JP3226496B2 - ブッシュ装着用部材の製造方法 - Google Patents
ブッシュ装着用部材の製造方法Info
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- F16C9/04—Connecting-rod bearings; Attachments thereof
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、例えば自動車に
用いられるサスペンションアーム、エンジンマウント等
のブッシュ装着用部材の製造方法に関する。
用いられるサスペンションアーム、エンジンマウント等
のブッシュ装着用部材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば自動車用部品として用いられるブ
ッシュ装着用部材の一つに、金属製サスペンションアー
ム用部材がある。
ッシュ装着用部材の一つに、金属製サスペンションアー
ム用部材がある。
【０００３】このサスペンションアーム用部材（５１）
は、図８に示すように、棒状の本体（５２）と、該本体
（５２）の両端あるいは片端に設けられ、ブッシュ装着
孔（５５）（５５）を有する円筒状のブラケット（５
４）（５４）とから構成されている。そして、ゴム製の
防振ブッシュ（Ａ）（Ａ）を前記ブラケット（５４）
（５４）のブッシュ装着孔（５５）（５５）に圧入する
ことにより、該防振ブッシュ（Ａ）（Ａ）が装着されて
いる。なお、前記本体（５２）には、軽量化等を目的と
した複数個の貫通孔（５３）…が設けられている。
は、図８に示すように、棒状の本体（５２）と、該本体
（５２）の両端あるいは片端に設けられ、ブッシュ装着
孔（５５）（５５）を有する円筒状のブラケット（５
４）（５４）とから構成されている。そして、ゴム製の
防振ブッシュ（Ａ）（Ａ）を前記ブラケット（５４）
（５４）のブッシュ装着孔（５５）（５５）に圧入する
ことにより、該防振ブッシュ（Ａ）（Ａ）が装着されて
いる。なお、前記本体（５２）には、軽量化等を目的と
した複数個の貫通孔（５３）…が設けられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うにブッシュ（Ａ）をブッシュ装着孔（５４）に圧入し
ただけでは、ブッシュ（Ａ）の外周面とブッシュ装着孔
（５４）の内周面との密着度があまり高くないため、ブ
ッシュ（Ａ）がブッシュ装着孔（５４）から抜けてしま
う虞がある。
うにブッシュ（Ａ）をブッシュ装着孔（５４）に圧入し
ただけでは、ブッシュ（Ａ）の外周面とブッシュ装着孔
（５４）の内周面との密着度があまり高くないため、ブ
ッシュ（Ａ）がブッシュ装着孔（５４）から抜けてしま
う虞がある。
【０００５】この発明は、このような難点に鑑みてなさ
れたもので、ブッシュの外周面とブッシュ装着孔の内周
面との密着度を高くして、ブッシュをブッシュ装着孔に
しっかりと装着することのできるブッシュ装着用部材の
製造方法を提供することを目的とする。
れたもので、ブッシュの外周面とブッシュ装着孔の内周
面との密着度を高くして、ブッシュをブッシュ装着孔に
しっかりと装着することのできるブッシュ装着用部材の
製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、この発明の一つに係るブッシュ装着用部材の製造方
法は、押出素材を押出軸線方向と交差する平面内でスラ
イス状に切断することにより、ブッシュ装着孔を有する
ブッシュ装着用部材を製造するのに際し、前記押出素材
における前記ブッシュ装着孔に対応する孔の内周面を、
機械的ブラッシングにより粗面化し、次いでこの押出素
材をスライス状に切断することを特徴とする。
め、この発明の一つに係るブッシュ装着用部材の製造方
法は、押出素材を押出軸線方向と交差する平面内でスラ
イス状に切断することにより、ブッシュ装着孔を有する
ブッシュ装着用部材を製造するのに際し、前記押出素材
における前記ブッシュ装着孔に対応する孔の内周面を、
機械的ブラッシングにより粗面化し、次いでこの押出素
材をスライス状に切断することを特徴とする。
【０００７】これによれば、ブッシュ装着孔対応孔の内
周面が粗面化された押出素材をスライス切断することに
より、ブッシュ装着用部材を得ることができるから、優
れたアンカー効果を有するブッシュ装着用部材を、能率
的にかつコスト的に有利に製造することができる。
周面が粗面化された押出素材をスライス切断することに
