JP3217480B2 - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤの製造方法Info
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- Japan
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 6
- 239000011324 bead Substances 0.000 claims description 49
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 28
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 28
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 4
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- 238000013016 damping Methods 0.000 description 2
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 2
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- 238000000034 method Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
- D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
- D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
- D07B1/06—Ropes or cables built-up from metal wires, e.g. of section wires around a hemp core
- D07B1/0606—Reinforcing cords for rubber or plastic articles
- D07B1/062—Reinforcing cords for rubber or plastic articles the reinforcing cords being characterised by the strand configuration
-
- D—TEXTILES; PAPER
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- D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
- D07B2501/00—Application field
- D07B2501/20—Application field related to ropes or cables
- D07B2501/2046—Tire cords
- D07B2501/2053—Tire cords for wheel rim attachment
Landscapes
- Ropes Or Cables (AREA)
- Tires In General (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、嵌合性や生産性を大幅
に低下させることなくビードコアの剛性を向上する空気
入りタイヤの製造方法に関し、特に、高出力乗用車用に
好適な空気入りラジアルタイヤの製造方法に関する。
に低下させることなくビードコアの剛性を向上する空気
入りタイヤの製造方法に関し、特に、高出力乗用車用に
好適な空気入りラジアルタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、空気入りタイヤのビードコアの
製造には、スチールワイヤに必要最小限の張力をかけた
状態でビードコアに成形されていた。このため、ビード
コア中のスチールコードには初期張力がかかっていない
ため、ビードコアに対してはスチールコード自身が持っ
ている剛性しか発揮することができなかった。したがっ
て、高出力車用のタイヤのように、ビードコアのリムへ
の締付け力としてより一層高いものが要求される場合に
は、ビードコアを構成するスチールコードの径を太くし
たり、本数を大幅に増やしたりすることによって対応し
ていた。しかし、これらの対応策は生産性を低下させる
だけでなく、ビードコアの体積を増やして剛性をアップ
したものであるので、タイヤの嵌合性を低下させるとい
う問題があった。
製造には、スチールワイヤに必要最小限の張力をかけた
