 기판에 실링재를 형성하는 실링재 형성단계와 상부 기판 및 하부 기판을 합착하는 합착단계 및 실링재를 소성하는 실링재 소성단계를 포함하며, 실링재 형성단계에서 동일한 폭을 가지는 실링재 형성 시작점과 종점이 서로 다른 위치에 형성하여 이격되고, 시작점의 실링재는 상부 기판 또는 하부 기판의 중심 방향으로 꺽이고 종점의 실링재는 상부 기판 또는 하부 기판의 중심 방향의 반대 방향으로 꺽임으로서 시작점의 실링재와 종점의 실링재가 서로 엇갈리는 것을 특징으로 한다.
이에 따르면, 상기 실링재 소성단계에서 소성된 상기 실링재의 형상은 폐곡선을 이루도록 구성된다.
여기서, 상기 서로 다른 위치에 형성하여 이격되는 간격은 0.5mm이하 2mm이상 인 것이 바람직하다.
또한, 상기 실링재는 상기 하부 기판에 형성되도록 구성된다.
한편, 상기 실링재는 인쇄 방법, 도포 방법 또는 실링 테이프(Seal Tape) 접착 방법 중 어느 하나의 방법으로 형성하게 된다.
상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 기판과 하부 기판을 합착하기 위해 상,하부기판 사이에 실링부를 포함하고, 실링부의 폭이 다른 부분보다 넓은 부위를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 넓은 부위는 다른 부분의 폭보다는 크고 다른 부분의 폭의 2배보다 작은 것을 특징으로 한다.
이하에서는 첨부된 도면을 참고로 하여 본 발명의 바람직한 실시예를 보다 상세히 설명하기로 한다.
도 3a는 본 발명의 제 1 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 및 하부 기판 합착을 위한 실링재의 인쇄 또는 도포 형상을 나타낸 평면도이며, 도 3b는 도 3a에 도시된 B-B'의 단면도이고, 도 4a는 도 3a에 도시된 플라즈마 디스플레이 패널의 합착 전의 상태도이다. 그리고 도 4b는 도 3a에 도시된 플라즈마 디스플레이 패널의 합착 후의 상태도이다.
도 3a 내지 도 4b를 참조하면, 독립적으로 제작되며 어드레스 전극(도 1의 220)이 형성된 하부 기판(30)과 스캔 및 서스테인 전극(도 1의 111, 112)이 형성된 상부 기판(10)의 합착시, 상부 또는 하부 기판(10, 30) 상에는 실링재(Seal Material, 20)가 기판(30)의 최외곽 쪽에 소정 간격을 두고 동시에 인쇄되거나 디스펜서(Disperser, 미도시)에 의해 도포되게 된다. 여기서, 도시된 도면에서는 실링재(20)가 하부 기판(30)에 형성된 것으로 표현하였으나 상황에 따라 상부 기판(10)에 형성할 수도 있다.
이렇게 인쇄 또는 도포된 실링재(20)의 형상은 폐곡선을 형성하지 않도록 실링재(20)의 인쇄 또는 도포 시 그 시작점과 종점이 동일한 폭을 가지며 서로 다른 위치에 형성하여 이격되도록 형성함과 동시에 종점의 실링재는 상부기판 또는 하부기판의 중심 방향으로 꺾여 시작점의 실링재와 엇갈리게 된다. 이는 같이 함으로써 인쇄 또는 도포된 실링재(20)의 높이에 편차가 생기는 영역이 없게 된다. 여기서, 실링재(20)의 시작점과 종점 사이의 간격은 소성 후 서로 겹쳐서 상부 및 하부 기판(10. 30)이 밀봉될 수 있도록 0.5mm이하 2mm이상인 것이 바람직하나, 인쇄 또는 도포되는 실링재의 높이 등에 의해 가감할 수 있다.
따라서, 정렬 후 상부 및 하부 기판(10, 30)의 합착이 종났을 때 실링재(20)의 인쇄 또는 도포 높이의 편차 내에서 상부 기판(10)과 하부 기판(30)은 상호 평행하게 배치되어 밀봉될 수 있게 하는 것이다.
또한, 실링재(20)의 소성 과정에서 실링재(20)가 녹을 경우에, 상부 및 하부 기판(10, 30) 사이의 높이가 일정하므로 상부 및 하부 기판(10, 30)의 합착시 힘의 배분이 균등하게 이루어지게 되어 기판들(10, 30)이 상호 평행하게 위치할 수 있도록 소성되게 한다.
그리고, 이러한 형태의 실링재(20)는 첨가된 유기물의 제거 및 상부 및 하부 기판(10, 30)의 합착을 위한 소성 과정에서 녹아 그 높이가 낮아지고 폭이 넓어지게 되며, 이러한 넓은 부위의 폭은 다른 부분의 폭보다는 크고 다른 부분의 폭의 2배보다 작은 것을 수 있다. 도 4b에 도시된 것과 같이 소성된 후에는 인쇄 또는 도포 시작점과 종점이 서로 겹치게 되어 폐곡선을 형성하게 되는 것이다.
이에 따라 실링재(20)가 소성되면서 폐곡선 형상을 형성한 상태로 상부 및 하부 기판(10, 30)이 합착됨으로써, PDP의 상부 및 하부 기판(10, 30) 내부의 진공 유지에도 문제가 발생하지 않게 된다.
도 5 내지 도 6은 본 발명의 제 2, 3 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 및 하부 기판 합착을 위한 실링재의 인쇄 또는 도포 형상을 나타낸 평면도이다.
도 5 내지 도 6에 도시된 PDP의 기판(30)에 인쇄 또는 도포된 실링재(20)의 형상을 제외한 부분은 본 발명에 따른 제 1 실시예와 동일하다.
도 5 내지 도6에 도시된 바와 같이, 하부 기판(30)에 형성된 실링재(20)는 도 4에 도시된 실링재(20)의 형상처럼 폐곡선 형상을 갖지 않도록 시작점과 종점이 동일한 폭을 가지며 서로 다른 위치에 형성하여 이격되는 간격을 갖도록 형성되며, 그 간격은 실링재(20)를 소성하면 폐곡선 형상을 형성할 수 있는 간격만큼 이격되게 된다.
또한, 시작점의 실링재는 종점의 실링재로부터 소정 간격만큼 이격되어 형성된다. 즉, 종점의 실링재는 하부 기판(30)의 중심 방향으로 꺽이고 시작점의 실링재는 하부 기판(30)의 중심 방향의 반대 방향으로 꺽임으로서 시작점의 실링재와 종지점의 실링재는 서로 엇갈리고, 시작점의 실링재와 소정 거리만큼 이격된다.
또한, 시작점의 실링재가 하부 기판(30)의 중심 방향으로 꺽이고, 종점의 실링재는 하부 기판(30)의 중심 방향의 반대 방향으로 꺽임으로서 시작점의 실링재와 종점의 실링재가 서로 엇갈리고, 시작점의 실링재와 종점의 실링재가 소정 거리만큼 이격될 수도 있다.
상부 기판과 하부 기판의 합착 과정에서 시작점의 실링재와 종점의 실링재가 퍼지면서 소정 간격을 메움으로써 봉착이 이루어진다.
본 발명의 실시 예에 따라 하부 기판과 상부 기판이 합착되기 전 시작점의 실링재와 종점의 실링재 사이의 소정 간격은 상부 기판과 하부 기판의 합착 후 밀봉이 완벽하게 이루어지기 위하여 0.5mm 이상 2mm 이하이다.
본 발명의 실시 예에서는 실링재(20)가 하부 기판(30)에 형성되어 있으나 상 부 기판에 형성될 수도 있다.
본 발명에서 사용되는 실링재(20)는 인쇄 또는 도포되는 것으로 설명하였으나, 실링재(20)를 접착이 가능한 실링 테이프(Seal Tape)로 형성하여 이를 상부 또는 하부 기판에 접착하여 사용할 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 기술적 구성은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자가 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
그러므로 이상에서 기술한 실시 예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
이와같이 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은, 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 및 하부 기판의 합착시 사용되는 실링재가 인쇄 또는 도포 시 그 형상이 폐곡선을 형성하지 않도록 하고, 소성 후에 폐곡선을 형성하게 되므로 균일한 두께로 실링되어 상부 및 하부 기판을 평행하게 합착시켜 밀봉할 수 있도록 하는 효과가 있다.

Claims (7)

  1. 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 기판과 하부 기판을 제조하는 기판 제조단계와;
    상기 기판에 실링재를 실링 테이프(Seal Tape) 접착 방법으로 형성하는 실링재 형성단계와;
    상기 상부 기판 및 하부 기판을 합착하는 합착단계; 및
    상기 실링재를 소성하는 실링재 소성단계;를 포함하며,
    상기 실링재 형성단계에서 동일한 폭을 가지는 상기 실링재 형성 시작점과 종점이 서로 다른 위치에 형성하여 이격되고,
    　　　상기 종점의 실링재는 상기 상부기판 또는 하부기판의 중심 방향으로 꺾여 상기 시작점의 실링재와 엇갈리는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  2. 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 기판과 하부 기판을 제조하는 기판 제조단계와;
    상기 기판에 실링재를 실링 테이프(Seal Tape) 접착 방법 형성하는 실링재 형성단계와;
    상기 상부 기판 및 하부 기판을 합착하는 합착단계; 및
    상기 실링재를 소성하는 실링재 소성단계;를 포함하며,
    상기 실링재 형성단계에서 동일한 폭을 가지는 상기 실링재 형성 시작점과 종점이 서로 다른 위치에 형성하여 이격되고,
    상기 시작점의 실링재는 상기 상부 기판 또는 하부 기판의 중심 방향으로 꺽이고 상기 종점의 실링재는 상기 상부 기판 또는 하부 기판의 중심 방향의 반대 방향으로 꺽임으로서 상기 시작점의 실링재와 상기 종점의 실링재가 서로 엇갈리는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 실링재 소성단계에서 소성된 상기 실링재의 형상은 폐곡선을 이루는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 서로 다른 위치에 형성하여 이격되는 간격은 0.5mm이상 2mm이하 인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 실링재는 상기 하부 기판에 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  6. 삭제
  7. 삭제
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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JP2004095216A (ja) * 2002-08-29 2004-03-25 Pioneer Electronic Corp フラットディスプレイパネルの製造方法

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