KR20060068257A - 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 기판과 후면 기판의 합착시 내부에 주입되는 네온(Ne), 헬륨(He) 또는 네온 및 헬륨의 혼합기체(Ne+He)와 같은 주 방전 기체와 소량의 크세논을 함유하는 불활성 가스의 손실을 막고, 플라즈마 디스플레이 패널의 불량을 감소시킬 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.
이와 같은 본 발명은 유지전극쌍이 형성된 전면 기판과; 전면 기판과 대향되며 어드레스전극이 형성된 후면 기판과; 전면 기판 및 후면 기판 중 적어도 어느 하나에 형성된 제1 실링재와; 제1 실링재의 내부 또는 외부에 소정간격을 두고 형성된 적어도 하나 이상의 제2 실링재를 포함하는 것을 특징으로 한다.
플라즈마 디스플레이 패널, 전면 기판, 후면 기판, 실링재, 납(Pb)

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법{PLASMA DISPLAY PANEL FOR MANUFACTURING METHOD}
도 1은 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 장치 구조를 개략적으로 나타낸 사시도이다.
도 2는 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 및 후면 기판 합착을 위한 실링재의 형성 형상을 나타낸 평면도이다.
도 3은 본 발명의 제1 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 및 후면 기판 합착을 위한 실링재의 형성 형상을 나타낸 평면도이다.
도 4는 본 발명의 제2 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 및 후면 기판 합착을 위한 실링재의 형성 형상을 나타낸 평면도이다.
***** 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *****
10 : 기판 20 : 제1 실링재
30 : 제2 실링재
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 기판과 후면 기판의 합착시 내부에 주입되는 네온(Ne), 헬륨(He) 또는 네온 및 헬륨의 혼합기체(Ne+He)와 같은 주 방전 기체와 소량의 크세논을 함유하는 불활성 가스의 손실을 막고, 플라즈마 디스플레이 패널의 불량을 감소시킬 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel)은 전면 기판과 후면 기판 사이에 형성된 격벽이 하나의 단위 셀을 이루는 것으로, 각 셀 내에는 네온(Ne), 헬륨(He) 또는 네온 및 헬륨의 혼합기체(Ne+He)와 같은 주 방전 기체와 소량의 크세논을 함유하는 불활성 가스가 충진되어 있다. 고주파 전압에 의해 방전이 될 때, 불활성 가스는 진공자외선(Vacuum Ultraviolet Rays)을 발생하고 격벽 사이에 형성된 형광체를 발광시켜 화상이 구현된다. 이와 같은 플라즈마 디스플레이 패널은 얇고 가벼운 구성이 가능하므로 차세대 표시장치로서 각광받고 있다.
도 1은 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 나타낸 도이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 플라즈마 디스플레이 패널은 화상이 디스플레이 되는 표시면인 전면 글라스(101)에 스캔 전극(102)과 서스테인 전극(103)이 쌍을 이뤄 형성된 복수의 유지전극쌍이 배열된 전면 기판(100) 및 배면을 이루는 후면 글라스(111) 상에 전술한 복수의 유지전극쌍과 교차되도록 복수의 어드레스 전극(113)이 배열된 후면 기판(110)이 일정거리를 사이에 두고 평행하게 결합된다.
전면 기판(100)은 하나의 방전셀에서 상호 방전시키고 셀의 발광을 유지하기 위한 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103), 즉 투명한 ITO 물질로 형성된 투명 전극(a)과 금속재질로 제작된 버스 전극(b)으로 구비된 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103)이 쌍을 이뤄 포함된다. 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103)은 방전 전류를 제한하며 전극 쌍 간을 절연시켜주는 하나 이상의 유전체층(104)에 의해 덮여지고, 상부 유전체층(104) 상면에는 방전 조건을 용이하게 하기 위하여 통상 산화마그네슘(MgO)을 증착한 보호층(105)이 형성된다.
후면 기판(110)은 복수개의 방전 공간 즉, 방전셀을 형성시키기 위한 스트라이프 타입(또는 웰 타입)의 격벽(112)이 평행을 유지하여 배열된다. 또한, 어드레스 방전을 수행하여 진공자외선을 발생시키는 다수의 어드레스 전극(113)이 격벽(112)에 대해 평행하게 배치된다. 후면 기판(110)의 상측면에는 어드레스 방전시 화상표시를 위한 가시광선을 방출하는 R, G, B 형광체(114)가 도포된다. 어드레스 전극(113)과 형광체(114) 사이에는 어드레스 전극(113)을 보호하기 위한 하부 유전체층(115)이 형성된다.
이러한 플라즈마 디스플레이 패널은 전면 기판(100)과 후면 기판(110)을 합착하여 제조되게 되는데, 기판(100, 110) 내부의 진공 유지 등을 위하여 봉착 공정에 의해 실링재를 이용하여 합착된 후, 플라즈마 디스플레이 패널 내부에 있는 불순물을 제거하기 위한 배기 공정을 수행하게 된다.
