JP3167816B2 - 空気入りタイヤ - Google Patents
空気入りタイヤInfo
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、空気入りタイヤ、と
くにそのトレッド補強を司るベルトまたはビード部補強
を司るカーカスプライの折返し部やビード部補強層な
ど、タイヤの骨格やその補強を担う構成材の改良によっ
て、耐久性の向上を図った空気入りタイヤに関するもの
である。
くにそのトレッド補強を司るベルトまたはビード部補強
を司るカーカスプライの折返し部やビード部補強層な
ど、タイヤの骨格やその補強を担う構成材の改良によっ
て、耐久性の向上を図った空気入りタイヤに関するもの
である。
【０００２】周知のように、タイヤの構成材のうち、ま
ずベルトはトレッドの補強を司り、とくにラジアルタイ
ヤの場合は周方向の剛性を高める役目を担い、またカー
カスはタイヤの骨格をなすとともに、その折返し部はビ
ード部の補強にも寄与するもので、そしてビード部補強
層はタイヤ接地時に生じるビード部のリムフランジ側へ
の倒れ込みを抑制することでビード部の補強に寄与する
もので、このビード部補強層はビードコア付近またはビ
ードコアのタイヤ内方から、カーカスプライの折返し部
に沿ってタイヤ径方向外側に向けて、折返し端をこえる
位置まで延びる配置とするのが通例である。
ずベルトはトレッドの補強を司り、とくにラジアルタイ
ヤの場合は周方向の剛性を高める役目を担い、またカー
カスはタイヤの骨格をなすとともに、その折返し部はビ
ード部の補強にも寄与するもので、そしてビード部補強
層はタイヤ接地時に生じるビード部のリムフランジ側へ
の倒れ込みを抑制することでビード部の補強に寄与する
もので、このビード部補強層はビードコア付近またはビ
ードコアのタイヤ内方から、カーカスプライの折返し部
に沿ってタイヤ径方向外側に向けて、折返し端をこえる
位置まで延びる配置とするのが通例である。
【０００３】
【従来の技術】上記タイヤのベルトは、タイヤの赤道面
に対して斜めの並行配列をなすコードによる補強素子
を、またカーカスプライは、タイヤのクラウン部におい
てタイヤの赤道面に対して斜め又は直角の並行配列をな
すスチールコード、モノフィラメント、有機繊維コード
またはモノフィラメントによる補強素子を、同様にビー
ド部補強層は、カーカスのコードに対して斜めの並行配
列をなすスチールコードや有機繊維コードによる補強素
子を、それぞれ等間隔に埋設されたゴム引き層として用
いるのが通例である。
に対して斜めの並行配列をなすコードによる補強素子
を、またカーカスプライは、タイヤのクラウン部におい
てタイヤの赤道面に対して斜め又は直角の並行配列をな
すスチールコード、モノフィラメント、有機繊維コード
またはモノフィラメントによる補強素子を、同様にビー
ド部補強層は、カーカスのコードに対して斜めの並行配
列をなすスチールコードや有機繊維コードによる補強素
子を、それぞれ等間隔に埋設されたゴム引き層として用
いるのが通例である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】補強素子の並行配列が
等間隔とされて来た従来の構成材にあっては、その端部
にて、すなわちベルトにおいてはその幅端において、各
補強素子の端末に面するゴムがタイヤの接地変形の度毎
につつかれるため、はじめに微細なクラックを生じ、や
がて補強素子の隣接相互間にまたがって成長し、その後
はベルトの積層相互間にもつながって急拡大し、いわゆ
るベルトセパレーションに至る。この亀裂進展速度は格
段に速いため、これがとくにラジアルタイヤの耐久性を
決定づける。
等間隔とされて来た従来の構成材にあっては、その端部
にて、すなわちベルトにおいてはその幅端において、各
補強素子の端末に面するゴムがタイヤの接地変形の度毎
につつかれるため、はじめに微細なクラックを生じ、や
がて補強素子の隣接相互間にまたがって成長し、その後
はベルトの積層相互間にもつながって急拡大し、いわゆ
るベルトセパレーションに至る。この亀裂進展速度は格
段に速いため、これがとくにラジアルタイヤの耐久性を
決定づける。
【０００５】また、カーカスにおいてはその折返し部の
終端において、各補強素子の端末に面するゴムがタイヤ
の接地変形の度毎につつかれるため、はじめに微細なク
ラックを生じ、やがて補強素子の隣接相互間にまたがっ
て成長し、その後はサイドウォール部やスティフナーへ
向かって進展して急速に拡大し、これがタイヤビード部
の耐久性を決定づける一要因となる。
終端において、各補強素子の端末に面するゴムがタイヤ
の接地変形の度毎につつかれるため、はじめに微細なク
ラックを生じ、やがて補強素子の隣接相互間にまたがっ
て成長し、その後はサイドウォール部やスティフナーへ
向かって進展して急速に拡大し、これがタイヤビード部
の耐久性を決定づける一要因となる。
【０００６】同様に、ビード部補強層においてはその補
強素子のタイヤ軸方向外側での端末、またはビード部補
強層がビードコア付近からさらにタイヤの内方に延ばさ
れている場合は、補強素子のタイヤ軸方向内側での端末
において、各補強素子の端末に面するゴムがタイヤの接
地変形の度毎につつかれるため、はじめに微細なクラッ
クを生じ、やがて補強素子の隣接相互間にまたがって成
