JP3233158B2 - 巻回型プラスチックフィルムコンデンサの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は巻回型プラスチック
フィルムコンデンサの製造方法に関し、より詳細には、
巻回済みの複数枚のプラスチックフィルムをエポキシ樹
脂等に浸潤させる必要がない巻回型プラスチックフィル
ムコンデンサの製造方法に関する。このような巻回型プ
ラスチックフィルムコンデンサは、主としてブラウン管
の高圧発生電源に用いられる。

【０００２】

【従来の技術】従来より、巻回型プラスチックフィルム
コンデンサ（以下単に「コンデンサ」と言う場合があ
る）については、その耐電圧性を向上するため、コンデ
ンサの内部において複数の静電容量を直列に接続するこ
とが多い。図７はその一例を示しており、プラスチック
フィルム１の裏面に真空蒸着により形成した複数の電極
層３が所定の間隔を保持しながらフィルムの長手方向
に、それぞれ絶縁された状態で配置されている。これら
の電極層３は、他のプラスチックフィルム１′上に同様
に形成された互いに隣り合う２つの電極層４と対向する
ように配置され、プラスチックフィルム１または１′の
両端の電極層からリード線８が引き出されている。この
ようなプラスチックフィルム１ａおよび１ｂを同時に巻
回することにより、巻回型プラスチックフィルムコンデ
ンサが作成される。

【０００３】図８は、図７に示したコンデンサの等価回
路を示しており、リード線８の間には、コンデンサ素子
Ｃ１、Ｃ２、……Ｃ７、Ｃ８が直列に接続され、各コン
デンサ素子Ｃ１、Ｃ２、……Ｃ７、Ｃ８には、リード線
８の間に印加される電圧Ｖｓが分割されたＶ１、Ｖ２、
……Ｖ７、Ｖ８がかかることになる。１つのコンデンサ
素子に電圧Ｖｓを印加した場合には、コンデンサ素子が
その高い電圧に耐えきれず、爆発、損傷等が発生する場
合があるが、このように電圧Ｖｓを複数個のコンデンサ
素子に分割することにより、コンデンサの耐電圧性を高
めることができる。

【０００４】ところで、この種のコンデンサに使用され
るプラスチックフィルム（以下単に「フィルム」と言う
場合がある）は、高い耐電圧性を確保するために、フィ
ルム内部に存在するピンホールなどの絶縁欠陥部が存在
しないことが望ましいが、フィルムを作製する際に、絶
縁欠陥部を完全になくすことは困難である。

【０００５】そこで、電極層が形成されていない複数枚
の無地プラスチックフィルムを、電極層が形成されてい
るプラスチックフィルムの間に挟むようにして、これら
のフィルムを重ね合わせることにより、フィルム内部に
存在するピンホールなどの絶縁欠陥部による耐電圧の低
下を補償している。図９はその一例を示しており、電極
層が形成されているプラスチックフィルム１と１′との
間に、２枚の無地プラスチックフィルム５および５′が
挟まれている。

【０００６】この場合、電極層の間に挟まれる無地プラ
スチックフィルム５の枚数が多ければ、絶縁欠陥部によ
る耐電圧の低下をより多く補償することができる一方、
フィルム１ａ等を巻回する作業の能率が低下するため、
電極層が形成されているプラスチックフィルム１ａと１
ｂとの間に挟まれる無地プラスチックフィルム５の枚数
は３枚が適切であると考えられている。

【０００７】巻回された（すなわち、巻き取られた）フ
ィルムは、液状のエポキシ樹脂に浸漬される。この浸漬
工程は真空浸漬とも呼ばれ、フィルム間に存在する空気
を追い出して耐電圧性に優れたエポキシ樹脂により置換
することにより、フィルム間に介在する微小な隙間のう
ち、電極層上の電界が強い部分（強電界部）に存在する
微小な隙間（以下、このような隙間を「エアボイド」と
言う場合がある）において発生するボイド放電を抑制す
ることができる。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の巻回型
フィルムコンデンサ、特にその中でも高電圧が印加され
る高電圧用巻回型フィルムコンデンサにおいては、巻回
済みの複数枚のプラスチックフィルムのすべてのフィル
ム間にエポキシ樹脂を完全に浸潤させるためには、エポ
キシ樹脂の粘度が低い状態で、巻回済みフィルムを高真
空状態でかつ長時間エポキシ樹脂に浸漬させる必要があ
る。そのため、エポキシ樹脂に巻回済みフィルムを浸漬
させる工程は、コンデンサの生産性を向上させることに
ついて大きな問題となっている。また、巻回済みフィル
ムに対するエポキシ樹脂の浸潤性を高めるため、加熱さ
れたコンデンサをエポキシ樹脂に浸漬することが一般的
であるが、この熱によりエポキシの開環重合が加速され
てエポキシ樹脂が増粘してしまうため、エポキシ樹脂を
使用できる時間が短く、結果的に材料コストが高いとい
う問題もある。

【０００９】本発明は、上記問題点を解決するためにな
され、その目的は、巻回済みの複数枚のプラスチックフ
ィルムにエポキシ樹脂等を浸潤させずともフィルム間に
おいて発生し得るボイド放電を抑制することができ、こ
れにより生産性を向上させて材料コストを低く抑えるこ
とができると共に、耐電圧性、耐湿性等を向上させた巻
回型プラスチックフィルムコンデンサの製造方法を提供
することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明は、プラスチック
フィルム１の表面に熱接着性樹脂層６が積層され、裏面
に互いに絶縁された複数の電極層３が長手方向に形成さ
れた第１金属化フィルム１ａと、プラスチックフィルム
５の表面にのみ熱接着性樹脂層６が積層された第１誘電
体フィルム２ａと、プラスチックフィルム２の表面に熱
接着性樹脂層６が積層され、裏面に互いに絶縁された複
数の電極層４が長手方向に形成された第２金属化フィル
ム１ｂと、プラスチックフィルム５の表面にのみ熱接着
性樹脂層６が積層された第２誘電体フィルム２ｂとを、
第１金属化フィルム１ａと第２金属化フィルム１ｂとの
間に第１誘電体フィルム２ａを挟み、第１誘電体フィル
ム２ａと第２誘電体フィルム２ｂとの間に第２金属化フ
ィルム１ｂとを挟み、かつ第１金属化フィルム１ａの各
電極層３が、第２金属化フィルム１ｂ上に形成された長
さ方向に互いに隣り合う２つの電極層４に重なり合うよ
うな状態で巻回して巻回済みフィルムを作成する巻回工
程、巻回済みフィルムを加熱して、第１金属化フィルム
１ａと、第１誘電体フィルム２ａと、第２金属化フィル
ム１ｂと、第２誘電体フィルム２ｂとの間のすべてのフ
ィルム間を、熱接着性樹脂層６により相互に接着する熱
接着工程、を包含する。

【００１１】本発明においては、熱接着性樹脂層６がす
べてのプラスチックフィルムの表面側にのみ形成されて
いるため、加熱後の冷却によって熱接着性樹脂が収縮し
た際における各プラスチックフィルムの収縮量は小さい
ため、巻回済みの複数枚のプラスチックフィルムをエポ
キシ樹脂に浸潤させずともボイド放電を効果的に抑制す
ることができる。なお、表面と裏面とを入れ替えても、
同様の効果が得られることは言うまでもない。収縮量を
できる限り小さくするために、金属化フィルム１ａ、１
ｂと誘電体フィルム２ａ、２ｂとの厚みの差の絶対値は
３μｍ以下であることが好ましい。

【００１２】特に、金属化フィルムの表面に積層された
熱接着性樹脂層の熱接着性が発現する温度と、誘電体フ
ィルムの表面に積層された熱接着性樹脂層の熱接着性が
発現する温度とを異ならせると、各フィルムの接着が不
完全になることをより効果的に防止することができる。
この温度差は１０℃以上であることが好ましい。

【００１３】各フィルムの最大表面あらさＲｍａｘが、
０．５μｍ以上４．０μｍ以下であれば、高温時におけ
る負荷に十分耐え、そして繰り返し充放電した後にも静
電容量を低下させずに安定したコンデンサ特性を得るこ
とができる。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。

【００１５】（巻回工程） 図１に示されるように、本発明においては、まず、第１
金属化フィルム１ａ、第１誘電体フィルム２ａ、第２金
属化フィルム１ｂ、および第２誘電体フィルム２ｂを順
に重ねた状態で巻回する。第１金属化フィルム１ａは、
表面に熱接着性樹脂層６が積層されている一方、裏面に
互いに絶縁された複数の電極層３が長手方向に形成され
たプラスチックフィルム１からなる。同様に、第２金属
化フィルム１ｂも、表面に熱接着性樹脂層６が積層され
ている一方、裏面に互いに絶縁された複数の電極層４が
長手方向に形成されたプラスチックフィルム１からな
る。

【００１６】フィルム１ａ〜２ｂの巻回において、第２
金属化フィルム１ｂの長手方向の末端の電極層４ａから
は、それぞれこれらの電極層４ａと電気的に接続する２
本のリード線８を引き出しておくことが好ましい。図１
においては、第２金属化フィルム１ｂの末端の電極層４
ａから２本のリード線８が引き出されているが、２本の
リード線８を第１金属化フィルム１ａの長手方向の末端
の電極層３ａから引き出してもよく、１本のリード線８
を第１金属化フィルム１ａの長手方向の末端の電極層３
ａから、他方のリード線８を第２金属化フィルム１ｂの
長手方向の末端の電極層４ａから引き出しても良い。巻
回工程の後にフィルム間にリード線８を割り込ませるこ
とによりリード線８を設ける方法、または熱接着工程の
後に、巻回済みフィルムの側面にリード線８を設ける方
法も考えられなくはないが、これらの方法によっては、
フィルムの長手方向の末端の電極層とリード線とを電気
的に接続することが困難である。従って、電極層とリー
ド線とを電気的に接続することが容易であるという観点
から、巻回前に予め金属化フィルム１ａまたは１ｂの長
手方向の末端の電極層からリード線８を引き出しておく
ことが好ましい。なお、この場合、電極層３ａ・４ａと
リード線８とは、例えば、溶接等により電気的に接続さ
れる。