배기 공정을 마친 플라즈마 디스플레이 패널은 플라즈마 방전시 방전효율을 높이기 위하여 네온(Ne), 헬륨(He) 또는 네온 및 헬륨의 혼합기체(Ne+He)와 같은 주 방전 기체와 소량의 크세논을 함유하는 불활성 가스가 플라즈마 디스플레이 패널 내부로 주입된다.
그런데, 종래 전면 기판(100)과 후면 기판(110)을 합착하기 위한 봉착 공정에서는 봉착 페이스트(실링재 Paste)를 사용하여 봉착층(실링재 Layer)을 형성하였는데, 이러한 봉착층은 스크린(Screen) 인쇄법, 디스펜싱(Dispensing) 법 등으로 형성하게 된다.
스크린 인쇄법은 생산 설비가 간단하고, 재료이용 효율이 높은 장점으로 인해서 플라즈마 디스플레이 패널 제조에서 가장 많이 이용되고 있는 공정 중의 하나이다. 스크린 인쇄의 원리는 패터닝된 스크린을 일정간격 유지하여 기판 위에 놓고 격벽 형성에 필요한 페이스트를 압착, 전사시켜 원하는 형상을 기판에 인쇄하는 방식이다.
그리고, 디스펜싱법은 스크린 마스크 제작에 쓰여지는 CAD 배선 데이터를 이용해 후막 페이스트를 공기 압력을 이용해 기판 상에 직접 토출하여 기판을 형성하는 기술로서, 마스크 제작비용이 절감되고 후막의 형상에 큰 자유도를 가질 수 있고 간단한 장점을 안고 있으며, 대형 플라즈마 디스플레이 패널의 합착을 위한 실링재에 적용하기에 적합한 기술이다.
도 2는 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 및 후면 기판 합착을 위한 실링재의 형성 형상을 나타낸 평면도이다.
도 2에 도시된 바와 같이 기판(110)에 실링재(200)가 형성되어 있다. 그런데, 이러한 실링재에는 플라즈마 디스플레이 패널 내부에 주입되는 네온(Ne), 헬륨(He) 또는 네온 및 헬륨의 혼합기체(Ne+He)와 같은 주 방전 기체와 소량의 크세논을 함유하는 불활성 가스가 외부로 쉽게 빠져나가지 못하도록 납(Pb)성분이 포함되 게 된다. 전술한 납성분이 실링재에 첨가되게 되면 실링재의 접착력과 퍼짐성이 좋아지게 된다.
하지만, 납성분이 가지고 있는 유해성이 널리 알려지게 되면서 현재는 납성분이 들어있지 않은 무연화(Pb-Free) 제품들, 즉 자동차, 컴퓨터, VCR, TV, 캠코더, DVD, 냉장고, 전자레인지, 세탁기, 청소기 등이 이미 제품화가 된 상황이 되었다. 더군다나, 세계적으로 유명한 기업들의 친환경정책으로 무연화 제품이 제조되고 있으며, EU에서는 유해물질(납(Pb), 수은(Hg), 카드뮴(Cd), 크롬(Cr))의 반입이 금지되도록 의회에서 결의된 바 있어 앞으로 플라즈마 디스플레이 패널의 제조에 있어서도 납과 같은 유해물질은 더이상 사용할 수 없게 되는 것이다.
이에 따라 실링재에 납성분이 포함되지 않도록 하여야 하나 이러한 경우 패널의 내부에 주입되는 불활성 가스가 외부로 빠져나가 손실되는 문제점이 있게 된다.
또한, 납성분이 실링재에 첨가되지 않게 됨으로써 전술한 봉착 공정시 실링재에 의해 합착되는 전면 기판과 후면 기판의 접착력이 떨어지게 되어 제품 불량이 발생할 우려가 있다.
따라서, 본 발명은 상기와 같은 문제점들을 해결하기 위한 것으로, 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 및 후면 기판의 합착시 사용되는 실링재의 형성시 실링재를 이중으로 실링함으로써 내부에 주입되는 네온(Ne), 헬륨(He) 또는 네온 및 헬륨의 혼합기체(Ne+He)와 같은 주 방전 기체와 소량의 크세논을 함유하는 불활성 가스 의 손실을 막고, 플라즈마 디스플레이 패널의 불량을 감소시킬 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 유지전극쌍이 형성된 전면 기판과; 전면 기판과 대향되며 어드레스전극이 형성된 후면 기판과; 전면 기판 및 후면 기판 중 적어도 어느 하나에 형성된 제1 실링재와; 제1 실링재의 내부 또는 외부에 소정간격을 두고 형성된 적어도 하나 이상의 제2 실링재를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이에 따르면, 제1 및 제2 실링재는 0.5mm 이상 3mm 이하의 간격을 두고 형성된 것이 바람직하다.
여기서, 제1 실링재는 전면기판 및 후면기판 중 적어도 어느 하나에 폐곡선 형태로 형성되며, 제2 실링재는 제1 실링재와 소정간격 이격되어 전면기판 및 후면기판 중 적어도 어느 하나에 폐곡선 형태로 형성되도록 구성된다.
또한 본 발명은, 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 기판과 후면 기판을 제조하는 단계와; 전면 기판 및 후면 기판 중 적어도 어느 하나에 제1 실링재를 형성하는 단계; 제1 실링재의 내부 또는 외부에 소정간격을 두고 적어도 하나 이상의 제2 실링재를 형성하는 단계; 전면 기판 및 후면 기판을 합착하는 단계; 및 실링재를 소성하는 실링재를 소성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이에 따르면, 제1 및 제2 실링재는 0.5mm 이상 3mm 이하의 간격을 두고 형성된 것이 바람직하다.
여기서, 제1 실링재는 전면 기판 및 후면 기판 중 적어도 어느 하나에 폐곡선 형태로 형성되며, 제2 실링재는 제1 실링재와 소정간격 이격되어 전면 기판 및 후면 기판 중 적어도 어느 하나에 폐곡선 형태로 형성되도록 구성된다.
한편, 제1 및 제2 실링재는 형성시점이 동일하거나 상이할 수 있다.
또한, 제1 및 제2 실링재는 인쇄 방법, 도포 방법 또는 실링 테이프(Seal Tape) 접착 방법을 포함하는 어느 하나의 방법으로 형성하게 된다.
이하에서는 첨부된 도면을 참고로 하여 본 발명의 바람직한 실시예를 보다 상세히 설명하기로 한다.
도 3은 본 발명의 제1 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 및 후면 기판 합착을 위한 실링재의 형성 형상을 나타낸 평면도이다.
도 3을 참조하면, 독립적으로 제작되며 어드레스 전극(도 1의 220)이 형성된 후면 기판(도 1의 110)과 유지전극쌍(도 1의 111, 112)이 형성된 전면 기판(도 1의 100)의 합착시, 전면 또는 후면 기판(도 1의 100, 110) 중 적어도 어느 하나에는 제1 및 제2 실링재(Seal Material; 20, 30)가 이중의 구조로 기판(10)의 최외곽으로부터 소정 간격을 두고 인쇄되거나 디스펜싱 장치(Disperser, 미도시)에 의해 도포되게 된다. 폐곡선 형태로 형성되는 제1 및 제2 실링재(20, 30)는 동시에 기판(10)에 형성될 수도 있으며, 실링재(20, 30) 중 어느 하나를 먼저 형성한 후에 다른 하나를 형성하도록 할 수도 있다. 또한, 제1 및 제2 실링재(20, 30)는 통상 후면 기판(도 1의 110)에 형성되나 상황에 따라 후면 기판(도 1의 110)과 전면 기판(도 1의 100) 중 적어도 어느 하나에 형성될 수도 있다.
이렇게 형성된 제1 및 제2 실링재(20, 30)의 형상은 실링재(20, 30)의 소성시 상호 겹치지 않고 맞닿도록 형성하게 된다. 제1 및 제2 실링재(20, 30)는 첨가된 유기물의 제거 및 전부 및 후면 기판(도 1의 100, 110)의 합착을 위한 소성 과정에서 녹아 그 높이가 낮아지고 폭이 넓어지게 되므로 소성 후 서로 겹쳐지지 않고 맞닿을 수 있도록 어느 정도의 간격을 두고 형성되는 것이 바람직하다. 이때, 제1 및 제2 실링재(20, 30)가 서로 겹치지 않도록 형성되는 간격은 약 0.5mm이상 2mm 이하 정도이나, 형성되는 실링재(20, 30)의 높이 등에 의해 가감될 수 있다.
여기서, 제1 및 제2 실링재(20, 30)는 소성 후 서로 겹치지 않고 맞닿도록 형성하게 되는데, 제1 및 제2 실링재(20, 30)의 소성 후 어느 일측에서 제1 및 제2 실링재(20, 30)가 서로 겹치게 되게 되면, 실링재(20, 30) 전체적인 높이가 동일하지 못하고 편차가 생기게 된다. 즉, 소성된 제1 및 제2 실링재(20, 30)의 어느 일측은 높고 어느 타측은 낮게 되므로 합착된 전면 및 후면 기판(도 1의 100, 110)이 상호 평행하게 배치되지 못하게 되어 내부에 주입되는 네온(Ne), 헬륨(He) 또는 네온 및 헬륨의 혼합기체(Ne+He)와 같은 주 방전 기체와 소량의 크세논을 함유하는 불활성 가스가 외부로 빠져나갈 수 있게 되어 불량이 발생할 수 있는 것이다. 따라서, 제1 및 제2 실링재(20, 30)가 소성 후 상호 겹치지 않도록 형성해야 전면 및 후면 기판(도 1의 100, 110) 사이의 높이가 일정하게 되므로 힘의 배분이 균등하게 이루어지게 되어 기판(도 1의 100, 110)이 평행하게 유지되는 것이며, 이에 의해 전면 및 후면 기판(도 1의 100, 110) 내부의 진공 유지에도 문제가 발생하지 않게 된다.