状態でビードコアに成形されていた。このため、ビード
コア中のスチールコードには初期張力がかかっていない
ため、ビードコアに対してはスチールコード自身が持っ
ている剛性しか発揮することができなかった。したがっ
て、高出力車用のタイヤのように、ビードコアのリムへ
の締付け力としてより一層高いものが要求される場合に
は、ビードコアを構成するスチールコードの径を太くし
たり、本数を大幅に増やしたりすることによって対応し
ていた。しかし、これらの対応策は生産性を低下させる
だけでなく、ビードコアの体積を増やして剛性をアップ
したものであるので、タイヤの嵌合性を低下させるとい
う問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、タイ
ヤの嵌合性や生産性を大幅に低下させることなくビード
コアの剛性向上を可能にする空気入りタイヤの製造方法
を提供することにある。
ヤの嵌合性や生産性を大幅に低下させることなくビード
コアの剛性向上を可能にする空気入りタイヤの製造方法
を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】このような本発明の目的
は、スチールコードに、その破断荷重の５〜２０％に相
当する張力を加えた状態で環状のビードコアを成形し、
このビードコアをビード部に使用することにより達成す
ることができる。このようにスチールコードに、その破
断荷重の５〜２０％に相当する張力を加えた状態でビー
ドコアを成形することにより、スチールコードに残留応
力を保有させ、ビードコアの剛性を従来の同一構成のビ
ードコアに比べて著しく大きくし、そのリムへの締付け
力を大きくすることができる。このリムへの締付け力の
向上はスチールコードの径や本数を大きくすることなく
達成できるので、嵌合性や生産性を大幅に低下させるこ
とがなく、かつ高剛性でリムへの締付け力が大きいこと
によって、外力を受けたときの振動収束性が向上し、乗
心地性を向上させることができる。
は、スチールコードに、その破断荷重の５〜２０％に相
当する張力を加えた状態で環状のビードコアを成形し、
このビードコアをビード部に使用することにより達成す
ることができる。このようにスチールコードに、その破
断荷重の５〜２０％に相当する張力を加えた状態でビー
ドコアを成形することにより、スチールコードに残留応
力を保有させ、ビードコアの剛性を従来の同一構成のビ
ードコアに比べて著しく大きくし、そのリムへの締付け
力を大きくすることができる。このリムへの締付け力の
向上はスチールコードの径や本数を大きくすることなく
達成できるので、嵌合性や生産性を大幅に低下させるこ
とがなく、かつ高剛性でリムへの締付け力が大きいこと
によって、外力を受けたときの振動収束性が向上し、乗
心地性を向上させることができる。
【０００５】図１に示すように、一般に空気入りラジア
ルタイヤに使用されるビードコア１は、複数本のスチー
ルコード２を列状に配列させた層Ｓが複数段Ｌに重ね合
わせられて四角形の断面形状に成形されている。このビ
ードコア１の構造には、１本巻きビードコアと層ビード
コアとがある。前者は、１本のスチールコード２をビー
ド幅方向に一方の端から他方の端に円環状に連続的に巻
回して層Ｓを形成し、これを順次繰り返して複数段Ｌに
成形するものである。後者は複数本のスチールコード２
を並べて予め帯状のテープを作り、このテープを円環状
に複数回巻回し、多段に積み重ねるように成形するもの
である。
ルタイヤに使用されるビードコア１は、複数本のスチー
ルコード２を列状に配列させた層Ｓが複数段Ｌに重ね合
わせられて四角形の断面形状に成形されている。このビ
ードコア１の構造には、１本巻きビードコアと層ビード
コアとがある。前者は、１本のスチールコード２をビー
ド幅方向に一方の端から他方の端に円環状に連続的に巻
回して層Ｓを形成し、これを順次繰り返して複数段Ｌに
成形するものである。後者は複数本のスチールコード２
を並べて予め帯状のテープを作り、このテープを円環状
に複数回巻回し、多段に積み重ねるように成形するもの
である。
【０００６】本発明は、上述のごとくビードコアを成形
するに際して、１本巻きビードコアを成形する場合は、
その一本のスチールコードに、その破断荷重の５〜２０
％に相当する張力を積極的に加えながら成形する。ま
た、層ビードコアを成形する場合は、テープを構成する
１本当たりのスチールコードに、その破断荷重の５〜２
０％に相当する張力を加えながら成形する。このように
して成形されたビードコアのスチールコードには張力に
対応する残留応力が保持される。
するに際して、１本巻きビードコアを成形する場合は、
その一本のスチールコードに、その破断荷重の５〜２０
％に相当する張力を積極的に加えながら成形する。ま