長し、その後は隣接するビード部補強層間でつながる
か、さらにはカーカスプライやタイヤの外側へ向かって
進展して急速に拡大し、これもタイヤビード部の耐久性
を決定づける一要因となる。
強素子のタイヤ軸方向外側での端末、またはビード部補
強層がビードコア付近からさらにタイヤの内方に延ばさ
れている場合は、補強素子のタイヤ軸方向内側での端末
において、各補強素子の端末に面するゴムがタイヤの接
地変形の度毎につつかれるため、はじめに微細なクラッ
クを生じ、やがて補強素子の隣接相互間にまたがって成
長し、その後は隣接するビード部補強層間でつながる
か、さらにはカーカスプライやタイヤの外側へ向かって
進展して急速に拡大し、これもタイヤビード部の耐久性
を決定づける一要因となる。
【０００７】ここに上記したクラックの成長を抑えるこ
とが重要で、そのためには補強素子の隣接相互間の間隔
の広い方がもちろん有利である反面、タイヤの軽量化の
強い要請に加えて必要とされるコードの簡素化のため、
補強素子の線径を細くすることが望まれる。その結果、
同等のタイヤ強度を保持するために、当然乍ら補強素子
の打ち込みを多くする外はなく、補強素子の間隔は却っ
て狭くなりクラックの成長抑制とは相容れないところで
ある。
とが重要で、そのためには補強素子の隣接相互間の間隔
の広い方がもちろん有利である反面、タイヤの軽量化の
強い要請に加えて必要とされるコードの簡素化のため、
補強素子の線径を細くすることが望まれる。その結果、
同等のタイヤ強度を保持するために、当然乍ら補強素子
の打ち込みを多くする外はなく、補強素子の間隔は却っ
て狭くなりクラックの成長抑制とは相容れないところで
ある。
【０００８】そこでタイヤの構成材の幅端にてゴム中に
補強素子の末端に面して発生する微細なクラックの、そ
の後の成長進展に由来する、タイヤ耐久性の劣化に対し
て有効適切な解決を与えることが、この種の補強材に課
される問題であり、この課題に対して有利に適合し得る
ように改良した構成材をそなえる空気入りタイヤを与え
ることが、この発明の目的である。
補強素子の末端に面して発生する微細なクラックの、そ
の後の成長進展に由来する、タイヤ耐久性の劣化に対し
て有効適切な解決を与えることが、この種の補強材に課
される問題であり、この課題に対して有利に適合し得る
ように改良した構成材をそなえる空気入りタイヤを与え
ることが、この発明の目的である。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的は次の（１）〜
（３）に示す構成により的確に成就される。 （１）互いに並行配列をなす有機繊維による補強素子の
所定本数をゴム引きした層からなる、ベルトを有する空
気入りタイヤにおいて、該ゴム引き層内に配置した上記
補強素子の少なくとも30％を、数本以内の束に区分し
て、その束とこれに隣接する補強素子との分散間隔を、
上記所定本数の補強素子をゴム引き層内で等間隔に配列
した場合に比べて広くしたことを特徴とする、空気入り
タイヤ。 （２）互いに並行配列をなす所定本数の補強素子による
ゴム引き層を、一対のビードコアのまわりでタイヤの内
方から外方へ巻返した少なくとも１層のカーカスプライ
とする、空気入りタイヤにおいて、該ゴム引き層内に配
置した上記補強素子の少なくとも30％を、数本以内の束
に区分して、その束とこれに隣接する補強素子との分散
間隔を、上記所定本数の補強素子をゴム引き層内で等間
隔に配列した場合に比べて広くしたことを特徴とする、
空気入りタイヤ。 （３）互いに並行配列をなす所定本数の補強素子による
ゴム引き層を、一対のビードコアのまわりでタイヤの内
方から外方へ折返したカーカスプライの折返し部に沿っ
て延ばした少なくとも１層のビード部補強層とする、空
気入りタイヤにおいて、該ゴム引き層内に配置した上記
補強素子の少なくとも30％を、数本以内の束に区分し
て、その束とこれに隣接する補強素子との分散間隔を、
上記所定本数の補強素子をゴム引き層内で等間隔に配列
した場合に比べて広くしたことを特徴とする、空気入り
タイヤ。
（３）に示す構成により的確に成就される。 （１）互いに並行配列をなす有機繊維による補強素子の
所定本数をゴム引きした層からなる、ベルトを有する空
気入りタイヤにおいて、該ゴム引き層内に配置した上記
補強素子の少なくとも30％を、数本以内の束に区分し
て、その束とこれに隣接する補強素子との分散間隔を、
上記所定本数の補強素子をゴム引き層内で等間隔に配列
した場合に比べて広くしたことを特徴とする、空気入り
タイヤ。 （２）互いに並行配列をなす所定本数の補強素子による
ゴム引き層を、一対のビードコアのまわりでタイヤの内
方から外方へ巻返した少なくとも１層のカーカスプライ
とする、空気入りタイヤにおいて、該ゴム引き層内に配
置した上記補強素子の少なくとも30％を、数本以内の束
に区分して、その束とこれに隣接する補強素子との分散
間隔を、上記所定本数の補強素子をゴム引き層内で等間
隔に配列した場合に比べて広くしたことを特徴とする、
空気入りタイヤ。 （３）互いに並行配列をなす所定本数の補強素子による
ゴム引き層を、一対のビードコアのまわりでタイヤの内
方から外方へ折返したカーカスプライの折返し部に沿っ
て延ばした少なくとも１層のビード部補強層とする、空
気入りタイヤにおいて、該ゴム引き層内に配置した上記