より、ブッシュ装着用部材を得ることができるから、優
れたアンカー効果を有するブッシュ装着用部材を、能率
的にかつコスト的に有利に製造することができる。
【０００８】なお、上記発明に係るブッシュ装着用部材
の製造方法により得られるブッシュ装着用部材によれ
ば、ブッシュをブッシュ装着孔に装着すると、ブッシュ
装着孔の内周面に形成された微細な凹凸がブッシュの外
周面に食い込んで、ブッシュの外周面とブッシュ装着孔
の内周面との密着度が高くなる。このため、ブッシュが
ブッシュ装着孔にしっかりと装着される。
の製造方法により得られるブッシュ装着用部材によれ
ば、ブッシュをブッシュ装着孔に装着すると、ブッシュ
装着孔の内周面に形成された微細な凹凸がブッシュの外
周面に食い込んで、ブッシュの外周面とブッシュ装着孔
の内周面との密着度が高くなる。このため、ブッシュが
ブッシュ装着孔にしっかりと装着される。
【０００９】この発明の他の一つに係るブッシュ装着用
部材の製造方法は、押出素材を押出軸線方向と交差する
平面内でスライス状に切断することにより、ブッシュ装
着孔を有するブッシュ装着用部材を製造するのに際し、
前記押出素材として、前記ブッシュ装着孔に対応する孔
の内周面に、その全周に亘ってローレット目状の多数の
刻み目が押出の際に形成されたものを用い、この押出素
材における前記ブッシュ装着孔に対応する孔の内周面
を、機械的ブラッシングにより粗面化し、次いでこの押
出素材をスライス状に切断することを特徴とする。
部材の製造方法は、押出素材を押出軸線方向と交差する
平面内でスライス状に切断することにより、ブッシュ装
着孔を有するブッシュ装着用部材を製造するのに際し、
前記押出素材として、前記ブッシュ装着孔に対応する孔
の内周面に、その全周に亘ってローレット目状の多数の
刻み目が押出の際に形成されたものを用い、この押出素
材における前記ブッシュ装着孔に対応する孔の内周面
を、機械的ブラッシングにより粗面化し、次いでこの押
出素材をスライス状に切断することを特徴とする。
【００１０】これによれば、上記発明と同じく、優れた
アンカー効果を有するブッシュ装着用部材を、能率的に
かつコスト的に有利に製造することができる。
アンカー効果を有するブッシュ装着用部材を、能率的に
かつコスト的に有利に製造することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】次に、この発明の実施形態を図面
に基づいて説明する。
に基づいて説明する。
【００１２】図１〜図５はこの発明の第１実施形態、図
６及び図７はこの発明の第２実施形態を示している。
６及び図７はこの発明の第２実施形態を示している。
【００１３】まず、第１実施形態について説明する。
【００１４】図３において、（１）はブッシュ装着用部
材としてのサスペンションアーム用部材である。
材としてのサスペンションアーム用部材である。
【００１５】このアーム用部材（１）は、アルミニウム
（その合金を含む、以下同じ）押出形材からなるもので
あって、同図の鎖線に示すように、所定の断面形状を有
するアルミニウム押出素材（１１）を、押出軸線方向と
直交する平面内で所定厚さにスライス状に切断すること
によって製造されたものである。
（その合金を含む、以下同じ）押出形材からなるもので
あって、同図の鎖線に示すように、所定の断面形状を有
するアルミニウム押出素材（１１）を、押出軸線方向と
直交する平面内で所定厚さにスライス状に切断すること
によって製造されたものである。
【００１６】このアーム用部材（１）は、所定長さを有
する断面方形の棒状の本体（２）の両端に、円形のブッ
シュ装着孔（５）（５）を有する円筒型のブラケット
（４）（４）が一体に形成されているものである。ま
た、前記本体（２）には、軽量化等を目的とした、押出
軸線方向に貫通した複数個の貫通孔（３）…が形成され
ている。
する断面方形の棒状の本体（２）の両端に、円形のブッ
シュ装着孔（５）（５）を有する円筒型のブラケット
（４）（４）が一体に形成されているものである。ま
た、前記本体（２）には、軽量化等を目的とした、押出
軸線方向に貫通した複数個の貫通孔（３）…が形成され
ている。
【００１７】この実施形態は、前記押出素材（１１）を
スライス状に切断する前に、まず押出素材（１１）にお
けるブッシュ装着孔に対応する孔（１５）の内周面を粗
面化し、次いでこの押出素材（１１）をスライス切断す
ることによって、前記のアーム用部材（１）を製造しよ
うとするものである。なお、同図中、（１２）は押出素