【００１７】第１金属化フィルム１ａと第２金属化フィ
ルム１ｂとの間の関係について説明すると、図１に示さ
れるように、第１金属化フィルム１ａの各電極層３が、
第２金属化フィルム１ｂ上に形成された長さ方向に互い
に隣り合う２つの電極層４に重なり合うように第１誘電
体フィルム２ａを挟んでいる。第１金属化フィルム１ａ
と第２金属化フィルム１ｂとの間に挟まれる誘電体フィ
ルムは１枚とは限らず、図２のように、２枚の誘電体フ
ィルム２ａ・２ｃが挟まれる場合もあるが、この場合に
おいても、２枚の誘電体フィルム２ａ・２ｃはいずれ
も、それぞれその表面に熱接着性樹脂６を有している。

【００１８】第１金属化フィルム１ａと第２金属化フィ
ルム１ｂとに挟まれる第１誘電体フィルム２ａは、熱接
着性樹脂層７ａが表面にのみ積層されたプラスチックフ
ィルム５からなる。同様に、第２誘電体フィルム２ｂ
も、熱接着性樹脂層７ｂが表面のみ積層されたプラスチ
ックフィルム５からなる。

【００１９】各プラスチックフィルム１・５を構成する
プラスチックとしては、熱可塑性プラスチックが好まし
く、この中でも安価に入手可能であり、化学的、機械的
にも安定であるという理由から、ポリエチレンテレフタ
ラート、ポリプロピレン、ポリエチレンナフタレートが
好ましく、ポリエチレンテレフタラートが最も好まし
い。

【００２０】熱接着性樹脂層６を構成する熱接着性樹脂
としては、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂のいずれで
あってもよく、熱硬化性樹脂が用いられる場合には、巻
回済みの複数枚のプラスチックフィルムにエポキシ樹脂
等を浸潤させずとも各フィルム１ａ〜２ｂの間の空気を
効率よく追い出すことができ、これによりボイド放電を
抑制することができるという理由から、エポキシ樹脂、
フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、お
よびシリコーン樹脂を用いることが好ましく、この中で
も、各フィルム１ａ〜２ｂの間の空気を最も効率よく追
い出すことができ、これによりボイド放電を最も抑制す
ることができ、化学的、機械的にも安定であるという理
由から、エポキシ樹脂を用いることが好ましい。一方、
熱可塑性樹脂が用いられる場合には、上記と同様の理由
により、ポリエステル系樹脂またはＥＶＡを主成分とす
るオレフィン系樹脂を用いることが好ましい。

【００２１】これらのフィルム１ａ〜２ｂを順に重ね合
わせながら巻き取りローラ（図示せず）に巻回して巻回
済みフィルムを作製する。巻回速度は約１０ｍ／分から
約５０ｍ／分程度である。

【００２２】なお、金属化フィルム１ａ・１ｂの作製方
法としては特に限定されず、プラスチックフィルム１の
裏面にマスキングオイル等を塗布した後に金属を蒸着さ
せ、次いでマスキングオイルを除去するマスキングオイ
ル法、マスキングオイルに代えて所定の孔を有するテー
プとプラスチックフィルム１とを同時走行させながら金
属を蒸着させるテープ蒸着法などが挙げられる。また、
各プラスチックフィルム１・５の表面に熱接着性樹脂層
６を形成する手段としては特に限定されず、熱接着性樹
脂を所定の溶媒に溶解し、この溶液をプラスチックフィ
ルム１・５の表面に塗布した後に乾燥させる方法、金属
化フィルムと同様に、熱接着性樹脂を直接的にプラスチ
ックフィルム１・５の表面に蒸着させる方法などが挙げ
られる。

【００２３】（熱接着工程） 次に、巻回済みフィルムを熱処理して、熱接着性樹脂層
６を軟化／溶融することにより各フィルム１ａ〜２ｂを
接着する。熱接着性樹脂層６が熱硬化性樹脂である場合
には、樹脂の材質、性質にもよるが、熱接着性樹脂層６
は、熱接着前の常温下では指で押圧しても形状が変形し
ない指触硬化の状態（Ｂステージ、樹脂の各分子が二次
元結合した状態）であり、約８０℃から約１００℃程度
（好ましくは約１００℃）の温度下で、１時間加熱する
ことにより溶融する。熱接着性樹脂層６が熱可塑性樹脂
である場合には、樹脂の材質、性質にもよるが、約８０
℃から約１３０℃程度（好ましくは約１００℃）の温度
下で加熱することにより軟化または溶融することによ
り、各フィルム１ａ〜２ｂが接着される。

【００２４】このような加熱によって各フィルム１ａ〜
２ｂを接着した後、常温下に接着済みプラスチックフィ
ルムを放置して熱硬化性樹脂を再度硬化させて巻回型プ
ラスチックフィルムコンデンサを得ることができる。

【００２５】本発明においては、このように単に巻回済
みフィルムを熱処理して、熱接着性樹脂層６を軟化／溶
融することにより各フィルム１ａ〜２ｂを接着するだけ
で、すべてのプラスチックフィルム１ａ〜２ｂ間が熱接
着性樹脂層６により接着された状態になり、各フィルム
１ａ〜２ｂ間に存在する空気が熱接着により排除される
ことになる。これにより、巻回済みの複数枚のプラスチ
ックフィルムにエポキシ樹脂等を浸潤させずとも、電極
層上の電界が強い部分（強電界部）に存在する微小な隙
間（エアボイド）において発生するボイド放電を抑制す
ることができる。

【００２６】これについてより詳細に説明すると、図３
に示すように、熱接着性樹脂層６が積層されたプラスチ
ックフィルムを加熱して重なり合う２枚のプラスチック
フィルム１ａ〜２ｂを接着した後、冷却すると、熱接着
性樹脂が収縮し、これと共にプラスチックフィルム１ａ
〜２ｂも収縮する。一方、熱接着性樹脂が積層されてい
ないプラスチックフィルムは、加熱後に冷却しても、熱
接着性樹脂が積層されたプラスチックフィルムと比較し
てさほど収縮しない。また、片面に熱接着性樹脂が積層
されているプラスチックフィルムであっても、その反対
側の面に金属層が積層されていない場合（すなわち、片
面のみに熱接着性樹脂が積層されているプラスチックフ
ィルムの場合）には、その反対側の面に金属層が積層さ
れているプラスチックフィルムと比較して、収縮量が大
きい。

【００２７】図４（ａ）に示すような、熱接着性樹脂９
１ａが片面にのみ積層された２枚のプラスチックフィル
ム９１をこれらの熱接着性樹脂９１ａが向かい合わせに
なるように対向させ、このように対向した２枚のプラス
チックフィルム９１の熱接着性樹脂９１ａの間に、１枚
のプラスチックフィルムの片面にのみ電極層９２ａを形
成した金属化フィルム９２を間に挟むようにして加熱し
た場合には、加熱後の冷却によって熱接着性樹脂９１ａ
が収縮して金属化フィルム９２を挟む２枚のプラスチッ
クフィルム９１が収縮する一方、１枚のプラスチックフ
ィルムの片面にのみ電極層９２ａを形成した金属化フィ
ルム９２には熱接着性樹脂が積層されていないので、金
属化フィルム９２はさほど収縮しないという現象が生じ
る。このように各フィルム９１・９２間の収縮量が大き
く異なるため、これらのフィルムの間が剥離してしまう
傾向がある。

【００２８】１枚のプラスチックフィルム９３の両面に
熱接着性樹脂層９３ａを形成することにより得られる誘
電体フィルム（図４（ｂ））を用いた場合も同様であ
り、金属化フィルムには熱接着性樹脂が積層されていな
いので、金属化フィルムはさほど収縮しないが、熱接着
性樹脂層が両面に積層されたプラスチックフィルムは大
きく収縮してしまう。

【００２９】上述のように、重なり合う２枚のプラスチ
ックフィルムが剥離した場合には、ボイド放電が生じて
しまい、結果的にコンデンサの耐電圧性が低下してしま
うが、本発明においては、いずれの各プラスチックフィ
ルム１ａ〜２ｂの表面（または裏面）に熱接着性樹脂層
６が積層されている一方、いずれの各プラスチックフィ
ルム１ａ〜２ｂの裏面（または表面）には熱接着性樹脂
層６が積層されていないため、加熱後の冷却によって熱
接着性樹脂が収縮した際における各プラスチックフィル
ム１ａ〜２ｂの収縮量は、上記図４のようなコンデンサ
と比較してさほど大きく異ならない。そのため、これら
のフィルムの間が剥離しにくくなっていると考えられて
いる。このようにして、従来のコンデンサと比較して、
フィルム同士に高い剥離力が生じず、結果としてボイド
放電を抑制できると考えられる。