補強素子の少なくとも30％を、数本以内の束に区分し
て、その束とこれに隣接する補強素子との分散間隔を、
上記所定本数の補強素子をゴム引き層内で等間隔に配列
した場合に比べて広くしたことを特徴とする、空気入り
タイヤ。
【００１０】なお、上記（２）において、カーカスプラ
イに用いる補強素子としては有機繊維あるいはスチール
のコードまたはモノフィラメントが、また上記（３）に
おいて、ビード部補強層に用いる補強素子としては有機
繊維のコードまたはモノフィラメントが、それぞれ有利
に適合する。
イに用いる補強素子としては有機繊維あるいはスチール
のコードまたはモノフィラメントが、また上記（３）に
おいて、ビード部補強層に用いる補強素子としては有機
繊維のコードまたはモノフィラメントが、それぞれ有利
に適合する。
【００１１】また、束が同一本数の補強素子よりなるこ
と、束が異なる本数の補強素子よりなること、束内にて
隣り合う少なくとも一部の補強素子が、互いに接触する
配列になること、そして束内にて隣り合う補強素子の離
間すき間が束の分散間隔よりも狭い配列になることの各
場合が含まれる。
と、束が異なる本数の補強素子よりなること、束内にて
隣り合う少なくとも一部の補強素子が、互いに接触する
配列になること、そして束内にて隣り合う補強素子の離
間すき間が束の分散間隔よりも狭い配列になることの各
場合が含まれる。
【００１２】なお、構成材によるタイヤの骨格形成や補
強に必要とされる補強素子の総本数の如何によって束の
区分上の剰余を生じることがあり得るので、束の区分か
らはみ出した補強素子については、タイヤの全周にわた
ってほぼ均整になるような分散配置とするを可とする。
強に必要とされる補強素子の総本数の如何によって束の
区分上の剰余を生じることがあり得るので、束の区分か
らはみ出した補強素子については、タイヤの全周にわた
ってほぼ均整になるような分散配置とするを可とする。
【００１３】この発明では、構成材に供する補強素子の
ゴム引き層を用意するため、とくに櫛歯形ロールを改良
したカレンダがけロールによって、トリート材をまずつ
くる。この櫛歯形ロールは、これによって補強素子を数
本毎、例えば２本宛の束の区分毎の並置配列をもって、
カレンダがけロールによりゴムシートと合体するように
役立てる。
ゴム引き層を用意するため、とくに櫛歯形ロールを改良
したカレンダがけロールによって、トリート材をまずつ
くる。この櫛歯形ロールは、これによって補強素子を数
本毎、例えば２本宛の束の区分毎の並置配列をもって、
カレンダがけロールによりゴムシートと合体するように
役立てる。
【００１４】櫛歯形ロールは、補強素子の上記並置配列
のための複数の周溝を有し、この周溝は区分束の隣接相
互間をへだてるためのカラー状櫛歯によって区画し、周
溝は、互いに拘束なく接触する個々に独立した２本の補
強素子の区分束と対応した溝幅を有する。このようにし
てつくられるトリート材は、これをタイヤの補強などに
用いるとき、補強素子をタイヤの赤道面に対して傾斜さ
せる場合は、その必要な傾斜に応じてトリート幅を斜め
裁ちし、ついでトリートの幅端の耳同士を再接合したゴ
ムストリップとし、ライナーとともに原反コイルに巻き
とって、タイヤの造成工程に供される。
のための複数の周溝を有し、この周溝は区分束の隣接相
互間をへだてるためのカラー状櫛歯によって区画し、周
溝は、互いに拘束なく接触する個々に独立した２本の補
強素子の区分束と対応した溝幅を有する。このようにし
てつくられるトリート材は、これをタイヤの補強などに
用いるとき、補強素子をタイヤの赤道面に対して傾斜さ
せる場合は、その必要な傾斜に応じてトリート幅を斜め
裁ちし、ついでトリートの幅端の耳同士を再接合したゴ
ムストリップとし、ライナーとともに原反コイルに巻き
とって、タイヤの造成工程に供される。
【００１５】
【作用】構成材の端部におけるゴム破壊の過程はすでに
述べたように、補強素子の端末によってこれに面するゴ
ム中に、タイヤの変形の反覆の度毎にくり返されるつつ
きが微細なクラックを生じさせ、これが補強素子の表面
に沿って進む初期段階はともかくとして、従来の技術に
従い等間隔で補強素子が並行配列された場合にいち早く
補強素子の隣接相互間にまたがって成長し始めるや忽ち
にして、構成材の積層相互間につながるか、または構成
材を中心としてタイヤの外側あるいは内側に向かって急
拡大し、各種のセパレーションやクラック等に進展する
不利があった。
述べたように、補強素子の端末によってこれに面するゴ
ム中に、タイヤの変形の反覆の度毎にくり返されるつつ
きが微細なクラックを生じさせ、これが補強素子の表面
に沿って進む初期段階はともかくとして、従来の技術に
従い等間隔で補強素子が並行配列された場合にいち早く
補強素子の隣接相互間にまたがって成長し始めるや忽ち
にして、構成材の積層相互間につながるか、または構成
材を中心としてタイヤの外側あるいは内側に向かって急
拡大し、各種のセパレーションやクラック等に進展する
不利があった。
【００１６】これに対し、この発明にあっては、束と束
または束に属しない補強素子が混在するとき、その補強
素子と束との分散間隔が等間隔配列の場合に比しはるか
に広がるため、この分散間隔を隔てて隣接する補強素子
間で初期段階以降におけるクラックの成長が分散間隔に
応じて遅れることとなるので、その後のセパレーション
やクラックの急速な拡大は有効に抑制される。なお、補
強素子の剛性が高いと、上記した補強素子端末のつつき
による、微細なクラックが早期に発生し易いため、特に
剛性の高い補強素子、例えばスチールコードまたは有機
繊維においては芳香族ポリアミド（ケブラー）を用いる
場合に、この発明の構成材による層間セパレーションの
拡大抑制効果は、とりわけ大きくなる。
または束に属しない補強素子が混在するとき、その補強
素子と束との分散間隔が等間隔配列の場合に比しはるか
に広がるため、この分散間隔を隔てて隣接する補強素子
間で初期段階以降におけるクラックの成長が分散間隔に
応じて遅れることとなるので、その後のセパレーション
やクラックの急速な拡大は有効に抑制される。なお、補
強素子の剛性が高いと、上記した補強素子端末のつつき
による、微細なクラックが早期に発生し易いため、特に
剛性の高い補強素子、例えばスチールコードまたは有機
繊維においては芳香族ポリアミド（ケブラー）を用いる
場合に、この発明の構成材による層間セパレーションの
拡大抑制効果は、とりわけ大きくなる。
【００１７】ここで、ゴム引き層間の補強素子の総本数
のうちごく一部の補強素子のみを束として、タイヤの全
周に渡ってほぼ均整になる様な分散配置としても、束と
これに隣接する補強素子との間隔が従来の技術に従い等
間隔配列とした場合の補強素子の間隔に比べて広がるこ
とから、セパレーションやクラックの急速な拡大は抑制
される。しかしながら、その効果は著しいものとは言え
ない場合もあるから、束の区分に関しては全周の少なく
とも30％の補強素子を対象とする。こうすることで効果
も著しいものとなる。
のうちごく一部の補強素子のみを束として、タイヤの全
周に渡ってほぼ均整になる様な分散配置としても、束と
これに隣接する補強素子との間隔が従来の技術に従い等
間隔配列とした場合の補強素子の間隔に比べて広がるこ
とから、セパレーションやクラックの急速な拡大は抑制
される。しかしながら、その効果は著しいものとは言え
ない場合もあるから、束の区分に関しては全周の少なく
とも30％の補強素子を対象とする。こうすることで効果
も著しいものとなる。
【００１８】ここに、束内の補強素子本数を数本以内と
するのは、この本数が多い程分散間隔は広くできて有利
な反面、束内の補強素子端末の未接着部分が連なって大
きくなって、束内に起る亀裂進展の不利を伴うことから
せいぜい数本、好適には２〜９本の束にすることが必要
である。
するのは、この本数が多い程分散間隔は広くできて有利
な反面、束内の補強素子端末の未接着部分が連なって大
きくなって、束内に起る亀裂進展の不利を伴うことから
せいぜい数本、好適には２〜９本の束にすることが必要
である。
【００１９】
実施例１ 図１に断面を示したサイズ185/70 R14の乗用車用ラジア
ルタイヤ１のトレッド補強用ベルト２として、在来例に
おける補強素子の等間隔配列による場合とこの発明に関
して上記したトリート材をベルトに用いた場合における
補強素子の種々な配列とを、対比して図２〜図７にて、
トレッド補強用ベルト２の幅端から数mm隔てた位置での
補強素子軸方向に直交する断面で図解し、３は有機繊維
コードまたは有機繊維のモノフィラメントからなる補強
素子、４はその束である。
ルタイヤ１のトレッド補強用ベルト２として、在来例に
おける補強素子の等間隔配列による場合とこの発明に関
して上記したトリート材をベルトに用いた場合における
補強素子の種々な配列とを、対比して図２〜図７にて、
トレッド補強用ベルト２の幅端から数mm隔てた位置での
補強素子軸方向に直交する断面で図解し、３は有機繊維
コードまたは有機繊維のモノフィラメントからなる補強
素子、４はその束である。
【００２０】トレッド補強用ベルト２は、図２〜７の各
上段(a) に示した在来例で、ゴム引き層中における有機
繊維の配列が何れも等間隔ｓであるのに対し、同じく各
下段(b) でこの発明の場合の異なる事例を示すように、
補強素子３の数本毎の区分束４として、等間隔ｓに比し
より広い離間間隔δに配列されている。なお図３(b)の
例で束４，４′は補強素子３の本数が交互に異なる事例
を示した。
上段(a) に示した在来例で、ゴム引き層中における有機
繊維の配列が何れも等間隔ｓであるのに対し、同じく各
下段(b) でこの発明の場合の異なる事例を示すように、
補強素子３の数本毎の区分束４として、等間隔ｓに比し
より広い離間間隔δに配列されている。なお図３(b)の
例で束４，４′は補強素子３の本数が交互に異なる事例
を示した。
【００２１】上記したところに従いコード種を異にする
補強素子を用いて試作した次の表１に示す各供試タイヤ
１を内圧1.9 kgf/cm2 、荷重455 kgの条件下で、ドラム
試験機にかけ速度80km/hで６万km走行させたのちに解剖
して、ベルト２の幅端近くに生じた亀裂長さを測定し
て、その成績を表１にあわせ掲げた。また、図６〜７の
各上段(a) に示した在来例に対し、全周の半数未満を束
に区分した場合の例を図６(b) に、全周の半数以上を束
に区分した場合の例を図７(b) に示した。表１の＃５、
＃６はこれらの場合の成績を示している。
補強素子を用いて試作した次の表１に示す各供試タイヤ
１を内圧1.9 kgf/cm2 、荷重455 kgの条件下で、ドラム
試験機にかけ速度80km/hで６万km走行させたのちに解剖
して、ベルト２の幅端近くに生じた亀裂長さを測定し
て、その成績を表１にあわせ掲げた。また、図６〜７の
各上段(a) に示した在来例に対し、全周の半数未満を束
に区分した場合の例を図６(b) に、全周の半数以上を束
に区分した場合の例を図７(b) に示した。表１の＃５、
＃６はこれらの場合の成績を示している。
【００２２】
【表１】
【００２３】なおベルト２はこの例で２枚積層になり、
各層の補強素子はタイヤ赤道面に対して24°で互いに交
差しており、トレッド側の層の方が、カーカス側の層よ
りやや幅が狭くなっている。
各層の補強素子はタイヤ赤道面に対して24°で互いに交
差しており、トレッド側の層の方が、カーカス側の層よ
りやや幅が狭くなっている。
【００２４】上記したベルト幅端近くに生じた亀裂は、
トレッド側の層にのみ発生しており、従ってその測定結
果もトレッド側の層のみについてである。この事実にも
とづけば、この発明のゴム引き層をトレッド側のベルト
にのみ適用することももちろん可とするものである。
トレッド側の層にのみ発生しており、従ってその測定結
果もトレッド側の層のみについてである。この事実にも
とづけば、この発明のゴム引き層をトレッド側のベルト
にのみ適用することももちろん可とするものである。
【００２５】実施例２ 図８に示したサイズ10.00 R20 のトラック・バス用ラジ
アルタイヤのトレッド補強用ベルト２に図９(b) に示す
ベルトを適用し、供試タイヤを内圧7.00kgf/cm 2 、荷重
2600kgの条件の下でドラム試験機にかけ、速度60km/hで
10万km走行させたのちに解剖して、ベルトの幅端近くに
生じた亀裂長さを測定してその結果を表２に示した。な
お、図９においても、ベルト２の幅端から数mm隔てた位
置での補強素子軸方向に直交する断面を示した。
アルタイヤのトレッド補強用ベルト２に図９(b) に示す
ベルトを適用し、供試タイヤを内圧7.00kgf/cm 2 、荷重
2600kgの条件の下でドラム試験機にかけ、速度60km/hで
10万km走行させたのちに解剖して、ベルトの幅端近くに
生じた亀裂長さを測定してその結果を表２に示した。な
お、図９においても、ベルト２の幅端から数mm隔てた位
置での補強素子軸方向に直交する断面を示した。
【００２６】
【表２】
【００２７】ここで、ベルト２はこの例で４枚積層にな
り、各層の補強素子はトレッド側から各々左18°、左18
°、右18°、右50°とタイヤ赤道面に対し傾斜してい
る。上記したベルト幅端近くに生じた亀裂はトレッド側
から２枚めの層にのみ発生しており、従ってその測定結
果もその層のみについてである。この事実にもとづけ
ば、この発明のゴム引き層をかかるトレッド側から２枚
めの層にのみ用いることはもちろん可である。
り、各層の補強素子はトレッド側から各々左18°、左18
°、右18°、右50°とタイヤ赤道面に対し傾斜してい
る。上記したベルト幅端近くに生じた亀裂はトレッド側
から２枚めの層にのみ発生しており、従ってその測定結
果もその層のみについてである。この事実にもとづけ
ば、この発明のゴム引き層をかかるトレッド側から２枚
めの層にのみ用いることはもちろん可である。
【００２８】実施例３ 図10に断面を示したサイズ11/70 R22.5 のトラック・バ
ス用ラジアルタイヤ１のカーカスプライ５として在来例
における補強素子の等間隔配列による場合と、この発明
に関して上記したカーカスプライを用いた場合における
補強素子の種々な配列とを、対比して図11〜図14にて、
カーカスプライ５の折返し部の端末から数mm隔てた位置
での補強素子軸方向に直交する断面で図解し、３は補強
素子、４はその束である。なお図10における６はカーカ
スプライ５の折返し部、７はビードコアおよび８はビー
ド部補強層である。
ス用ラジアルタイヤ１のカーカスプライ５として在来例
における補強素子の等間隔配列による場合と、この発明
に関して上記したカーカスプライを用いた場合における
補強素子の種々な配列とを、対比して図11〜図14にて、
カーカスプライ５の折返し部の端末から数mm隔てた位置
での補強素子軸方向に直交する断面で図解し、３は補強
素子、４はその束である。なお図10における６はカーカ
スプライ５の折返し部、７はビードコアおよび８はビー
ド部補強層である。
【００２９】カーカスプライ５は、図11〜図14の各上段
(a) に示した在来例で、ゴム引き層中における補強素子
の配列が何れも等間隔ｓであるのに対し、同じく各下段
(b)でこの発明の場合の異なる事例を示すように補強素
子３の数本毎の区分束４として、等間隔ｓに比しより広
い離間間隔δに配列されている。なお図13(b) の例で束
４，４′は補強素子３の本数が交互に異なる事例を示し
た。
(a) に示した在来例で、ゴム引き層中における補強素子
の配列が何れも等間隔ｓであるのに対し、同じく各下段
(b)でこの発明の場合の異なる事例を示すように補強素
子３の数本毎の区分束４として、等間隔ｓに比しより広
い離間間隔δに配列されている。なお図13(b) の例で束
４，４′は補強素子３の本数が交互に異なる事例を示し
た。
【００３０】上記したところに従いコード種を異にする
補強素子を用いて試作した次の表３に示す各供試タイヤ
１を内圧8.0 kgf/cm2 、荷重3000kgの条件下で、ドラム
試験機にかけ速度80km/hで走行させ、カーカスプライに
亀裂が発生し走行不能になったときの走行距離を測定
し、この測定結果を従来例に対する比として表３に示
す。
補強素子を用いて試作した次の表３に示す各供試タイヤ
１を内圧8.0 kgf/cm2 、荷重3000kgの条件下で、ドラム
試験機にかけ速度80km/hで走行させ、カーカスプライに
亀裂が発生し走行不能になったときの走行距離を測定
し、この測定結果を従来例に対する比として表３に示
す。
【００３１】また図15の各上段(a) に示した在来例に対
し、全周の半数以上を束に区分した例を図15(b) に、全
周の半数未満を束に区分した場合の例を図15(c) に、そ
れぞれ示した。表４にその成績を示した。
し、全周の半数以上を束に区分した例を図15(b) に、全
周の半数未満を束に区分した場合の例を図15(c) に、そ
れぞれ示した。表４にその成績を示した。
【００３２】
【表３】
【００３３】
【表４】
【００３４】実施例４ 図16に示したサイズP235/75 SR15の乗用車用ラジアルタ
イヤのカーカスプライ５に図17および18に示すカーカス
プライを適用し、供試タイヤを内圧2.0 kgf/cm 2 、荷重
1450kgの条件の下でドラム試験機にかけ、速度60km/hで
走行させ、カーカスプライに亀裂が発生し走行不能にな
ったときの走行距離を測定し、この測定結果を従来例に
対する比として表５に示す。なお、図17および18におい
ても、カーカスプライ５の折返し部の端末から数mm隔て
た位置での補強素子軸方向に直交する断面を示した。
イヤのカーカスプライ５に図17および18に示すカーカス
プライを適用し、供試タイヤを内圧2.0 kgf/cm 2 、荷重
1450kgの条件の下でドラム試験機にかけ、速度60km/hで
走行させ、カーカスプライに亀裂が発生し走行不能にな
ったときの走行距離を測定し、この測定結果を従来例に
対する比として表５に示す。なお、図17および18におい
ても、カーカスプライ５の折返し部の端末から数mm隔て
た位置での補強素子軸方向に直交する断面を示した。
【００３５】
【表５】
【００３６】実施例５ 図19および20に断面を示したサイズ11/70 R22.5 のトラ
ック・バス用ラジアルタイヤ１のビード部補強層８とし
て在来例における補強素子の等間隔配列による場合と、
この発明に関して上記したビード部補強層を用いた場合
における補強素子の種々な配列とを、対比して図21〜図
24にてビード部補強層８のタイヤ径方向外側の端面で図
解し、３は補強素子、４はその束である。なお図19及び
20における５はカーカスプライ、６はその折返し部及び
７はビードコアで、図20のタイヤは上記カーカスプライ
５の補強に供するスチールコードの追加補強層９をさら
に配置した例である。なお、図21〜24は各ビード部補強
層の径方向外端から内側に向けて数mmを隔てる断面で示
している。
ック・バス用ラジアルタイヤ１のビード部補強層８とし
て在来例における補強素子の等間隔配列による場合と、
この発明に関して上記したビード部補強層を用いた場合
における補強素子の種々な配列とを、対比して図21〜図
24にてビード部補強層８のタイヤ径方向外側の端面で図
解し、３は補強素子、４はその束である。なお図19及び
20における５はカーカスプライ、６はその折返し部及び
７はビードコアで、図20のタイヤは上記カーカスプライ
５の補強に供するスチールコードの追加補強層９をさら
に配置した例である。なお、図21〜24は各ビード部補強
層の径方向外端から内側に向けて数mmを隔てる断面で示
している。
【００３７】ビード部補強層８は、図21〜24の各上段
(a) に示した在来例で、ゴム引き層中における有機繊維
の配列が何れも等間隔ｓであるのに対し、同じく各下段
(b) でこの発明の場合の異なる事例を示すように補強素
子３の数本毎の区分束４として、等間隔ｓに比しより広
い離間間隔δに配列されている。
(a) に示した在来例で、ゴム引き層中における有機繊維
の配列が何れも等間隔ｓであるのに対し、同じく各下段
(b) でこの発明の場合の異なる事例を示すように補強素
子３の数本毎の区分束４として、等間隔ｓに比しより広
い離間間隔δに配列されている。
【００３８】上記したところに従いコード種を異にする
補強素子を用いて試作した次の表６に示す各供試タイヤ
１を内圧7.5 kgf/cm2 、荷重3000kgの条件下で、ドラム
試験機にかけ速度60Km/hで６万Km走行させたのちに解剖
して、ビード部補強層８のタイヤ径方向外側の端面近く
に生じた亀裂長さを測定して、その成績を表６にあわせ
掲げた。なお、図23、図24はこの発明に基づいてさらに
実施することができる例である。
補強素子を用いて試作した次の表６に示す各供試タイヤ
１を内圧7.5 kgf/cm2 、荷重3000kgの条件下で、ドラム
試験機にかけ速度60Km/hで６万Km走行させたのちに解剖
して、ビード部補強層８のタイヤ径方向外側の端面近く
に生じた亀裂長さを測定して、その成績を表６にあわせ
掲げた。なお、図23、図24はこの発明に基づいてさらに
実施することができる例である。
【００３９】
【表６】
【００４０】実施例６ 図25に断面を示したサイズ 195/75 R14 の乗用車用ラジ
アルタイヤのビード部補強層８に、図26にそのタイヤ径
方向外側の端面を示すビード部補強層を適用し、供試タ
イヤを内圧2.0 kgf/cm2 、荷重600 kgの条件の下でドラ
ム試験機にかけ、速度80km/hで６万km走行させたのちに
解剖して、ビード部補強層８のタイヤ径方向外側の端面
近くに生じた亀裂長さを測定して、その成績を表７に示
す。なお、図27はこの発明にもとづいてさらに実施する
ことができる一例である。また、図26，27においても、
各ビード部補強層の径方向外端から内側に向けて数mmを
隔てる断面で示している。
アルタイヤのビード部補強層８に、図26にそのタイヤ径
方向外側の端面を示すビード部補強層を適用し、供試タ
イヤを内圧2.0 kgf/cm2 、荷重600 kgの条件の下でドラ
ム試験機にかけ、速度80km/hで６万km走行させたのちに
解剖して、ビード部補強層８のタイヤ径方向外側の端面
近くに生じた亀裂長さを測定して、その成績を表７に示
す。なお、図27はこの発明にもとづいてさらに実施する
ことができる一例である。また、図26，27においても、
各ビード部補強層の径方向外端から内側に向けて数mmを
隔てる断面で示している。
【００４１】
【表７】
【００４２】
【発明の効果】この発明により、空気入りタイヤの弱点
とされて来た各種構成材の端部でのセパレーションの原
因である、構成材の補強素子末端付近におけるクラック
の成長進展を有効に阻むことができる。
とされて来た各種構成材の端部でのセパレーションの原
因である、構成材の補強素子末端付近におけるクラック
の成長進展を有効に阻むことができる。
【図１】乗用車用の供試タイヤの断面図である。
【図２】補強素子配列の比較図である。
【図３】補強素子配列の比較図である。
【図４】補強素子配列の比較図である。
【図５】補強素子配列の比較図である。
【図６】補強素子配列の比較図である。
【図７】補強素子配列の比較図である。
【図８】トラック・バス用の供試タイヤの断面図であ
る。
る。
【図９】補強素子配列の比較図である。
【図１０】トラック・バス用の供試タイヤの断面図であ
る。
る。
【図１１】補強素子配列の比較図である。
【図１２】補強素子配列の比較図である。
【図１３】補強素子配列の比較図である。
【図１４】補強素子配列の比較図である。
【図１５】補強素子配列の比較図である。
【図１６】乗用車用の供試タイヤの断面図である。
【図１７】補強素子配列の比較図である。
【図１８】補強素子配列の比較図である。
【図１９】トラック・バス用の供試タイヤの断面図であ
る。
る。
【図２０】トラック・バス用の供試タイヤの断面図であ
る。
る。
【図２１】補強素子配列の比較図である。
【図２２】補強素子配列の比較図である。
【図２３】補強素子配列の比較図である。
【図２４】補強素子配列の比較図である。
【図２５】乗用車用の供試タイヤの断面図である。
【図２６】補強素子配列の比較図である。
【図２７】補強素子配列を示す図である。
１ タイヤ ２ トレッド補強用ベルト ３ 補強素子 ４ 束 ５ カーカスプライ ６ 折り返し部 ７ ビードコア ８ ビード部補強層 ９ 追加補強層
フロントページの続き (31)優先権主張番号 特願平4−62194 (32)優先日 平成４年３月18日(1992．3．18) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平4−62195 (32)優先日 平成４年３月18日(1992．3．18) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平4−62196 (32)優先日 平成４年３月18日(1992．3．18) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平5−6150 (32)優先日 平成５年１月18日(1993．1．18) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (56)参考文献 特開 平４−95506（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−95507（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−95505（ＪＰ，Ａ) 実開 昭64−24603（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B60C 9/20 B60C 9/08 B60C 15/06
Claims (9)
- 【請求項１】 互いに並行配列をなす有機繊維による補
強素子の所定本数をゴム引きした層からなる、ベルトを
有する空気入りタイヤにおいて、該ゴム引き層内に配置
した上記補強素子の少なくとも30％を、数本以内の束に
区分して、その束とこれに隣接する補強素子との分散間
隔を、上記所定本数の補強素子をゴム引き層内で等間隔
に配列した場合に比べて広くしたことを特徴とする、空
気入りタイヤ。 - 【請求項２】 互いに並行配列をなす所定本数の補強素
子によるゴム引き層を、一対のビードコアのまわりでタ
イヤの内方から外方へ巻返した少なくとも１層のカーカ
スプライとする、空気入りタイヤにおいて、該ゴム引き
層内に配置した上記補強素子の少なくとも30％を、数本
以内の束に区分して、その束とこれに隣接する補強素子
との分散間隔を、上記所定本数の補強素子をゴム引き層
内で等間隔に配列した場合に比べて広くしたことを特徴
とする、空気入りタイヤ。 - 【請求項３】 カーカスプライの補強素子が有機繊維ま
たはスチールである、請求項２に記載の空気入りタイ
ヤ。 - 【請求項４】 互いに並行配列をなす所定本数の補強素
子によるゴム引き層を、一対のビードコアのまわりでタ
イヤの内方から外方へ折返したカーカスプライの折返し
部に沿って延ばした少なくとも１層のビード部補強層と
する、空気入りタイヤにおいて、該ゴム引き層内に配置
した上記補強素子の少なくとも30％を、数本以内の束に
区分して、その束とこれに隣接する補強素子との分散間
隔を、上記所定本数の補強素子をゴム引き層内で等間隔
に配列した場合に比べて広くしたことを特徴とする、空
気入りタイヤ。 - 【請求項５】 ビード部補強層の補強素子が有機繊維で
ある、請求項４に記載のタイヤ。 - 【請求項６】 束が同一本数の補強素子よりなる請求項
１ないし５のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。 - 【請求項７】 束が異なる本数の補強素子よりなる請求
項１ないし５のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。 - 【請求項８】 束内にて隣り合う少なくとも一部の補強
素子が、互いに接触する配列になる請求項１ないし７の
いずれか１項に記載の空気入りタイヤ。 - 【請求項９】 束内にて隣り合う補強素子の離間すき間
が束の分散間隔よりも狭い配列になる請求項１ないし７
のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01744893A JP3167816B2 (ja) | 1992-02-04 | 1993-02-04 | 空気入りタイヤ |
Applications Claiming Priority (15)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4-18985 | 1992-02-04 | ||
| JP1898592 | 1992-02-04 | ||
| JP2009992 | 1992-02-05 | ||
| JP2010092 | 1992-02-05 | ||
| JP4-20100 | 1992-02-05 | ||
| JP4-20099 | 1992-02-05 | ||
| JP6219692 | 1992-03-18 | ||
| JP6219492 | 1992-03-18 | ||
| JP6219592 | 1992-03-18 | ||
| JP4-62194 | 1993-01-18 | ||
| JP5-6150 | 1993-01-18 | ||
| JP4-62196 | 1993-01-18 | ||
| JP615093 | 1993-01-18 | ||
| JP4-62195 | 1993-01-18 | ||
| JP01744893A JP3167816B2 (ja) | 1992-02-04 | 1993-02-04 | 空気入りタイヤ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06262906A JPH06262906A (ja) | 1994-09-20 |
| JP3167816B2 true JP3167816B2 (ja) | 2001-05-21 |
Family
ID=27571571
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01744893A Expired - Lifetime JP3167816B2 (ja) | 1992-02-04 | 1993-02-04 | 空気入りタイヤ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3167816B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003055697A1 (fr) * | 2001-12-27 | 2003-07-10 | Bridgestone Corporation | Pneu a carcasse radiale pour vehicule de construction, couche ceinture du pneu et procede de fabrication du pneu |
| FR2930910B1 (fr) * | 2008-05-07 | 2010-06-11 | Soc Tech Michelin | Pneumatique renforce pour vehicule lourd |
-
1993
- 1993-02-04 JP JP01744893A patent/JP3167816B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06262906A (ja) | 1994-09-20 |
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