材（１１）における前記本体（２）に対応する部位、
（１４）（１４）は同じく押出素材（１１）における前
記ブラケット（４）に対応する部位、また（１３）…は
押出素材（１１）における前記貫通孔（３）に対応する
孔である。
スライス状に切断する前に、まず押出素材（１１）にお
けるブッシュ装着孔に対応する孔（１５）の内周面を粗
面化し、次いでこの押出素材（１１）をスライス切断す
ることによって、前記のアーム用部材（１）を製造しよ
うとするものである。なお、同図中、（１２）は押出素
材（１１）における前記本体（２）に対応する部位、
（１４）（１４）は同じく押出素材（１１）における前
記ブラケット（４）に対応する部位、また（１３）…は
押出素材（１１）における前記貫通孔（３）に対応する
孔である。
【００１８】この押出素材（１１）のブッシュ装着孔対
応孔（１５）の粗面化は、機械的ブラッシングにより行
われる。すなわち、図１に示すように、棒状の柄（２
１）の先端部に多数本のフィラメント（２２ａ）…が植
えつけられたブラシ（２０）を用い、該ブラシ（２０）
のフィラメント部（２２）をブッシュ装着孔対応孔（１
５）に挿入する。そして、図２に示すように、フィラメ
ント（２２ａ）…をブッシュ装着孔対応孔（１５）の内
周面に接触させた状態で、該ブラシ（２０）を前後に動
かしたり回転させたりして、ブッシュ装着孔対応孔（１
５）の内周面をブラッシングすることによって、ブッシ
ュ装着孔対応孔（１５）の内周面の粗面化を行うことが
できる。
応孔（１５）の粗面化は、機械的ブラッシングにより行
われる。すなわち、図１に示すように、棒状の柄（２
１）の先端部に多数本のフィラメント（２２ａ）…が植
えつけられたブラシ（２０）を用い、該ブラシ（２０）
のフィラメント部（２２）をブッシュ装着孔対応孔（１
５）に挿入する。そして、図２に示すように、フィラメ
ント（２２ａ）…をブッシュ装着孔対応孔（１５）の内
周面に接触させた状態で、該ブラシ（２０）を前後に動
かしたり回転させたりして、ブッシュ装着孔対応孔（１
５）の内周面をブラッシングすることによって、ブッシ
ュ装着孔対応孔（１５）の内周面の粗面化を行うことが
できる。
【００１９】前記ブラシ（２０）のフィラメント（２２
ａ）の材質としては、例えば、ステンレス線、ピアノ
線、黄銅線、硬銅線等の金属線や、ナイロン線、アラミ
ド線等の化学繊維線を用いることができ、特に化学繊維
線中に砥粒が混入されているもの、即ち耐磨耗性に優れ
ているものを用いることが望ましい。また、フィラメン
ト（２２ａ）の線径としては、目的とする粗面化の程度
に合わせて選択することができるが、特に０．１〜１．
５ｍｍのものを用いるのが望ましい。
ａ）の材質としては、例えば、ステンレス線、ピアノ
線、黄銅線、硬銅線等の金属線や、ナイロン線、アラミ
ド線等の化学繊維線を用いることができ、特に化学繊維
線中に砥粒が混入されているもの、即ち耐磨耗性に優れ
ているものを用いることが望ましい。また、フィラメン
ト（２２ａ）の線径としては、目的とする粗面化の程度
に合わせて選択することができるが、特に０．１〜１．
５ｍｍのものを用いるのが望ましい。
【００２０】次いで、この押出素材（１１）をスライス
切断することにより、図３に示された所期するアーム用
部材（１）を得ることができる。なお、同図中、ブッシ
ュ装着孔（５）及びその対応孔（１５）の内周面のハッ
チングは、ブラッシングにより粗面化されていることを
示している。
切断することにより、図３に示された所期するアーム用
部材（１）を得ることができる。なお、同図中、ブッシ
ュ装着孔（５）及びその対応孔（１５）の内周面のハッ
チングは、ブラッシングにより粗面化されていることを
示している。
【００２１】そして、図４に示すように、このアーム用
部材（１）のブッシュ装着孔（５）に、ブッシュ（Ａ）
を圧入する。この圧入によって、ブッシュ装着孔（５）
の内周面にブラッシングにより形成された多数の微細な
凹凸が、ブッシュ（Ａ）の外周面に食い込み、このため
ブッシュ（Ａ）の外周面とブッシュ装着孔（５）の内周
面との密着度が高くなって、ブッシュ（Ａ）がブッシュ
装着孔（５）にしっかりと装着される。なお、この圧入
に際し、ブッシュ（Ａ）の外周面には接着剤を付着させ
ておくことが密着度をより高くすることができる点で望
ましい。
部材（１）のブッシュ装着孔（５）に、ブッシュ（Ａ）
を圧入する。この圧入によって、ブッシュ装着孔（５）
の内周面にブラッシングにより形成された多数の微細な
凹凸が、ブッシュ（Ａ）の外周面に食い込み、このため
ブッシュ（Ａ）の外周面とブッシュ装着孔（５）の内周
面との密着度が高くなって、ブッシュ（Ａ）がブッシュ
装着孔（５）にしっかりと装着される。なお、この圧入
に際し、ブッシュ（Ａ）の外周面には接着剤を付着させ
ておくことが密着度をより高くすることができる点で望
ましい。
【００２２】以上のようにして得られたアーム用部材
（１）は、ブッシュ（Ａ）がブッシュ装着孔（５）にし
っかりと装着されているから、ブッシュ（Ａ）がブッシ
ュ装着孔（５）から不本意に外れる虞がないといった利
点を有している。
（１）は、ブッシュ（Ａ）がブッシュ装着孔（５）にし
っかりと装着されているから、ブッシュ（Ａ）がブッシ
ュ装着孔（５）から不本意に外れる虞がないといった利
点を有している。
【００２３】さらに、このアーム用部材（１）は、前記
ブッシュ装着孔対応孔（１５）が粗面化された押出素材
（１１）をスライス切断することによって製造されたも
のであるから、これを能率的にかつコスト的に有利に製
造することができるという利点を有している。
ブッシュ装着孔対応孔（１５）が粗面化された押出素材
（１１）をスライス切断することによって製造されたも
のであるから、これを能率的にかつコスト的に有利に製
造することができるという利点を有している。
【００２４】ここで、表面を粗面化する方法の一つにシ
ョットブラストがあり、このショットブラストは表面を
能率的に粗面化することができるという利点を有してい
る。しかしながら、このショットブラストによれば、シ
ョットが孔の内周面に当たるようにするために、必ず押
出素材（１１）を所定厚さ以下にスライス切断しなけれ
ばならない。つまり、押出素材（１１）をスライス切断
した後でなければ、ショットブラストにより粗面化する
ことができない。一方、この実施形態では、上記したよ
うな機械的ブラッシングにより粗面化を行うものである
から、押出素材（１１）のままで粗面化を行うことがで
き、この結果、上記したような利点、すなわちアーム用
部材（１）を能率的にかつコスト的に有利に製造できる
という利点を有するものとなる。
ョットブラストがあり、このショットブラストは表面を
能率的に粗面化することができるという利点を有してい
る。しかしながら、このショットブラストによれば、シ
ョットが孔の内周面に当たるようにするために、必ず押
出素材（１１）を所定厚さ以下にスライス切断しなけれ
ばならない。つまり、押出素材（１１）をスライス切断
した後でなければ、ショットブラストにより粗面化する
ことができない。一方、この実施形態では、上記したよ
うな機械的ブラッシングにより粗面化を行うものである
から、押出素材（１１）のままで粗面化を行うことがで
き、この結果、上記したような利点、すなわちアーム用
部材（１）を能率的にかつコスト的に有利に製造できる
という利点を有するものとなる。
【００２５】次いで、図５に示すように、このアーム用
部材（１）のブラケット（４）を絞ってブッシュ装着孔
（５）の径を減少させることが望ましい。この絞り加工
は、割り型のプレス金型（３０）…をブラケット（４）
の外周面の略全周に当て、これらプレス金型（３０）…
によりブラケット（４）の外周面を押圧することによ
り、遂行することができる。この絞り加工によって、ブ
ッシュ装着孔（５）の内周面の前記微細凹凸がブッシュ
（Ａ）の外周面に更に深く食い込み、このためブッシュ
（Ａ）の外周面とブッシュ装着孔（５）の内周面との密
着度が更に高くなり、この結果、ブッシュ（Ａ）がブッ
シュ装着孔（５）により一層しっかりと装着されること
となる。
部材（１）のブラケット（４）を絞ってブッシュ装着孔
（５）の径を減少させることが望ましい。この絞り加工
は、割り型のプレス金型（３０）…をブラケット（４）
の外周面の略全周に当て、これらプレス金型（３０）…
によりブラケット（４）の外周面を押圧することによ
り、遂行することができる。この絞り加工によって、ブ
ッシュ装着孔（５）の内周面の前記微細凹凸がブッシュ
（Ａ）の外周面に更に深く食い込み、このためブッシュ
（Ａ）の外周面とブッシュ装着孔（５）の内周面との密
着度が更に高くなり、この結果、ブッシュ（Ａ）がブッ
シュ装着孔（５）により一層しっかりと装着されること
となる。
【００２６】次に、図６及び図７に示された第２実施形
態について説明する。
態について説明する。
【００２７】この第２実施形態は、押出素材（１１）の
ブッシュ装着孔対応孔（１５）の内周面の初期状態が相
違すること以外は上記第１実施形態と同じである。以
下、この相違点を中心に第２実施形態を説明する。
ブッシュ装着孔対応孔（１５）の内周面の初期状態が相
違すること以外は上記第１実施形態と同じである。以
下、この相違点を中心に第２実施形態を説明する。
【００２８】この第２実施形態における押出素材（１
１）のブッシュ装着孔対応孔（１５）の内周面には、図
６に示すように、その全周に亘ってローレット目状の多
数の刻み目（１６）…が押出軸線方向に沿って形成され
ている。これら刻み目（１６）…は、押出の際に、マン
ドレルの周面に設けられた多数の凸部によって、形成さ
れたものである。
１）のブッシュ装着孔対応孔（１５）の内周面には、図
６に示すように、その全周に亘ってローレット目状の多
数の刻み目（１６）…が押出軸線方向に沿って形成され
ている。これら刻み目（１６）…は、押出の際に、マン
ドレルの周面に設けられた多数の凸部によって、形成さ
れたものである。
【００２９】この押出素材（１１）を用い、そのブッシ
ュ装着孔対応孔（１５）の内周面を、上記第１実施形態
と同様に、前記ブラシ（２２）を用いた機械的ブラッシ
ングによって粗面化する。この機械的ブラッシングによ
り、図７に示すように、刻み目（１６）…の表面には、
微細な凹凸（１７）…が形成されることとなる。
ュ装着孔対応孔（１５）の内周面を、上記第１実施形態
と同様に、前記ブラシ（２２）を用いた機械的ブラッシ
ングによって粗面化する。この機械的ブラッシングによ
り、図７に示すように、刻み目（１６）…の表面には、
微細な凹凸（１７）…が形成されることとなる。
【００３０】次いで、この押出素材（１１）をスライス
切断することによって、所期するアーム用部材を得るこ
とができる。
切断することによって、所期するアーム用部材を得るこ
とができる。
【００３１】こうして得られたアーム用部材は、そのブ
ッシュ装着孔の内周面に刻み目（１６）…が形成されて
いるから、このブッシュ装着孔にブッシュ（Ａ）を圧入
した場合に、刻み目（１６）にブッシュ（Ａ）が食い込
むとともに、この刻み目（１６）の表面に形成されたブ
ラッシングによる微細凹凸（１７）…がブッシュ（Ａ）
の外周面に食い込むものとなる。このため、ブッシュ
（Ａ）の外周面とブッシュ装着孔の内周面との密着度が
一段と高くなる。したがって、ブッシュ（Ａ）をブッシ
ュ装着孔に、よりしっかりと装着することができる。
ッシュ装着孔の内周面に刻み目（１６）…が形成されて
いるから、このブッシュ装着孔にブッシュ（Ａ）を圧入
した場合に、刻み目（１６）にブッシュ（Ａ）が食い込
むとともに、この刻み目（１６）の表面に形成されたブ
ラッシングによる微細凹凸（１７）…がブッシュ（Ａ）
の外周面に食い込むものとなる。このため、ブッシュ
（Ａ）の外周面とブッシュ装着孔の内周面との密着度が
一段と高くなる。したがって、ブッシュ（Ａ）をブッシ
ュ装着孔に、よりしっかりと装着することができる。
【００３２】次いで、上記の割り型のプレス金型（３
０）…によりブラケットの絞り加工を行い、ブッシュ
（Ａ）の外周面とブッシュ装着孔の内周面との密着度を
更に高くする。これによって、ブッシュ（Ａ）がブッシ
ュ装着孔に更により一層しっかりと装着されることとな
る。
０）…によりブラケットの絞り加工を行い、ブッシュ
（Ａ）の外周面とブッシュ装着孔の内周面との密着度を
更に高くする。これによって、ブッシュ（Ａ）がブッシ
ュ装着孔に更により一層しっかりと装着されることとな
る。
【００３３】以上この発明の二つの実施形態を説明した
が、この発明はこれら実施形態に限定されるものではな
い。
が、この発明はこれら実施形態に限定されるものではな
い。
【００３４】例えば、ブッシュ装着用部材は、エンジン
マウント用部材であっても良い。
マウント用部材であっても良い。
【００３５】また、ブッシュ装着用部材のブラケット
は、その一部に開口部が形成され、該開口部においてブ
ッシュ装着孔が拡開状態に開口可能となされるととも
に、このブッシュ装着孔にブッシュを挿入した後、前記
開口部を閉じることにより、ブッシュ装着孔の内周面が
ブッシュの外周面に密着してブッシュをブッシュ装着孔
に嵌着固定するものとなされた巻締め式のものであって
も良い。
は、その一部に開口部が形成され、該開口部においてブ
ッシュ装着孔が拡開状態に開口可能となされるととも
に、このブッシュ装着孔にブッシュを挿入した後、前記
開口部を閉じることにより、ブッシュ装着孔の内周面が
ブッシュの外周面に密着してブッシュをブッシュ装着孔
に嵌着固定するものとなされた巻締め式のものであって
も良い。
【００３６】
【発明の効果】上述の次第で、この発明の一つに係るブ
ッシュ装着用部材の製造方法によれば、押出素材を押出
軸線方向と交差する平面内でスライス状に切断すること
により、ブッシュ装着孔を有するブッシュ装着用部材を
製造するのに際し、前記押出素材における前記ブッシュ
装着孔に対応する孔の内周面を、機械的ブラッシングに
より粗面化し、次いでこの押出素材をスライス状に切断
することを特徴とすることから、優れたアンカー効果を
有するブッシュ装着用部材を、能率的にかつコスト的に
有利に製造することができる。
ッシュ装着用部材の製造方法によれば、押出素材を押出
軸線方向と交差する平面内でスライス状に切断すること
により、ブッシュ装着孔を有するブッシュ装着用部材を
製造するのに際し、前記押出素材における前記ブッシュ
装着孔に対応する孔の内周面を、機械的ブラッシングに
より粗面化し、次いでこの押出素材をスライス状に切断
することを特徴とすることから、優れたアンカー効果を
有するブッシュ装着用部材を、能率的にかつコスト的に
有利に製造することができる。
【００３７】また、上記発明に係るブッシュ装着用部材
の製造方法により得られるブッシュ装着用部材によれ
ば、ブッシュ装着孔の内周面が機械的ブラッシングによ
り粗面化されているので、アンカー効果が増大し、この
ためブッシュの外周面とブッシュ装着孔の内周面との密
着度を高くし得て、ブッシュをブッシュ装着孔にしっか
りと装着することができる。
の製造方法により得られるブッシュ装着用部材によれ
ば、ブッシュ装着孔の内周面が機械的ブラッシングによ
り粗面化されているので、アンカー効果が増大し、この
ためブッシュの外周面とブッシュ装着孔の内周面との密
着度を高くし得て、ブッシュをブッシュ装着孔にしっか
りと装着することができる。
【００３８】この発明の他の一つに係るブッシュ装着用
部材の製造方法によれば、上記発明と同じく、優れたア
ンカー効果を有するブッシュ装着用部材を、能率的にか
つコスト的に有利に製造することができる。
部材の製造方法によれば、上記発明と同じく、優れたア
ンカー効果を有するブッシュ装着用部材を、能率的にか
つコスト的に有利に製造することができる。
【図１】この発明の第１実施形態を示す押出素材の斜視
図である。
図である。
【図２】同押出素材におけるブッシュ装着孔に対応する
孔をブラッシングする途中の斜視図である。
孔をブラッシングする途中の斜視図である。
【図３】同押出素材をスライス切断することにより製造
されたサスペンションアーム用部材（ブッシュ装着用部
材）の斜視図である。
されたサスペンションアーム用部材（ブッシュ装着用部
材）の斜視図である。
【図４】（ａ）は同アーム用部材のブッシュ装着孔にブ
ッシュを圧入する途中の斜視図、（ｂ）はブッシュを圧
入した後の斜視図である。
ッシュを圧入する途中の斜視図、（ｂ）はブッシュを圧
入した後の斜視図である。
【図５】同アーム用部材のブラケットの絞り加工を示す
正面図である。
正面図である。
【図６】この発明の第２実施形態を示す押出素材の斜視
図である。
図である。
【図７】同押出素材におけるブッシュ装着孔に対応する
孔をブラッシングする途中の斜視図である。
孔をブラッシングする途中の斜視図である。
【図８】従来のサスペンションアーム用部材（ブッシュ
装着用部材）の斜視図である。
装着用部材）の斜視図である。
１…サスペンションアーム用部材（ブッシュ装着用部
材） ５…ブッシュ装着孔 １１…押出素材 １５…ブッシュ装着孔対応孔 １６…刻み目 ２０…ブラシ Ａ…ブッシュ
材） ５…ブッシュ装着孔 １１…押出素材 １５…ブッシュ装着孔対応孔 １６…刻み目 ２０…ブラシ Ａ…ブッシュ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 榎本 正敏 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニ ウム株式会社内 (72)発明者 西川 直毅 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニ ウム株式会社内 (72)発明者 栃木 雅晴 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニ ウム株式会社内 (72)発明者 川田 斉礼 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニ ウム株式会社内 (56)参考文献 特開 平５−220533（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−141533（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29D 31/00 F16C 7/00 B60G 7/00
Claims (2)
- 【請求項１】 押出素材（11）を押出軸線方向と交差す
る平面内でスライス状に切断することにより、ブッシュ
装着孔（５）を有するブッシュ装着用部材（１）を製造
するのに際し、 前記押出素材（11）における前記ブッシュ装着孔に対応
する孔（15）の内周面を、機械的ブラッシングにより粗
面化し、次いでこの押出素材をスライス状に切断するこ
とを特徴とするブッシュ装着用部材の製造方法。 - 【請求項２】 押出素材（11）を押出軸線方向と交差す
る平面内でスライス状に切断することにより、ブッシュ
装着孔（５）を有するブッシュ装着用部材（１）を製造
するのに際し、 前記押出素材（11）として、前記ブッシュ装着孔に対応
する孔（15）の内周面に、その全周に亘ってローレット
目状の多数の刻み目（16）が押出の際に形成されたもの
を用い、 この押出素材（11）における前記ブッシュ装着孔に対応
する孔（15）の内周面を、機械的ブラッシングにより粗
面化し、次いでこの押出素材をスライス状に切断するこ
とを特徴とするブッシュ装着用部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18643898A JP3226496B2 (ja) | 1998-07-01 | 1998-07-01 | ブッシュ装着用部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18643898A JP3226496B2 (ja) | 1998-07-01 | 1998-07-01 | ブッシュ装着用部材の製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001174427A Division JP2002048115A (ja) | 2001-06-08 | 2001-06-08 | ブッシュ装着用部材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000015718A JP2000015718A (ja) | 2000-01-18 |
| JP3226496B2 true JP3226496B2 (ja) | 2001-11-05 |
Family
ID=16188458
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18643898A Expired - Fee Related JP3226496B2 (ja) | 1998-07-01 | 1998-07-01 | ブッシュ装着用部材の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3226496B2 (ja) |
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| JP4016568B2 (ja) | 2000-03-30 | 2007-12-05 | 日産自動車株式会社 | ガソリン自己着火式内燃機関 |
| WO2006059595A1 (ja) * | 2004-11-30 | 2006-06-08 | Japan Science And Technology Agency | 軸受付きコネクティングロッドの製造方法及び軸受付きコネクティングロッド |
| JP4570162B2 (ja) * | 2006-03-17 | 2010-10-27 | 日立機材株式会社 | チェン構造 |
| CN106369093B (zh) * | 2016-09-20 | 2019-10-11 | 奇瑞汽车股份有限公司 | 一种用于调校的刚度可调的后轴衬套 |
-
1998
- 1998-07-01 JP JP18643898A patent/JP3226496B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2000015718A (ja) | 2000-01-18 |
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