JP3675783B2 - プラズマディスプレイパネルの製造方法 - Google Patents
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Description
【産業上の利用分野】
本発明は、プラズマディスプレイパネル(PDP)の製造方法に関し、排気及び放電ガスの充填に用いるガラス管の取り付け方法に特徴を有する。
【0002】
PDPは、表示輝度の上で有利な自己発光型の表示デバイスであり、画面の大型化及び高速表示が可能であることから、CRTに代わるフラット型の表示デバイスとして注目されている。特に蛍光体によるカラー表示に適した面放電型PDPは、ハイビジョンを含むテレビジョン映像の分野にその用途が拡大されつつある。
【0003】
【従来の技術】
まず、本発明の実施例を示す図1を参照してPDPの構造について説明する。
PDPは、一対のガラス基板11,21を対向配置し、これらガラス基板11,21の対向領域の周縁部を封止することによって、内部に数十〜百μm程度の間隙寸法の放電空間30を形成した表示デバイスである。
【0004】
例えばマトリクス表示方式のPDPでは、各ガラス基板11,21の内面上に電極(図示せず)が一定ピッチで配列され、これら電極によって放電セルの画定される領域が表示領域EHとなる。
【0005】
PDPの製造に際しては、表示面側及び背面側の各ガラス基板11,21について別個に電極や誘電体層などの構成部材を設けた後、両ガラス基板11,21の周囲の封止(基板封止)に先立って、一方のガラス基板21上に封止用部材として放電空間の間隙寸法の1.5〜2倍程度の高さを有した枠状の低融点ガラス層が設けられる。そして、両ガラス基板11,21を重ね合わせ、挟持手段又は押圧手段などによって互いに押し当てた状態で、500℃程度の熱処理が行われる。これにより、低融点ガラス層が軟化して基板間隙を埋める封止材40となり、この封止材40による融着の形で放電空間30が密閉される。
【0006】
なお、低融点ガラス層は、枠状パターンを有したスクリーンマスクを用いて低融点ガラスペーストを塗布し、400℃程度の仮焼成を行うことによって形成される。仮焼成は、基板封止時における放電空間30の汚染の原因となるガラスペースト中の有機溶剤などの不純物を予め発散させる、いわゆるガス抜き処理として行われる。
【0007】
基板封止に続いて内部の排気が行なわれ、清浄化された放電空間30に適当な放電ガスが充填される。このため、予め一方のガラス基板(通常は背面側)21には直径5mm程度の通気孔25が設けられており、排気処理以前の段階で、ガラス基板21の外面に数cm程度の長さのガラス管(一般にチップ管と呼称される)60が融着される。つまり、放電空間30と真空ポンプ(又はガスボンベ)とを接続するための配管の一部としてチップ管60が取り付けられ、通気孔25とチップ管60とを介して排気及びガス充填が行われる。なおチップ管60は、放電ガスの充填の後に通気路を塞ぐように溶断され、その時点で放電空間30が完全に密閉される。
【0008】
さて、従来において、チップ管60は以下の方法でガラス基板21に取り付けられていた。
すなわち、図7(a)に模式的に示すように、基板封止の直前の段階で、融着用ガラスペースト70aを塗布したチップ管60をガラス基板21の外面に押し当てる形で配置していた。その時点で、ガラス基板21には、仮焼成を経たガス抜き状態の低融点ガラス層40bが封止部材として設けられている。
【0009】
なお、融着用ガラスペースト70aは、低融点ガラスフリット、バインダ、及び有機溶剤などからなる。また、チップ管60の融着側端部60Aは、取付け強度を高めるために、ガラス基板21との対向面積が増大するように肉厚化されている。
【0010】
チップ管60を配置した状態で基板封止のための熱処理を行うと、図7(b)に示すように、融着用ガラスペースト70aが焼成されて融着材70となり、チップ管60とガラス基板21とが固着(ガラス融着)する。
【0011】
【発明が解決しようとする課題】
従来では、融着用ガラスペースト70aから発散したガス(不純物)による放電空間30の汚染が生じるおそれがあった。汚染は、放電特性の悪化の原因となる。
【0012】