도 4는 본 발명의 제2 실시예에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 및 후면 기판 합착을 위한 실링재의 형성 형상을 나타낸 평면도이다. 여기서, 도 4에 도시된 플라즈마 디스플레이 패널의 기판(30)에 형성된 실링재(20)의 형상을 제외한 부분은 본 발명에 따른 제1 실시예와 동일하다.
도 4에 도시된 바와 같이, 기판(10)에 형성되는 제1 및 제2 실링재(20, 30)는 도 3에 도시된 제1 및 제2 실링재(20, 30)의 형상처럼 상호 맞닿도록 형성되지 않고, 소정 간격 이격되도록 형성하게 된다. 도 3에서 설명한 바와 같이, 제1 및 제2 실링재(20, 30)는 전체적인 높이에 편차가 생기는 영역이 형성되지 않도록 하여 기판(도 1의 100, 110) 내부의 진공을 유지함으로써 불활성 가스의 손실을 방지할 수 있도록 상호 겹치지 않게 형성하게 되며, 이에 따라 제1 및 제2 실링재(20, 30)는 소정 간격을 두고 형성되게 되는 것이다. 이때, 전술한 소정 간격은 1mm이상 3mm이하로 형성되나 그 간격은 실링재의 형성 높이에 따라 가감될 수 있다.
그리고, 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에서 형성되는제1 및 제2 실링재(20, 30)는 접착이 가능한 실링 테이프(Seal Tape)를 이용하여 기판(10)에 형성시킬 수도 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 기술적 구성은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자가 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
그러므로 이상에서 기술한 실시 예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다 는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
이와같이 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은, 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 및 후면 기판의 합착시 사용되는 실링재의 형성시 실링재를 이중으로 실링함으로써 내부에 주입되는 네온(Ne), 헬륨(He) 또는 네온 및 헬륨의 혼합기체(Ne+He)와 같은 주 방전 기체와 소량의 크세논을 함유하는 불활성 가스의 손실을 막고, 플라즈마 디스플레이 패널의 불량을 감소시킬 수 있는 효과가 있다.

Claims (8)

  1. 유지전극쌍이 형성된 전면 기판과;
    상기 전면 기판과 대향되며 어드레스전극이 형성된 후면 기판과;
    상기 전면 기판 및 후면 기판 중 적어도 어느 하나에 형성된 제1 실링재와;
    상기 제1 실링재의 내부 또는 외부에 소정간격을 두고 형성된 적어도 하나 이상의 제2 실링재를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제1 및 제2 실링재는 0.5mm 이상 3mm 이하의 간격을 두고 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 제1 실링재는 상기 전면기판 및 후면기판 중 적어도 어느 하나에 폐곡선 형태로 형성되며, 상기 제2 실링재는 상기 제1 실링재와 소정간격 이격되어 상기 전면기판 및 후면기판 중 적어도 어느 하나에 폐곡선 형태로 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  4. 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 기판과 후면 기판을 제조하는 단계와;
    상기 전면 기판 및 후면 기판 중 적어도 어느 하나에 제1 실링재를 형성하는 단계;
    상기 제1 실링재의 내부 또는 외부에 소정간격을 두고 적어도 하나 이상의 제2 실링재를 형성하는 단계;
    상기 전면 기판 및 후면 기판을 합착하는 단계; 및
    상기 실링재를 소성하는 실링재를 소성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 제1 및 제2 실링재는 0.5mm 이상 3mm 이하의 간격을 두고 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  6. 제 4 항에 있어서,
    상기 제1 실링재는 상기 전면 기판 및 후면 기판 중 적어도 어느 하나에 폐곡선 형태로 형성되며, 상기 제2 실링재는 상기 제1 실링재와 소정간격 이격되어 상기 전면 기판 및 후면 기판 중 적어도 어느 하나에 폐곡선 형태로 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  7. 제 4항에 있어서,
    상기 제1 및 제2 실링재는 형성시점이 동일하거나 상이한 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  8. 제 4항에 있어서,
    상기 제1 및 제2 실링재는 인쇄 방법, 도포 방법 또는 실링 테이프(Seal Tape) 접착 방법을 포함하는 어느 하나의 방법으로 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
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