【００３０】このように、すべてのプラスチックフィル
ム１ａ〜２ｂに熱接着性樹脂層６を積層すると共に、こ
の熱接着性樹脂層６が積層される面（すなわち、表面ま
たは裏面）をすべてのプラスチックフィルム１ａ〜２ｂ
について同一の面にすることにより、巻回済みフィルム
をエポキシ樹脂に浸漬させずとも、フィルム同士の剥離
を防止でき、剥離により生じるボイド放電を抑制するこ
とができる。エポキシ樹脂が不要になるため、生産性を
向上させることができると共に、材料コストを低く抑え
ることができる。また、得られた巻回型プラスチックフ
ィルムコンデンサは、従来のエポキシ樹脂に浸漬させた
ものとほぼ同等の耐電性を有する。

【００３１】本発明においては、巻回済みフィルムを加
熱するが、加熱時の温度は、熱接着性樹脂層６を構成す
る樹脂にもよるが、一般的には熱硬化性であろうと、熱
可塑性であろうと、約８０℃以上約１０℃以下が好まし
く、約１００℃程度であることがより好ましい。加熱時
間も同様に熱接着性樹脂層６を構成する樹脂にもよる
が、約３０分以上約２時間以下であり、約１時間程度で
あることが好ましい。加熱時に巻回済みフィルムに加え
る圧力は１ｋｇ／ｃｍ²以上３ｋｇ／ｃｍ²以下が好まし
く、約２ｋｇ／ｃｍ²程度がより好ましい。

【００３２】加熱・加圧方法としは、 ２枚の板の間に巻回済みフィルムを挟んだ状態で温
風を巻回済みフィルムに吹き付ける方法、 ２枚の板の間に巻回済みフィルムを挟んだ状態でフ
ィルムにヒーターにより加熱されたチャンバー内に巻回
済みフィルムを放置する方法、 加熱したガラス板等からなる筒に巻回済みフィルム
を挿入した後に放置する方法、 予め加熱した金属板の間に巻回済みフィルムを挟み
込み、金属板から圧力および熱を同時に加える方法が挙
げられるが、この中でも特に、加熱・加圧設備のコス
ト、経済性を考慮すれば、の方法が好ましい。

【００３３】好ましい熱接着性樹脂について 熱接着性樹脂６が常温下では非粘着性であり、かつ５０
℃以上で熱接着性が発現される樹脂である場合には、熱
接着性樹脂が熱硬化性樹脂であるか熱可塑性樹脂である
かを問わず、後の実施の形態から明らかなように、得ら
れるコンデンサの歩留まりを向上させることができる。
このような熱接着性樹脂６としては、例えば、東洋紡績
株式会社からバイロン２０ＳＳおよび３０ＳＳとして入
手できる。

【００３４】第１金属化フィルム１ａの表面に積層され
た熱接着性樹脂層６（以下、この熱接着性樹脂層６の参
照符号を６１とする）の熱接着性が発現する温度と、第
１誘電体フィルム２ａの表面にのみ積層された熱接着性
樹脂層６（以下、この熱接着性樹脂層６の参照符号を６
２とする）の熱接着性が発現する温度とを異なせること
が以下の理由により好ましい。ここでは、理解を容易に
するため、熱接着性樹脂層６１の熱接着性が発現する温
度が、熱接着性樹脂層６２の熱接着性が発現する温度よ
り低いと仮定する。

【００３５】熱接着工程において、熱接着性樹脂層６に
伝達した熱は、徐々に熱接着性樹脂層６を軟化および／
または溶融させていくが、まず熱接着性樹脂層６１が先
に軟化および／または溶融して熱接着性樹脂層６１を挟
む第１金属化フィルム１ａと巻回によりこの第１金属化
フィルム１ａに重なる第２誘電体フィルム２ｂとが接着
する。一方、この間、熱接着性樹脂層６２はまだ軟化お
よび／または溶融していないため、熱接着性樹脂層６２
を挟む第１金属化フィルム１ａと第１誘電体フィルム２
ａとは接着していない。この後、さらに加熱を続けて熱
が熱接着性樹脂層６に伝達すると、ようやく熱接着性樹
脂層６２が軟化および／または溶融して熱接着性樹脂層
６２を挟む第１金属化フィルム１ａと第１誘電体フィル
ム２ａとが接着する。

【００３６】このように、フィルム同士を段階的に接着
することにより、複数のプラスチックフィルム１ａ〜２
ｂの熱収縮率の差によって、プラスチックフィルム１ａ
〜２ｂ間の接着が不完全となることが防止される。これ
により、プラスチックフィルム１ａ〜２ｂのすべてのフ
ィルム間において、熱処理後に残留するエアボイドが少
ない均一な接着状態を確保できる。

【００３７】より好ましくは、第１金属化フィルム１ａ
の表面に積層された熱接着性樹脂層６１の熱接着性が発
現する温度と、第２金属化フィルム１ｂの表面に積層さ
れた熱接着性樹脂層６の熱接着性が発現する温度とが略
同じであり、かつ第１誘電体フィルム２ａの表面に積層
された熱接着性樹脂層６２の熱接着性が発現する温度
と、第２誘電体フィルム２ｂの表面に積層された熱接着
性樹脂層６の熱接着性が発現する温度とが略同じであ
る。この場合、まず金属化フィルム１ａ上の熱接着性樹
脂層６が先に軟化および／または溶融し、第１誘電体フ
ィルム２ａと第２金属化フィルム１ｂとが接着する。こ
の後、さらに加熱を続けると、誘電体フィルム上の熱接
着性樹脂層６が軟化および／または溶融して、第２金属
化フィルム１ｂと第２誘電体フィルム２ｂとが接着され
る。

【００３８】このように、熱接着性樹脂層６１と熱接着
性樹脂層６２との間でそれらの熱接着性が発現する温度
とを異なせ、フィルム同士を２段に分けて接着すること
により、複数のプラスチックフィルム１ａ〜２ｂの熱収
縮率の差によって、プラスチックフィルム１ａ〜２ｂ間
の接着が不完全となることをより効果的に防止すること
ができる。これにより、プラスチックフィルム１ａ〜２
ｂのすべてのフィルム間において、熱処理後に残留する
エアボイドが少ない均一な接着状態をより確実に確保で
きる。

【００３９】上記のような熱接着性樹脂層６の熱接着性
が発現する温度の差は、約１０℃以上であることが好ま
しい。１０℃未満である場合には、熱接着性樹脂層６に
対する熱の伝達によっては、段階的にフィルム同士が接
着されず、温度差による段階的なフィルム同士の接着に
よる特異な効果が十分に発揮されない場合がある。

【００４０】フィルムの厚みについて 好適な金属化フィルム１ａ・１ｂの厚みと誘電体フィル
ム２ａ・２ｂの厚みとの差（絶対値）は３μｍ以下であ
る。この差が３μｍを超える場合には、各フィルム１ａ
〜２ｂの接着が悪化したり、高温時における負荷または
衝撃に耐えきれなかったり、または繰り返し充放電した
後には静電容量が低下してしまう場合がある。これは、
熱処理工程における加熱によるプラスチックフィルム１
ａ〜２ｂの長手方向の伸び量と、熱処理工程後に発生す
ると収縮量との差が大きいため、各フィルム１ａ〜２ｂ
の接着性が低下することに起因すると考えられる。

【００４１】プラスチックフィルム１ａ〜２ｂについて プラスチックフィルム１ａ〜２ｂの最大表面あらさＲｍ
ａｘは、０．５μｍ以上４．０μｍ以下であることが好
ましく、１．０μｍ以上３．２μｍ以下であることがよ
り好ましい。ここで、最大表面あらさＲｍａｘは、表面
が微小な凹凸状（山と谷）になっているフィルムにおい
て、最も陥没した部分（凹、谷）と最も隆起した部分
（凸、山）との間の高さ（フィルム厚み）の差として定
義される。Ｒｍａｘは、東京精密株式会社から、商品名
「サーフコム」として得られる表面粗さ計測装置により
測定され得る。

【００４２】最大表面あらさＲｍａｘが０．５μｍ未満
である場合には、高温時における負荷に耐えきれなかっ
たり、または繰り返し充放電した後には静電容量が低下
してしまう場合がある。これは、あまりにもフィルム面
がなめらかすぎるため、フィルム面のところどころに存
在する微小な凹部と凸部とがかみ合わず、熱接着後もフ
ィルム間になおエアボイドが存在するからであると考え
られる。一方、Ｒｍａｘが４．０μｍを超える場合に
も、高温時における負荷に耐えきれなかったり、または
繰り返し充放電した後には静電容量が低下してしまう場
合がある。これは、フィルム面に数多くの微小な突起が
存在してフィルム面が粗すぎるため、プラスチックフィ
ルム上の微小な突起の内部に存在するエアボイドを確実
に排除することができず、熱接着後もフィルム間になお
エアボイドが存在するからであると考えられる。従っ
て、フィルム間のエアボイドを排除することにより、高
温時における負荷に十分耐え、そして繰り返し充放電し
た後にも静電容量を低下させずに安定したコンデンサ特
性を得るためには、プラスチックフィルム１ａ〜２ｂの
最大表面あらさＲｍａｘが０．５μｍ以上４．０μｍ以
下であることが好ましい。

【００４３】この範囲において、最大表面あらさＲｍａ
ｘが１．０μｍ未満である場合には、巻回工程におい
て、フィルム１ａ〜２ｂと、これらを巻回する巻き取り
ローラー（図示せず）との滑りが悪くなり、フィルム１
ａ〜２ｂが巻き取りローラーに絡まってしまう場合があ
る。一方、最大表面あらさＲｍａｘが３．２μｍを超え
る場合には、フィルム１ａ〜２ｂが巻き取りローラー上
を滑りすぎて、巻き取りローラー上をフィルム１ａ〜２
ｂが蛇行してしまう場合がある。そのため、このような
生産性を考慮すると、最大表面あらさＲｍａｘが１．０
μｍ以上３．２μｍ以下であることがより好ましい。