融着用ガラスペースト70aは、基板封止用のペーストと比べると少量であり、それから発散するガスも少量である。しかし、特に、大型のPDPでは、部位による放電特性のバラツキが大きく動作マージンの確保が困難であることから、動作マージンを拡げて駆動の安定化を図る上で、放電空間30の汚染を可及的に抑える必要がある。
【0013】
本発明は、上述の問題に鑑み、配管接続用のガラス管の取付けにともなう放電空間の汚染を防止することを目的としている。
【0014】
【課題を解決するための手段】
請求項1の発明に係る方法は、背面側の基板に設けた通気孔にチップ管を取り付けるプラズマディスプレイパネルの製造に際して、前記チップ管として端部が拡張されたガラス管を用い、当該チップ管の端面と嵌合する凹部をもつリング形状に成形され仮焼成によってガス抜きされた低融点ガラスからなる融着材を予め当該チップ管の拡張された端部に前記凹部と端面とを嵌合させて一体化しておき、当該融着材と一体化された当該チップ管を前記背面側の基板上に配置し、当該融着材を熱で溶かして当該チップ管を当該基板に取り付けるものである。
請求項2の発明においては分割リング形状の融着材を用いる。
【0016】
請求項3の発明に係るチップ管は、端部が拡張され、当該チップ管の拡張された端面と嵌合する凹部をもつリング形状に成形され仮焼成によってガス抜きされた低融点ガラスからなる融着材を、当該融着材の凹部に当該チップ管の端面を嵌め合わせた状態で一体化してなるものである。
請求項4の発明に係るチップ管は、分割リング形状の融着材が一体化してなるものである。
【0017】
【作用】
ガラス管60をガラス基板21に取り付けるための融着用ガラスペースト70aのガス抜き、すなわち融着用ガラスペースト70aの仮焼成が、基板封止の以前の段階で行われる。
【0018】
【実施例】
図1は本発明の実施に係るPDP1の外観を示す切欠き斜視図である。図1において、図7に対応する構成要素には同一の符号を付してある。以下の各図においても同様である。
【0019】
PDP1は、一対のガラス基板11,21、放電空間30を囲む枠状の封止材40、及び図示しない電極群などから構成されている。背面側のガラス基板21は、表示領域EHと封止材40との間に通気孔25を有している。
【0020】
PDP1の製造に際しては、後述のように、配管接続用のチップ管60が通気孔25と位置合わせして取り付けられ、このチップ管60を介して内部の排気及び放電ガスの充填が行われる。なお、図1が示す完成状態では、チップ管60の先端がガラス加工によって塞がれ、放電空間30が完全に密閉されている。
【0021】
図2はチップ管の取り付け方法の一例を示す要部断面図である。
図2の例では、チップ管60は、基板封止の以前の段階でガラス基板21にガラス融着によって取り付けられる。
【0022】
すなわち、放電セル構造を規定する所定の構成要素を設けたガラス基板21の内面側に、基板封止用ガラスペースト40aを塗布した後、融着用ガラスペースト70aを塗布したチップ管60をガラス基板21の外面に押しつけるように配置する。そして、その状態でガラス基板21に対して400℃程度の熱処理を加える〔図2(a)〕。これにより、基板封止用ガラスペースト40aのガス抜きと同時に融着用ガラスペースト70aが焼成され、チップ管60とガラス基板21とが融着する。
【0023】
その後、別途に所定の構成要素を設けたガラス基板11と、チップ管60を取り付けたガラス基板21とを重ね合わせて基板封止を行う〔図2(b)〕。この時点では、チップ管60とガラス基板21との間の融着材70は、ガス抜き処理(焼成)を経ている。したがって、チップ管60の融着材70による放電空間30の汚染は起こらない。
【0024】
図3は本発明の第1実施例に係る各製造段階の状態を示す要部断面図である。
チップ管60の一端に融着用ガラスペースト70aを塗布して焼成する〔図3(a)〕。そして、ガス抜き状態の融着材70bを有したチップ管60を、ガラス基板11と重ね合わせたガラス基板21上に載置し、その状態で各基板11,21を一括に熱することによって、基板封止とガラス管60の融着とを同時に行う〔図3(b)〕。
【0025】
図4は本発明の第2実施例に係る各製造段階の状態を示す要部断面図である。
図3の例と同様に、予めチップ管60にガス抜き状態の融着材70Bを設けておき、基板封止と同時にガラス管60の融着を行う。