た、層ビードコアを成形する場合は、テープを構成する
１本当たりのスチールコードに、その破断荷重の５〜２
０％に相当する張力を加えながら成形する。このように
して成形されたビードコアのスチールコードには張力に
対応する残留応力が保持される。
【０００７】上述したビードコアの成形において、スチ
ールコードに与える張力が、そのスチールコードの破断
荷重の５％未満では、これらスチールコード自体が有す
る剛性以上にビードコアの剛性を十分に高めることは難
しい。また、スチールコードの破断荷重の２０％を越え
ると、実質的にビードコアの成形は難しく、かつ、でき
たとしても残留応力が大きくなり過ぎてビードコアの形
状保持が難しくなる。
ールコードに与える張力が、そのスチールコードの破断
荷重の５％未満では、これらスチールコード自体が有す
る剛性以上にビードコアの剛性を十分に高めることは難
しい。また、スチールコードの破断荷重の２０％を越え
ると、実質的にビードコアの成形は難しく、かつ、でき
たとしても残留応力が大きくなり過ぎてビードコアの形
状保持が難しくなる。
【０００８】このようにして得られたビードコア１は、
空気入りタイヤとして構成されるとき、図２に示すよう
に左右のビード部５にそれぞれ埋設され、その周りにカ
ーカス層６の端部をタイヤ内側から外側へ折り返すよう
に巻き付けられる。７はトレッド部で、カーカス層６と
の間にベルト層８が配置されている。
空気入りタイヤとして構成されるとき、図２に示すよう
に左右のビード部５にそれぞれ埋設され、その周りにカ
ーカス層６の端部をタイヤ内側から外側へ折り返すよう
に巻き付けられる。７はトレッド部で、カーカス層６と
の間にベルト層８が配置されている。
【０００９】
【実施例】破断荷重Ｗが１４０ｋｇのスチールコードを
使用し、表１に示す通り、ビードコアの構成と、そのビ
ードコアの成形時にスチールコードに加えるコード張力
とをそれぞれ異ならせた７種類のビードコアＡ〜Ｇを作
製した。
使用し、表１に示す通り、ビードコアの構成と、そのビ
ードコアの成形時にスチールコードに加えるコード張力
とをそれぞれ異ならせた７種類のビードコアＡ〜Ｇを作
製した。
【００１０】 （注：ビードコアの構成において、Ｓは１層当たりのス
チールコードの本数、Ｌは段数（層数）を表わす。） ７種類のビードコアＡ〜Ｇをそれぞれ使用して、いずれ
も同一タイヤサイズ１９５／６０Ｒ１４で、図２の構造
からなる本発明タイヤ１〜３，比較タイヤ１〜４を製造
した。
チールコードの本数、Ｌは段数（層数）を表わす。） ７種類のビードコアＡ〜Ｇをそれぞれ使用して、いずれ
も同一タイヤサイズ１９５／６０Ｒ１４で、図２の構造
からなる本発明タイヤ１〜３，比較タイヤ１〜４を製造
した。
【００１１】これら７種類のラジアルタイヤについて、
下記方法により乗心地性と嵌合圧を評価した。その結果
は表２に示す通りであった。乗心地性 ：供試タイヤを６ＪＪ×１４のリムにリム組み
して２．０ｋｇ／ｃｍ2 の空気圧を注入し、ドラムの周
上１ケ所に直径２０ｍｍの半円形状突起を取りつけた直
径２５００ｍｍのドラム試験機に取り付け、荷重４７５
ｋｇ，速度３０ｋｍ／ｈｒの条件で走行させるとき、上
記突起を乗り越した時の前後方向の軸力（前後方向衝撃
力）の減衰波形を測定し、その減衰率の大小で評価し
た。評価結果は測定値の逆数を以って比較し、従来タイ
ヤの値を基準（１００）とする指数で表示した。この指
数値が大きいほど乗心地性に優れている。嵌合圧測定 ：供試タイヤを６ＪＪ×１４のリムにリム組
みしてエアーを注入し、タイヤがリムに嵌合した時の空
気圧を測定した。この測定を各タイヤについて５回ずつ
行い、その最高値と最小値を除いた３回の平均値を、そ
のタイヤの嵌合圧として表示した。この数値が小さいほ
ど嵌合性に優れている。
下記方法により乗心地性と嵌合圧を評価した。その結果
は表２に示す通りであった。乗心地性 ：供試タイヤを６ＪＪ×１４のリムにリム組み
して２．０ｋｇ／ｃｍ2 の空気圧を注入し、ドラムの周
上１ケ所に直径２０ｍｍの半円形状突起を取りつけた直
径２５００ｍｍのドラム試験機に取り付け、荷重４７５
ｋｇ，速度３０ｋｍ／ｈｒの条件で走行させるとき、上
記突起を乗り越した時の前後方向の軸力（前後方向衝撃
力）の減衰波形を測定し、その減衰率の大小で評価し
た。評価結果は測定値の逆数を以って比較し、従来タイ
ヤの値を基準（１００）とする指数で表示した。この指
数値が大きいほど乗心地性に優れている。嵌合圧測定 ：供試タイヤを６ＪＪ×１４のリムにリム組
みしてエアーを注入し、タイヤがリムに嵌合した時の空
気圧を測定した。この測定を各タイヤについて５回ずつ
行い、その最高値と最小値を除いた３回の平均値を、そ
のタイヤの嵌合圧として表示した。この数値が小さいほ
ど嵌合性に優れている。