【００４４】最大表面あらさＲｍａｘとは別に、図３の
ように、第１金属化フィルム１ａと第１誘電体フィルム
２ａとの間に、プラスチックフィルム５ｃの表面にのみ
熱接着性樹脂層７ｃが積層された第３誘電体フィルム２
ｃを挟み、さらに第２金属化フィルム１ｂと第２誘電体
フィルム２ｂとの間に、プラスチックフィルム５ｄの表
面にのみ熱接着性樹脂層７ｄが積層された第４誘電体フ
ィルム２ｄを挟む場合における好適な実施態様を説明す
る。

【００４５】すなわち、第１金属化フィルム１ａと第２
金属化フィルム１ｂとの間に２枚の誘電体フィルム２ａ
・２ｃ（または２ｂ・２ｄ）が挟まれる場合には、各フ
ィルム１ａ〜２ｄを構成するプラスチックフィルム１・
５の最大熱収縮率が３．０％以内であって、かつ重なり
合う２枚の誘電体フィルム２ａ・２ｃ（または２ｂ・２
ｄ）の最大熱収縮率の差が１．０％以内であることが好
ましい。ここで、最大熱収縮率は、加熱前のフィルム長
さ方向のフィルム長をＬ１とし、１５０℃の条件下で３
０分間、このフィルムを均一に加熱した後のフィルム長
Ｌ２とした場合に（Ｌ１−Ｌ２）／Ｌ１×１００（％）
として定義される。

【００４６】プラスチックフィルム１・５の最大熱収縮
率の差が１．０％を超える場合または重なり合う２枚の
誘電体フィルム２ａ・２ｃ（または２ｂ・２ｄ）の最大
熱収縮率の差が１．０％を超える場合には、得られたコ
ンデンサが高温時における負荷に耐えられない場合や、
または得られたコンデンサを低温および高温の間を行き
来させた場合には、重なり合う２枚のフィルムの長さ方
向に寸法差が生じ、これが当該２枚のフィルムを剥離さ
せてしまう傾向がある。

【００４７】封口について 本発明に係る製造方法によって得られた得られたコンデ
ンサは、そのままでもコンデンサとしてその機能を発揮
し得るが、熱接着工程の後に、巻回済みフィルム（すな
わち、得られたコンデンサ）の側面を、紫外線硬化性樹
脂または所定の熱硬化性樹脂により封口することが好ま
しい。

【００４８】従来の巻回型フィルムコンデンサは、巻回
工程および熱接着工程の後に得られた巻回済みフィルム
をエポキシ樹脂に浸漬させていた。そのため、浸漬後に
巻回済みフィルムをエポキシ樹脂から引き上げた際に
は、図６のように、巻回済みフィルムの下方側にエポキ
シ樹脂が垂れてしまう。この樹脂の垂れにより、最終的
に得られるコンデンサの寸法（特に幅）に誤差が生じて
しまうことがあった。この誤差のため、コンデンサをケ
ースに入れるために、ケース内部に樹脂垂れを考慮した
余分なスペースを必要とする場合がある。

【００４９】本発明においては、巻回済みフィルム（す
なわち、得られたコンデンサ）をエポキシ樹脂に浸漬さ
せないため、このような樹脂垂れが発生することはない
が、本発明において得られたコンデンサの側面を封口す
る必要がある場合、ガラス転移温度が８０℃以上であ
り、かつ線膨張係数が１×１０^-4ｍｍ／ｍｍ℃以下であ
る熱硬化性樹脂により封口することが好ましい。このよ
うな熱硬化性樹脂に代えて、紫外線硬化性樹脂を用いて
も良い。

【００５０】コンデンサの側面を封口する場合、図５の
ように、２つの側面を封口する必要がある。その場合、
まず一方の側面を上に、他方の側面を下にした状態で、
上側に位置する一方の側面上に熱硬化性樹脂をポッティ
ングした後に加熱して硬化させる。次に、コンデンサを
１８０゜回転させて他方の側面を上に、一方の側面を下
にした状態で、同様に上側に位置する他方の側面上に熱
硬化性樹脂をポッティングした後に加熱して硬化させ
る。また、紫外線硬化樹脂を用いた場合、短時間で硬化
するゆえに１８０゜回転させることにより下側に位置す
ることになった場合においても、樹脂垂れが生じないと
いう利点がある。

【００５１】ガラス転移温度が８０℃未満の熱硬化性樹
脂を用いた場合には、樹脂の強度不足により、コンデン
サ内部で絶縁破壊が発生した場合、コンデンサの側面に
放電が生じてしまい、高温時における負荷または衝撃に
耐えきれない場合がある。従って、熱硬化性樹脂を用い
る場合には、そのガラス転移温度は８０℃以上であるこ
とが好ましい。

【００５２】同様に、線膨張係数が１×１０^-4ｍｍ／ｍ
ｍ℃を超える熱硬化性樹脂を用いた場合には、樹脂がゴ
ム化してしまい、コンデンサ本体とそれを覆う埋没樹脂
との界面に寸法差を生じ、トラッキングなどの絶縁不良
を発生させる場合がある。

【００５３】なお、コンデンサの側面を封口する樹脂は
１種類であってもよいが、紫外線硬化性樹脂、ガラス転
移温度が８０℃以上の熱硬化性樹脂、および線膨張係数
が１×１０^-4ｍｍ／ｍｍ℃以下である熱硬化性樹脂から
２種類以上を組み合わせて用いてもよい。

【００５４】以上の説明では、プラスチックフィルム１
ａ〜２ｂの表面側に熱接着性樹脂層６が、プラスチック
フィルム１の裏面側に金属からなる電極層３・４が積層
されていることにして説明したが、もちろん、プラスチ
ックフィルム１ａ〜２ｂの裏面側に熱接着性樹脂層６
が、プラスチックフィルム１の表面側に金属からなる電
極層３・４が積層されていてもよい。

【００５５】以下、本発明を最良の実施形態と確信され
る以下の実施の形態により、さらに詳細に説明するが、
以下の実施の形態は、請求の範囲を解釈する場合におい
ては例示の目的にのみ用いられ、限定の目的に用いられ
てはならない。

【００５６】（実施の形態１） 図６に示されるように、無地のポリエチレンテレフタラ
ート１（以下、「ＰＥＴ」という）フィルムの裏面の長
手方向に、アルミニウムをマスキングオイル法によって
蒸着させることにより、互いに絶縁された複数個のアル
ミニウムからなる電極層３・４を形成した。電極層３・
４を作製した後、ＰＥＴフィルムの表面全体にポリエス
テル系樹脂（東洋紡績株式会社より商品名「バイロン３
０ＳＳ／バイロン２０ＳＳ」として入手したポリエステ
ル系樹脂の混合物）を塗布した後、に約８０℃から約１
４０℃で１時間かけて乾燥させることにより、ＰＥＴフ
ィルム１の表面にポリエステル系樹脂からなる熱接着性
樹脂層６を積層し、金属化フィルム１ａ・１ｂを作製し
た。さらに、金属化フィルムＣの長手方向の末端の２つ
の電極層４ａからはリード線８を引き出しておいた。

【００５７】これとは別に、無地のＰＥＴフィルム５の
表面のみに上記と同様にポリエステル系樹脂からなる熱
接着性樹脂層６を積層することにより、誘電体フィルム
２ａ〜２ｄを作製した。なお、熱接着性樹脂層６の厚み
はいずれも約０．３μｍであった。

【００５８】次に、図６に示されるように、各フィルム
１ａ〜２ｄ上に積層した熱接着性樹脂層６が表面側（す
なわち、上側）になるように、上側から金属化フィルム
１ａ、誘電体フィルム２ｃ、誘電体フィルム２ａ、金属
化フィルム１ｂ、誘電体フィルム２ｄ、および誘電体フ
ィルム２ｂを重ね合わせながら巻回した。なお、巻回時
に用いられた巻き取りローラの回転速度は１５００ｒｐ
ｍであった。このようにして、各フィルム１ａ〜２ｄを
重ね合わせながら巻回することにより、巻回済みフィル
ムを得た。巻回時には、これらの第１金属化フィルム１
ａの各電極層３は、第２金属化フィルム１ｂ上において
隣接する２つの電極層４に重なり合うようにし、この電
極層の重なりの長手方向の長さは３００ｍｍであった。

【００５９】得られた巻回済みフィルムを、１００℃〜
１２０℃程度に加熱された恒温漕に放置するか、または
１００℃〜１２０℃に加熱された２枚の金属板で挟み、
２ｋｇ／ｃｍ^２の圧力を加え、２０分程度加圧した。こ
れにより、ポリエステル系樹脂からなる熱接着性樹脂層
６を軟化およひ融解させることにより、各フィルム１ａ
〜２ｂを接着した。接着後、すべてのフィルム１ａ〜２
ｄ間に熱接着性樹脂層６により接着されていることをフ
ィルム層間の断面を拡大写真撮影することにより確認し
た。

【００６０】熱接着性樹脂層６を軟化およひ融解させる
ために１００℃から１２０℃程度で加熱して冷却した後
には、すべてのフィルム１ａ〜２ｄは若干収縮していた
が、各プラスチックフィルム１ａ〜２ｄの収縮量はさほ
ど大きく異ならなかった。そのため、金属とフィルムと
の間に高い剥離力は生じず、フィルム同士が剥離してし
まうこともない。従って、ボイド放電が生じにくくなる
ため、耐電圧性が低下することもなくなった。

【００６１】このように、本発明に係る巻回型フィルム
コンデンサの製造方法によれば、熱処理工程後に得られ
たコンデンサをエポキシ樹脂に浸漬させることなく、エ
ポキシ樹脂に浸漬させて得られたコンデンサと同等また
はそれ以上の優れた特性が発揮される。

【００６２】さらに、本実施の形態１においては、熱接
着性樹脂の熱接着温度が３０℃、４０℃、５０℃、およ
び６０℃であるポリエスエル系樹脂を用いて、熱接着性
樹脂の熱接着温度を段階的に変化させ、巻き取り時（巻
回時）の歩留まりとの相関性を調査した。その結果を以
下の表１に示す。

【００６３】

【表１】

【００６４】巻き取り時の歩留まりは、巻回時にフィル
ムにしわが発生したコンデンサを不良品、巻回時にフィ
ルムにしわが発生しなかったコンデンサを良品として、
歩留まり＝不良品／良品×１００（％）として算出し
た。

【００６５】上記の表１より、熱接着温度が５０℃以上
である場合、すなわち、熱接着性が５０℃以上で発現さ
れ、常温では非接着性である場合には、巻き取り時の歩
留まりが高く、生産性が高いだけでなく、フィルム原反
におけるフィルム間相互の接着力が弱いために、巻回作
業時が容易（すなわち、ブロッキングがない）であるこ
とが理解される。

【００６６】（実施の形態２） ポリエスエル系樹脂からなる熱接着性樹脂６に代えて、
エポキシ樹脂（サンコレジン株式会社より入手、商品名
（型番）：ＧＲＳ）を用いたこと、熱処理の温度を１０
０℃、時間を１時間としたこと以外は、実施の形態１と
同様にして巻回型フィルムコンデンサを得た。接着後、
すべてのフィルム１ａ〜２ｄ間に熱接着性樹脂層６によ
り接着されていることを実施の形態１と同様に確認し
た。なお、用いたエポキシ樹脂は、１００℃の温度下で
１時間ほど加熱により再溶融した。

【００６７】さらに、本実施の形態２においても、熱接
着性樹脂の熱接着温度が３０℃、４０℃、５０℃、およ
び６０℃であるエポキシ樹脂を用いて、熱接着性樹脂の
熱接着温度を段階的に変化させた。その結果を以下の表
２に示す。

【００６８】

【表２】

【００６９】巻き取り時の歩留まりは、実施の形態１と
同様に算出した。

【００７０】上記の表２より、エポキシ樹脂のような熱
硬化性樹脂においても、熱接着温度が５０℃以上である
場合、すなわち、熱接着性が５０℃以上で発現され、常
温では非接着性である場合には、巻き取り時の歩留まり
が高く、生産性が高いだけでなく、フィルム原反におけ
るフィルム間相互の接着力が弱いために、巻回作業時が
容易（すなわち、ブロッキングがない）であることが理
解される。

【００７１】（実施の形態３） 本実施の形態においては、フィルムの厚みに着目した。

【００７２】（実施の形態３−１） 図６に示されるように、加熱時間を１時間としたこと以
外は実施の形態１と同様に巻回型フィルムコンデンサを
得た。ただし、ここでは、第１金属化フィルム１ａおよ
び第２金属化フィルム１ｂの厚みをいずれも１０μｍ、
各誘電体フィルム２ａ〜２ｄの厚みを１０μｍとした。
さらに、図６に示されるように、第１金属化フィルム１
ａの長手方向に４つの電極層３が、第２金属化フィルム
１ｂの長手方向に５つの電極層４が形成されており、こ
れらの第１金属化フィルム１ａの各電極層３は、第２金
属化フィルム１ｂ上において隣接する２つの電極層４に
重なり合うようにした。得られた巻回型フィルムコンデ
ンサの総フィルム厚みは２４０μｍであり、静電容量は
２７００Ｐｆであり、そして定格電圧は３０ｋＶであっ
た。

【００７３】（実施の形態３−２） 金属化フィルム１ａ、１ｂの厚みを９μｍとし、各誘電
体フィルム２ａ〜２ｄの厚みを１２μｍとしたこと、お
よび第１金属化フィルム１ａの長手方向に３つの電極層
３が、第２金属化フィルム１ｂの長手方向に４つの電極
層４を形成したこと以外は、実施の形態３−１と同様に
巻回型フィルムコンデンサを作製した。得られた巻回型
フィルムコンデンサの総フィルム厚みは１９８μｍであ
り、静電容量は３０００Ｐｆであり、そして定格電圧は
２５ｋＶであった。

【００７４】（比較例３−３） 各誘電体フィルム２ａ・２ｂの厚みを６μｍとしたこと
以外は、実施の形態３−２と同様に巻回型フィルムコン
デンサを作製した。得られた巻回型フィルムコンデンサ
の総フィルム厚みは１６２μｍであり、静電容量は３０
００Ｐｆであり、そして定格電圧は２０ｋＶであった。

【００７５】実施の形態３−１、３−２および比較例３
−３において得られた巻回型フィルムコンデンサの接着
不良発生数を数えると共に、加速高温負荷試験、温度サ
イクル試験、および充放電試験に供することにより、そ
の特性を調査した。なお、接着不良発生数および各試験
においては、６つのコンデンサをそれぞれ取り出して調
査した。

【００７６】加速高温負荷試験は、１００℃の温度下、
定格電圧の１１０％の電圧を１０００時間にわたって印
加することにより行った。

【００７７】温度サイクル試験は、−４０℃の温度下で
１時間放置した後、１００℃まで加温して１時間放置す
ることを１００回繰り返すことにより行った。

【００７８】充放電試験は、定格電圧の１００％の電圧
を１０００回充放電することにより行った。

【００７９】接着不良発生数、加速高温負荷試験、温度
サイクル試験、および充放電試験の調査結果を以下の表
３に示す。

【００８０】

【表３】

【００８１】表３から、金属化フィルム１ａ・１ｂと誘
電体フィルム２ａ・２ｂとの厚みの差の絶対値が３μｍ
以下であれば、フィルム同士の接着が不良となることも
なく、さらに、加速高温試験、温度サイクル試験、およ
び充放電試験においていずれも問題のないすぐれたコン
デンサが得られることが理解される。一方、比較例３−
３においては、接着不良が増加する傾向が見られる。こ
の理由は、フィルムの厚みの差が６μｍと大きいので、
熱処理工程中におけるフィルム長手方向の伸び量と、熱
処理工程後におけるフィルム長手方向収縮量との差が大
きいことにより、各フィルムの接着性が低下したと考え
られる。

【００８２】（実施の形態４） 本実施の形態においては、フィルム１・５のＲｍａｘに
着目した。

【００８３】（実施の形態４−１） 図３に示されるように、加熱時間を１時間としたこと以
外は実施の形態１と同様に巻回型フィルムコンデンサを
得た。ただし、ここでは、Ｒｍａｘが０．４μｍである
ＰＥＴフィルム（三菱ポリエステル株式会社から商品名
（型番）「Ｃ−５００」として入手）から第１金属化フ
ィルム１ａ、第２金属化フィルム１ｂ、誘電体フィルム
２ａ、および誘電体フィルム２ｂを、Ｒｍａｘが２．０
であるＰＥＴフィルム（東レ株式会社から商品名（型
番）「Ｑ５０」として入手）から誘電体フィルム２ｃお
よび誘電体フィルム２ｄを作製した。

【００８４】さらに、実施の形態３と同様、第１金属化
フィルム１ａおよび第２金属化フィルム１ｂの厚みをい
ずれも９μｍ、誘電体フィルム２ｃ・２ｄの厚みを１μ
ｍ、および誘電体フィルム２ａ・２ｂの厚みを９μｍと
した。さらに、第１金属化フィルム１ａの長手方向に４
つの電極層３が、第２金属化フィルム１ｂの長手方向に
５つの電極層４が形成されており、これらの第１金属化
フィルム１ａの各電極層３は、第２金属化フィルム１ｂ
上において隣接する２つの電極層４に重なり合うように
した。得られた巻回型フィルムコンデンサの総フィルム
厚みは２４０μｍであり、静電容量は２７００Ｐｆであ
り、そして定格電圧は３０ｋＶであった。

【００８５】巻回時には、実施の形態２と同様に、フィ
ルムのＲｍａｘと巻き取り時の歩留まりとの相関性を調
査した。

【００８６】得られた巻回型フィルムコンデンサは、実
施の形態３と同様に、加速高温負荷試験および充放電試
験に供されることにより、その特性を調査した。さら
に、本実施の形態においては、熱接着工程後に各フィル
ム１・５間にエアボイドが存在するかしないかを実施の
形態１と同様に調査した。

【００８７】（実施の形態４−２） Ｒｍａｘが０．５μｍであるＰＥＴフィルムから第１金
属化フィルム１ａおよび第２金属化フィルム１ｂを、Ｒ
ｍａｘが０．４μｍであるＰＥＴフィルムから誘電体フ
ィルム２ｃおよび誘電体フィルム２ｄを、Ｒｍａｘが
２．０であるＰＥＴフィルム（ＳＫＣ社から商品名（型
番）「ＴＣ−３３」として入手）から誘電体フィルム２
ａおよび誘電体フィルム２ｂを作製したこと以外は、実
施の形態４−１と同様にコンデンサを作製し、試験に供
した。

【００８８】以下、実施の形態４−３から実施の形態４
−８まで、異なるＲｍａｘを有するＰＥＴフィルムから
作製された各フィルム１ａ〜２ｄを用いて実施の形態４
−１と同様にコンデンサを作製し、試験に供した。Ｒｍ
ａｘおよび試験結果を以下の表４に示す。

【００８９】

【表４】

【００９０】表４から、最大表面あらさＲｍａｘが０．
５μｍ未満である場合には、高温時における負荷に耐え
きれなかったり、または繰り返し充放電した後には静電
容量が低下してしまう場合があることが理解される。一
方、Ｒｍａｘが４．０μｍを超える場合にも、高温時に
おける負荷に耐えきれなかったり、または繰り返し充放
電した後には静電容量が低下してしまう場合がある。従
って、フィルム間のエアボイドを排除することにより、
高温時における負荷に十分耐え、そして繰り返し充放電
した後にも静電容量を低下させずに安定したコンデンサ
特性を得るためには、プラスチックフィルム１ａ〜２ｂ
の最大表面あらさＲｍａｘが０．５μｍ以上４．０μｍ
以下であることが好ましい。

【００９１】巻き取り時歩留まりを１００％にして生産
性を最大限に高めるためには、Ｒｍａｘを１．０μｍ以
上３．２μｍ以下にすればよいことも表４から理解され
る。

【００９２】（実施の形態５） 本実施の形態においては、フィルム１ａ〜２ｄの熱収縮
率に着目した。

【００９３】（実施の形態５−１） 図３に示されるように、実施の形態１と同様に巻回型フ
ィルムコンデンサを得た。ただし、ここでは、最大熱収
縮率が０．８％である厚み１０μｍのＰＥＴフィルム
（東レ株式会社から商品名（型番）「Ｑ５０」として入
手）から第１金属化フィルム１ａおよび第２金属化フィ
ルム１ｂを、最大熱収縮率が０．６％である厚み９μｍ
のＰＥＴフィルム（三菱ポリエステル株式会社から商品
名（型番）「Ｃ−５００」として入手）から誘電体フィ
ルム２ａ〜２ｄを作製した。

【００９４】さらに、本実施の形態においては、第１金
属化フィルム１ａの長手方向に４つの電極層３が、第２
金属化フィルム１ｂの長手方向に５つの電極層４が形成
されており、これらの第１金属化フィルム１ａの各電極
層３は、第２金属化フィルム１ｂ上において隣接する２
つの電極層４に重なり合うようにした。得られた巻回型
フィルムコンデンサの総フィルム厚みは２４０μｍであ
り、静電容量は２７００Ｐｆであり、そして定格電圧は
３０ｋＶであった。

【００９５】最大熱収縮率は、加熱前のフィルム長さ方
向のフィルム長をＬ１とし、１５０℃の条件下で３０分
間、このフィルムを均一に加熱した後のフィルム長Ｌ２
とした場合に、（Ｌ１−Ｌ２）／Ｌ１×１００（％）と
して算出した。

【００９６】得られたコンデンサを、温度サイクル試験
および高温負荷試験に供した。なお、１個のコンデンサ
を温度サイクル試験および高温負荷試験に供した。

【００９７】（実施の形態５−２） 最大熱収縮率が２．５％である厚み９μｍのＰＥＴフィ
ルム（東レ株式会社から商品名（型番）「Ｑ５０」とし
て入手）から第１金属化フィルム１ａおよび第２金属化
フィルム１ｂを、最大熱収縮率が１．９％である厚み１
０μｍのＰＥＴフィルム（東レ株式会社から商品名（型
番）「Ｑ５０」として入手）から誘電体フィルム２ｃ・
２ｄを、最大熱収縮率が２．９％である厚み１０μｍの
ＰＥＴフィルム（東レ株式会社から商品名（型番）「Ｑ
５０」として入手）から誘電体フィルム２ａ・２ｂを作
製したこと以外は、実施の形態５−１と同様にして巻回
型コンデンサを作製した。得られた巻回型コンデンサを
実施の形態５−１と同様に各試験に供した。

【００９８】（比較例５−３） 最大熱収縮率が２．０％である厚み１０μｍのＰＥＴフ
ィルム（東レ株式会社から商品名（型番）「Ｑ５０」と
して入手）から第１金属化フィルム１ａおよび第２金属
化フィルム１ｂを、最大熱収縮率が０．７％である厚み
９μｍのＰＥＴフィルム（東レ株式会社から商品名（型
番）「Ｑ５０」として入手）から誘電体フィルム２ａ〜
２ｄを作製したこと以外は、実施の形態５−１と同様に
して巻回型コンデンサを作製した。得られた巻回型コン
デンサを実施の形態５−１と同様に各試験に供した。

【００９９】（比較例５−４） 最大熱収縮率が３．５％である厚み１０μｍのＰＥＴフ
ィルム（東レ株式会社から商品名（型番）「Ｑ５０」と
して入手）から第１金属化フィルム１ａおよび第２金属
化フィルム１ｂを、最大熱収縮率が３．２％である厚み
９μｍのＰＥＴフィルム（東レ株式会社から商品名（型
番）「Ｑ５０」として入手）から誘電体フィルム２ａ〜
２ｄを作製したこと以外は、実施の形態５−１と同様に
して巻回型コンデンサを作製した。得られた巻回型コン
デンサを実施の形態５−１と同様に各試験に供した。実
施の形態５−１および５−２ならびに比較例５−３およ
び５−４の各試験結果を以下の表５に示す。

【０１００】

【表５】

【０１０１】表５から理解されるように、金属化フィル
ム１の最大熱収縮率または誘電体フィルム２の最大熱収
縮率が３％を超えるか、金属化フィルム１の最大熱収縮
率と誘電体フィルム２の最大熱収縮率との差が１．０％
を超えるか、あるいは重なり合う２枚の誘電体フィルム
２ａ・２ｃ（または２ｂ・２ｄ）の最大熱収縮率の差が
１．０％を超える場合には、得られたコンデンサが高温
時における負荷に耐えられない場合がある。

【０１０２】（実施の形態６） 実施の形態１により得られた巻回型フィルムコンデンサ
の側面（図５における８１・８２）を熱硬化性樹脂（サ
ンコレジン株式会社から商品名（型番）「ＳＥ１４５
９」として入手）により封口した。まず、一方の側面８
１を上に、他方の側面８２を下にした状態で、上側に位
置する一方の側面８１に熱硬化性樹脂をポッティングし
た後に１００℃まで加熱して硬化させた。次に、コンデ
ンサを１８０゜回転させて他方の側面８２を上に、一方
の側面８１を下にした状態で、同様に上側に位置する他
方の側面８２に熱硬化性樹脂をポッティングした後に１
２０℃まで加熱して硬化させた。このようにして、側面
を封口された１００個の巻回型フィルムコンデンサの最
大幅（側面間の最大距離、図５における距離Ｔ）を測定
した。測定結果を以下の表６に示す。

【０１０３】

【表６】

【０１０４】表６から理解されるように、本発明におい
ては、エポキシ樹脂に浸漬させた従来品と比較して、エ
ポキシ樹脂に浸漬させた後に引き上げた際に生じる樹脂
垂れが生じないので、巻回型フィルムコンデンサの最大
幅のばらつきは４０．５ｍｍから４２．５ｍｍまでに収
まっており、幅方向の寸法密度が高精度であることが理
解される。

【０１０５】（実施の形態７） 実施の形態１により得られた巻回型フィルムコンデンサ
の側面（図５における８１・８２）を、ガラス転移点が
９５℃である紫外線硬化性樹脂（サンコレジン株式会社
から商品名（型番）「ＳＵＶ」として入手）により、実
施の形態６とほぼ同様に封口した。ただし紫外線硬化性
樹脂を硬化させる際には、加熱することに代えて、８０
Ｗの紫外線を照射させることにより硬化させた。側面を
封口された１００個の巻回型フィルムコンデンサの最大
幅（側面間の最大距離、図５における距離Ｔ）の測定結
果は、上記表６とほぼ同様であった。

【０１０６】側面を封口された巻回型フィルムコンデン
サを、加速高温負荷試験、高温負荷試験、ヒートショッ
ク試験、ヒートショック＆高温負荷試験に供した。さら
に、ガラス転移温度が１２０℃である熱硬化性樹脂（サ
ンコレジン株式会社から商品名（型番）「ＳＥ１４５
９」として入手）を用いて、上記と同様に巻回型フィル
ムコンデンサの側面を封口した。これと同様に、ガラス
転移温度が７３℃である熱硬化性樹脂（サンコレジン株
式会社から商品名（型番）「ＳＲ」として入手）を用い
て、上記と同様に巻回型フィルムコンデンサの側面を封
口した。試験結果を以下の表７に示す。なお、各試験に
おいては、６つのコンデンサを試験に供した。

【０１０７】

【表７】

【０１０８】表７から、ガラス転移温度が８０℃以上の
熱硬化性樹脂を用いた場合には、コンデンサ内部で絶縁
破壊が発生しても、コンデンサの側面に放電が生じず、
高温時における負荷または衝撃に耐えることができるこ
とが理解される。

【０１０９】

【発明の効果】本発明により、巻回済みの複数枚のプラ
スチックフィルムにエポキシ樹脂等を浸潤させずともフ
ィルム間において発生し得るボイド放電を抑制すること
ができ、これにより生産性を向上させて材料コストを低
く抑えることができると共に、耐電圧性、耐湿性等を向
上させた巻回型プラスチックフィルムコンデンサの製造
方法が提供される。 ［図面の簡単な説明］

【図１】本発明に係るフィルムコンデンサの製造方法に
おいて、４枚のフィルム１ａ〜２ｂの積層状態を示す断
面図（図面の上方向は表面側、図面の下方向が裏面側と
する）

【図２】本発明に係るフィルムコンデンサの製造方法に
おいて、６枚のフィルム１ａ〜２ｄの積層状態を示す断
面図（図面の上方向は表面側、図面の下方向が裏面側と
する）

【図３】加熱温度とフィルムの収縮量との関係を示すグ
ラフ（図面の上方向は表面側、図面の下方向が裏面側と
する）

【図４】いずれも従来のフィルムコンデンサの製造方法
におけるフィルムの積層状態を示す断面図（図面の上方
向は表面側、図面の下方向が裏面側とする）

【図５】側面を樹脂により封口されたフィルムコンデン
サを示す図（図面の上方向は表面側、図面の下方向が裏
面側とする）

【図６】実施の形態１におけるフィルムコンデンサの製
造方法において、６枚のフィルム１ａ〜２ｄの積層状態
を示す断面図（図面の上方向は表面側、図面の下方向が
裏面側とする）

【図７】従来のフィルムコンデンサの製造方法における
フィルムの積層状態を示す断面図（図面の上方向は表面
側、図面の下方向が裏面側とする）

【図８】図７に示されたフィルムコンデンサの等価回路
図（図面の上方向は表面側、図面の下方向が裏面側とす
る）

【符号の説明】

１ プラスチックフィルム ２ プラスチックフィルム １ａ 第１金属化フィルム １ｂ 第１金属化フィルム ２ａ 第１誘電体フィルム ２ｂ 第２誘電体フィルム ２ｃ 第３誘電体フィルム ２ｄ 第４誘電体フィルム ３ 電極層 ３ａ 長手方向の末端の金属層 ４ 電極層 ４ａ 長手方向の末端の金属層 ５ プラスチックフィルム ６ 熱接着性樹脂層 ８ リード線 ６１ 熱接着性樹脂層 ６２ 熱接着性樹脂層 ８１・８２ 巻回型フィルムコンデンサの側面 ９１ プラスチックフィルム ９１ａ 熱接着性樹脂層 ９２ 金属化フィルム ９２ａ 電極層 ９３ プラスチックフィルム ９３ａ 熱接着性樹脂層

フロントページの続き (31)優先権主張番号 特願平11−8767 (32)優先日 平成11年１月18日(1999．1．18) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平11−8766 (32)優先日 平成11年１月18日(1999．1．18) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） 早期審査対象出願 (72)発明者 高田 康輝 日本国島根県簸川郡斐川町大字美南1216 (56)参考文献 特開 昭61−154120（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−194815（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−194816（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−28022（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) H01G 4/00 - 4/40 H01G 13/00 - 13/06

Claims (26)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 プラスチックフィルム（１）の表面に熱
   接着性樹脂層（６）が積層され、裏面に互いに絶縁され
   た複数の電極層（３）が長手方向に形成された第１金属
   化フィルム（１ａ）と、 プラスチックフィルム（５）の表面にのみ熱接着性樹脂
   層（６）が積層された第１誘電体フィルム（２ａ）と、 プラスチックフィルム（２）の表面に熱接着性樹脂層
   （６）が積層され、裏面に互いに絶縁された複数の電極
   層（４）が長手方向に形成された第２金属化フィルム
   （１ｂ）と、 プラスチックフィルム（５）の表面にのみ熱接着性樹脂
   層（６）が積層された第２誘電体フィルム（２ｂ）と
   を、 前記第１金属化フィルム（１ａ）と前記第２金属化フィ
   ルム（１ｂ）との間に前記第１誘電体フィルム（２ａ）
   を挟み、前記第１誘電体フィルム（２ａ）と前記第２誘
   電体フィルム（２ｂ）との間に前記第２金属化フィルム
   （１ｂ）とを挟み、かつ前記第１金属化フィルム（１
   ａ）の各電極層（３）が、前記第２金属化フィルム（１
   ｂ）上に形成された長さ方向に互いに隣り合う２つの電
   極層（４）に重なり合うような状態で巻回して巻回済み
   フィルムを作成する巻回工程、 前記巻回済みフィルムを加熱して、前記第１金属化フィ
   ルム（１ａ）と、前記第１誘電体フィルム（２ａ）と、
   前記第２金属化フィルム（１ｂ）と、前記第２誘電体フ
   ィルム（２ｂ）との間のすべてのフィルム間を、前記熱
   接着性樹脂層（６）により相互に接着する熱接着工程、 を包含する、巻回済みフィルムをエポキシ樹脂に浸漬さ
   せない巻回型プラスチックフィルムコンデンサの製造方
   法。
2. 【請求項２】 第１金属化フィルム（１ａ）または第２
   金属化フィルム（１ｂ）の長手方向の末端の金属層（３
   ａ、４ａ）から２本のリード線（８）が引き出されてい
   る、請求項１記載の巻回型プラスチックフィルムコンデ
   ンサの製造方法。
3. 【請求項３】 前記熱接着性樹脂（６）が、常温下では
   非粘着性であり、かつ５０℃以上で熱接着性が発現され
   る樹脂である、請求項２記載の巻回型プラスチックフィ
   ルムコンデンサの製造方法。
4. 【請求項４】 第１金属化フィルム（１ａ）の表面に積
   層された熱接着性樹脂層（６；６１）の熱接着性が発現
   する温度と、第１誘電体フィルム（２ａ）の表面にのみ
   積層された熱接着性樹脂層（６；６２）の熱接着性が発
   現する温度とが異なり、 前記熱接着工程において、第１金属化フィルム（１ａ）
   の表面に積層された熱接着性樹脂層（６１）と、第１誘
   電体フィルム（２ａ）の表面にのみ積層された熱接着性
   樹脂層（６２）とのうち、より低い温度で熱接着性が発
   現するいずれか一方の熱接着性樹脂層（６）を挟むフィ
   ルムが接着された後、より高い温度で熱接着性が発現す
   る他方の熱接着性樹脂層（６）を挟むフィルムが接着さ
   れる、請求項２記載の巻回型プラスチックフィルムコン
   デンサの製造方法。
5. 【請求項５】 第１金属化フィルム（１ａ）の表面に積
   層された熱接着性樹脂層（６；６１）の熱接着性が発現
   する温度と、第２金属化フィルム（１ｂ）の表面に積層
   された熱接着性樹脂層（６；６１）の熱接着性が発現す
   る温度とが略同じであり、かつ第１誘電体フィルム（２
   ａ）の表面に積層された熱接着性樹脂層（６；６２）の
   熱接着性が発現する温度と、第２誘電体フィルム（２
   ｂ）の表面に積層された熱接着性樹脂層（６；６２）の
   熱接着性が発現する温度とが略同じであり、 前記熱接着工程において、第２金属化フィルム（１ｂ）
   の表面に積層された熱接着性樹脂層（６；６１）と、第
   ２誘電体フィルム（２ｂ）の表面にのみ積層された熱接
   着性樹脂層（６；６２）とのうち、より低い温度で熱接
   着性が発現するいずれか一方の熱接着性樹脂層（６）を
   挟むフィルムが接着された後、より高い温度で熱接着性
   が発現する他方の熱接着性樹脂層（６）を挟むフィルム
   が接着される、請求項４記載の巻回型プラスチックフィ
   ルムコンデンサの製造方法。
6. 【請求項６】 前記第１金属化フィルム（１ａ）の表面
   に積層された熱接着性樹脂層（６；６１）の熱接着性が
   発現する温度と、前記第１誘電体フィルム（２ａ）の表
   面にのみ積層された熱接着性樹脂層（６；６２）の熱接
   着性が発現する温度との差が１０℃以上である、請求項
   ４または５記載の巻回型プラスチックフィルムコンデン
   サの製造方法。
7. 【請求項７】 前記熱接着性樹脂層（６）の少なくとも
   いずれかがエポキシ樹脂からなる、請求項２記載の巻回
   型プラスチックフィルムコンデンサの製造方法。
8. 【請求項８】 前記金属化フィルム（１ａ、１ｂ）と前
   記誘電体フィルム（２ａ、２ｂ）との厚みの差の絶対値
   が３μｍ以下である、請求項２記載の巻回型プラスチッ
   クフィルムコンデンサの製造方法。
9. 【請求項９】 前記第１金属化フィルム（１ａ）のプラ
   スチックフィルム（１）、前記第１誘電体フィルム（２
   ａ）のプラスチックフィルム（５）、前記第２金属化フ
   ィルム（１ｂ）のプラスチックフィルム（２）、および
   前記第２誘電体フィルム（２ｂ）のプラスチックフィル
   ム（５）の最大表面あらさＲｍａｘがいずれも０．５μ
   ｍ以上４．０μｍ以下である、請求項２記載の巻回型プ
   ラスチックフィルムコンデンサの製造方法。
10. 【請求項１０】 第１金属化フィルム（１ａ）と第１誘
    電体フィルム（２ａ）との間に、表面にのみ熱接着性樹
    脂層（６）が積層されたプラスチックフィルム（５）か
    らなる第３誘電体フィルム（２ｃ）が挟まれ、かつ第２
    金属化フィルム（１ｂ）と第２誘電体フィルム（２ｂ）
    との間に、表面にのみ熱接着性樹脂層（６）が積層され
    たプラスチックフィルム（５ｄ）からなる第４誘電体フ
    ィルム（２ｄ）が挟まれ、そしてすべてのフィルム（１
    ａ〜２ｄ）の長さ方向の最大熱収縮率が３．０％以内で
    あり、かつ第１誘電体フィルム（２ａ）と第３誘電体フ
    ィルム（２ｃ）との最大熱収縮率の差が１．０％以内で
    あり、第２誘電体フィルム（２ｂ）と第４誘電体フィル
    ム（２ｄ）との最大熱収縮率の差も１．０％以内であ
    る、請求項２記載の巻回型プラスチックフィルムコンデ
    ンサの製造方法。
11. 【請求項１１】 熱接着工程の後に、巻回済みフィルム
    の側面を、ガラス転移点が８０℃以上である熱硬化性樹
    脂により封口する、請求項２記載の巻回型プラスチック
    フィルムコンデンサの製造方法。
12. 【請求項１２】 熱接着工程の後に、巻回済みフィルム
    の側面を、線膨張係数が１×１０^-4ｍｍ／ｍｍ℃以下で
    ある熱硬化性樹脂により封口する、請求項２記載の巻回
    型プラスチックフィルムコンデンサの製造方法。
13. 【請求項１３】 熱接着工程の後に、巻回済みフィルム
    の側面を、紫外線硬化性樹脂により封口する、請求項２
    記載の巻回型プラスチックフィルムコンデンサの製造方
    法。
14. 【請求項１４】 プラスチックフィルム（１）の裏面に
    熱接着性樹脂層（６）が積層され、表面に互いに絶縁さ
    れた複数の電極層（３）が長手方向に形成された第１金
    属化フィルム（１ａ）と、 プラスチックフィルム（５）の裏面にのみ熱接着性樹脂
    層（６）が積層された第１誘電体フィルム（２ａ）と、 プラスチックフィルム（２）の裏面に熱接着性樹脂層
    （６）が積層され、表面に互いに絶縁された複数の電極
    層（４）が長手方向に形成された第２金属化フィルム
    （１ｂ）と、 プラスチックフィルム（５）の裏面にのみ熱接着性樹脂
    層（６）が積層された第２誘電体フィルム（２ｂ）と
    を、 前記第１金属化フィルム（１ａ）と前記第２金属化フィ
    ルム（１ｂ）との間に前記第１誘電体フィルム（２ａ）
    を挟み、前記第１誘電体フィルム（２ａ）の前記第２誘
    電体フィルム（２ｂ）との間に前記第２金属化フィルム
    （１ｂ）とを挟み、かつ前記第１金属化フィルム（１
    ａ）の各電極層（３）が、前記第２金属化フィルム（１
    ｂ）上に形成された長さ方向に互いに隣り合う２つの電
    極層（４）に重なり合うような状態で巻回して巻回済み
    フィルムを作成する巻回工程、 前記巻回済みフィルムを加熱して、前記第１金属化フィ
    ルム（１ａ）と、前記第１誘電体フィルム（２ａ）と、
    前記第２金属化フィルム（１ｂ）と、前記第２誘電体フ
    ィルム（２ｂ）との間のすべてのフィルム間を、前記熱
    接着性樹脂層（６）により相互に接着する熱接着工程、 を包含する、巻回済みフィルムをエポキシ樹脂に浸漬さ
    せない巻回型プラスチックフィルムコンデンサの製造方
    法。
15. 【請求項１５】 第１金属化フィルム（１ａ）または第
    ２金属化フィルム（１ｂ）の長手方向の末端の金属層
    （３ａ、４ａ）から２本のリード線（８）が引き出され
    ている、請求項１４記載の巻回型プラスチックフィルム
    コンデンサの製造方法。
16. 【請求項１６】 前記熱接着性樹脂（６）が、常温下で
    は非粘着性であり、かつ５０℃以上で熱接着性が発現さ
    れる樹脂である、請求項１５記載の巻回型プラスチック
    フィルムコンデンサの製造方法。
17. 【請求項１７】 第１金属化フィルム（１ａ）の裏面に
    積層された熱接着性樹脂層（６；６１）の熱接着性が発
    現する温度と、第１誘電体フィルム（２ａ）の裏面にの
    み積層された熱接着性樹脂層（６；６２）の熱接着性が
    発現する温度とが異なり、 前記熱接着工程において、第１金属化フィルム（１ａ）
    の裏面に積層された熱接着性樹脂層（６；６１）と、第
    １誘電体フィルム（２ａ）の裏面にのみ積層された熱接
    着性樹脂層（６：６２）とのうち、より低い温度で熱接
    着性が発現するいずれか一方の熱接着性樹脂層（６）を
    挟むフィルムが接着された後、より高い温度で熱接着性
    が発現する他方の熱接着性樹脂層（６）を挟むフィルム
    が接着される、請求項１５記載の巻回型プラスチックフ
    ィルムコンデンサの製造方法。
18. 【請求項１８】 第１金属化フィルム（１ａ）の裏面に
    積層された熱接着性樹脂層（６；６１）の熱接着性が発
    現する温度と、第２金属化フィルム（１ｂ）の裏面に積
    層された熱接着性樹脂層（６；６１）の熱接着性が発現
    する温度とが略同じであり、かつ第１誘電体フィルム
    （２ａ）の裏面に積層された熱接着性樹脂層（６；６
    ２）の熱接着性が発現する温度と、第２誘電体フィルム
    （２ｂ）の裏面に積層された熱接着性樹脂層（６；６
    ２）の熱接着性が発現する温度とが略同じであり、 前記熱接着工程において、第２金属化フィルム（１ｂ）
    の裏面に積層された熱接着性樹脂層（６；６１）と、第
    ２誘電体フィルム（２ｂ）の裏面にのみ積層された熱接
    着性樹脂層（６；６２）とのうち、より低い温度で熱接
    着性が発現するいずれか一方の熱接着性樹脂層（６）を
    挟むフィルムが接着された後、より高い温度で熱接着性
    が発現する他方の熱接着性樹脂層（６）を挟むフィルム
    が接着される、請求項１７記載の巻回型プラスチックフ
    ィルムコンデンサの製造方法。
19. 【請求項１９】 前記第１金属化フィルム（１ａ）の裏
    面に積層された熱接着性樹脂層（６；６１）の熱接着性
    が発現する温度と、前記第１誘電体フィルム（２ａ）の
    裏面にのみ積層された熱接着性樹脂層（６；６２）の熱
    接着性が発現する温度との差が１０℃以上である、請求
    項１７または１８記載の巻回型プラスチックフィルムコ
    ンデンサの製造方法。
20. 【請求項２０】 前記熱接着性樹脂層（６）の少なくと
    もいずれかがエポキシ樹脂からなる、請求項１５記載の
    巻回型プラスチックフィルムコンデンサの製造方法。
21. 【請求項２１】 前記金属化フィルム（１ａ、１ｂ）と
    前記誘電体フィルム（２ａ、２ｂ）との厚みの差の絶対
    値が３μｍ以下である、請求項１５記載の巻回型プラス
    チックフィルムコンデンサの製造方法。
22. 【請求項２２】 前記第１金属化フィルム（１ａ）のプ
    ラスチックフィルム（１）、前記第１誘電体フィルム
    （２ａ）のプラスチックフィルム（５）、前記第２金属
    化フィルム（１ｂ）のプラスチックフィルム（２）、お
    よび前記第２誘電体フィルム（２ｂ）のプラスチックフ
    ィルム（５）の最大裏面あらさＲｍａｘがいずれも０．
    ５μｍ以上４．０μｍ以下である、請求項１５記載の巻
    回型プラスチックフィルムコンデンサの製造方法。
23. 【請求項２３】 第１金属化フィルム（１ａ）と第１誘
    電体フィルム（２ａ）との間に、裏面にのみ熱接着性樹
    脂層（６）が積層されたプラスチックフィルム（５）か
    らなる第３誘電体フィルム（２ｃ）が挟まれ、かつ第２
    金属化フィルム（１ｂ）と第２誘電体フィルム（２ｂ）
    との間に、裏面にのみ熱接着性樹脂層（６）が積層され
    たプラスチックフィルム（５ｄ）からなる第４誘電体フ
    ィルム（２ｄ）が挟まれ、そしてすべてのフィルム（１
    ａ〜２ｄ）の最大熱収縮率が３．０％以内であり、かつ
    第１誘電体フィルム（２ａ）と第３誘電体フィルム（２
    ｃ）との最大熱収縮率の差が０．５％以内であり、第２
    誘電体フィルム（２ｂ）と第４誘電体フィルム（２ｄ）
    との最大熱収縮率の差も１．０％以内である、請求項１
    ５記載の巻回型プラスチックフィルムコンデンサの製造
    方法。
24. 【請求項２４】 熱接着工程の後に、巻回済みフィルム
    の側面を、ガラス転移点が８０℃以上である熱硬化性樹
    脂により封口する、請求項１５記載の巻回型プラスチッ
    クフィルムコンデンサの製造方法。
25. 【請求項２５】 熱接着工程の後に、巻回済みフィルム
    の側面を、線膨張係数が１×１０^-4ｍｍ／ｍｍ℃以下で
    ある熱硬化性樹脂により封口する、請求項１５記載の巻
    回型プラスチックフィルムコンデンサの製造方法。
26. 【請求項２６】 熱接着工程の後に、巻回済みフィルム
    の側面を、紫外線硬化性樹脂により封口する、請求項１
    ５記載の巻回型プラスチックフィルムコンデンサの製造
    方法。