【0026】
ただし、図3の例との相違点は、融着材70Bをチップ管60と別個に形成しておく点である。融着材70Bは、図5に示すように、チップ管60の肉厚部60Aと係合する分割リング状に形成されており、1つのチップ管60に対して2つの融着材70Bを用いる。
【0027】
図6はチップ管の取り付け方法の他の例を示す要部断面図である。
図6の例では、基板封止の以前の段階で、通気孔25を塞ぎ且つ排気時の負圧により破れる数μm程度の厚さのガラス膜26を設けておき、融着用ガラスペースト70aを塗布したチップ管60をガラス基板21上に配置して基板封止を行う。
【0028】
つまり、ガラス膜26によって融着用ガラスペースト70aと放電空間30とを隔てた状態で、融着用ガラスペースト70aを焼成してチップ管60を融着する。
【0029】
ガラス膜26は、例えばガラス基板21の作製時の成形によって設けることができる。その場合、通気孔25の内面側の端部を塞ぐように設けておけば、チップ管60の位置決めが容易となる。また、ガラス膜26は、通気孔25より若干大径の薄いガラス板をガラス基板21上に載置するとによって設けることもできる。
【0030】
図2の実施例によれば、製造工数を増大することなく放電空間30の汚染を抑えることができる。図3及び図4の実施例によれば、チップ管60の取り付け準備、すなわち融着用ガラスペースト70aの塗布及びそのガス抜きを、PDP本体の製造と並行して行うことができ、工程の自由度を高めることができる。
【0031】
【発明の効果】
本発明によれば、配管接続用のガラス管の取付けにともなう放電空間の汚染を防止することができ、大型で且つ動作の安定したプラズマディスプレイパネルを容易に製造することができるとともに、予めガス抜きした融着材の付いたチップ管を用意しておくので、チップ管の取り付けを迅速に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施に係るPDPの外観を示す切欠き斜視図である。
【図2】本発明のチップ管の取り付け方法の一例を示す要部断面図である。
【図3】本発明の第1実施例に係る各製造段階の状態を示す要部断面図である。
【図4】本発明の第2実施例に係る各製造段階の状態を示す要部断面図である。
【図5】図4の融着材の形状の一例を示す斜視図である。
【図6】チップ管の取り付け方法の他の例を示す要部断面図である。
【図7】従来の各製造段階の状態を示す要部断面図である。
【符号の説明】
1 PDP(プラズマディスプレイパネル)
11,21 ガラス基板
25 通気孔
26 ガラス膜
60 チップ管(ガラス管60)
70 融着材
70a 融着用ガラスペースト70a
70B 融着材
Claims (4)
- 背面側の基板に設けた通気孔にチップ管を取り付けるプラズマディスプレイパネルの製造に際して、
前記チップ管として端部が拡張されたガラス管を用い、当該チップ管の端面と嵌合する凹部をもつリング形状に成形され仮焼成によってガス抜きされた低融点ガラスからなる融着材を予め当該チップ管の拡張された端部に前記凹部と端面とを嵌合させて一体化しておき、当該融着材と一体化された当該チップ管を前記背面側の基板上に配置し、当該融着材を熱で溶かして当該チップ管を当該基板に取り付ける
ことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。 - 前記融着材は分割リング形状である
請求項1記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。 - プラズマディスプレイパネルの基板に設けた通気孔に融着して取り付けられる融着材付きチップ管であって、
端部が拡張されたチップ管と、当該チップ管の拡張された端面と嵌合する凹部をもつリング形状に成形され仮焼成によってガス抜きされた低融点ガラスからなる融着材とを、当該融着材の凹部に当該チップ管の端面を嵌め合わせた状態で一体化してなる
ことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造に用いる融着材付きチップ管。 - 前記融着材は分割リング形状である
請求項3記載の融着材付きチップ管。
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