【００１２】 表２から、ビードコアＢ，Ｅ及びＦをそれぞれ使用した
本発明タイヤ１，２及び３は、ビード構成は同じ５L ×
５S であるが、成形時のコード張力が低いビードコア
Ａ，Ｄを使用した比較タイヤ１，２に比べて衝撃力に対
する振動減衰率が大きいため、乗心地性が向上し、しか
も嵌合性はほとんど変わらないことがわかる。
本発明タイヤ１，２及び３は、ビード構成は同じ５L ×
５S であるが、成形時のコード張力が低いビードコア
Ａ，Ｄを使用した比較タイヤ１，２に比べて衝撃力に対
する振動減衰率が大きいため、乗心地性が向上し、しか
も嵌合性はほとんど変わらないことがわかる。
【００１３】また、ビード構成として、１層当たりのス
チールコード本数又は段数を増加し、かつ成形時のコー
ド張力は低いビードコアＣ，Ｇを使用した比較タイヤ
３，４はいずれも比較タイヤ１に比べて嵌合圧が著しく
増大し、かつ振動収束による乗心地性も本発明タイヤ
１，２，３ほどには向上していないことがわかる。
チールコード本数又は段数を増加し、かつ成形時のコー
ド張力は低いビードコアＣ，Ｇを使用した比較タイヤ
３，４はいずれも比較タイヤ１に比べて嵌合圧が著しく
増大し、かつ振動収束による乗心地性も本発明タイヤ
１，２，３ほどには向上していないことがわかる。
【００１４】
【発明の効果】本発明によれば、ビードコアの成形に当
たり、スチールコードに大きな張力を加えた状態で成形
したため、ビードコア内のスチールコードに大きな残留
応力を保有させ、その剛性及びリムへの締付け力を従来
の同一構成のビードコアに比べて著しく大きくする。す
なわち、スチールコードの径や本数を増やすことなくビ
ードコアの剛性を大きくするので嵌合性や生産性を大幅
に低下させることがなく、しかも、リムへの締付け力の
増大により外力を受けた時の振動減衰性が向上するので
乗心地性が向上する。
たり、スチールコードに大きな張力を加えた状態で成形
したため、ビードコア内のスチールコードに大きな残留
応力を保有させ、その剛性及びリムへの締付け力を従来
の同一構成のビードコアに比べて著しく大きくする。す
なわち、スチールコードの径や本数を増やすことなくビ
ードコアの剛性を大きくするので嵌合性や生産性を大幅
に低下させることがなく、しかも、リムへの締付け力の
増大により外力を受けた時の振動減衰性が向上するので
乗心地性が向上する。
【図１】本発明に使用するビードコアの１例を示す断面
図である。
図である。
【図２】本発明の１実施例からなる空気入りタイヤの半
断面図である。
断面図である。
１ ビードコア ２ スチールコード
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29D 30/00 - 30/72 B60C 15/00 - 15/06 D07B 1/00 - 1/22
Claims (1)
- 【請求項１】 スチールコードに、その破断荷重の５〜
２０％に相当する張力を加えた状態で環状のビードコア
を成形し、このビードコアをビード部に使用する空気入
りタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22858392A JP3217480B2 (ja) | 1992-08-27 | 1992-08-27 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22858392A JP3217480B2 (ja) | 1992-08-27 | 1992-08-27 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0671783A JPH0671783A (ja) | 1994-03-15 |
| JP3217480B2 true JP3217480B2 (ja) | 2001-10-09 |
Family
ID=16878641
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22858392A Expired - Fee Related JP3217480B2 (ja) | 1992-08-27 | 1992-08-27 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3217480B2 (ja) |
-
1992
- 1992-08-27 JP JP22858392A patent/JP3217480B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0671783A (ja) | 1994-03-15 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |