JP3169864B2 - 液晶パネル製造装置 - Google Patents
液晶パネル製造装置Info
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- G—PHYSICS
- G02—OPTICS
- G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
- G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
- G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour
- G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
- G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
- G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示素子製造
の一工程である１対の基板を熱硬化性樹脂をもって貼り
合わせて１個以上の空の液晶セルを構成するシートを製
造する装置に関し、さらに詳しくは１対の基板を上下方
向から均一の圧力で加圧する装置に関する。
の一工程である１対の基板を熱硬化性樹脂をもって貼り
合わせて１個以上の空の液晶セルを構成するシートを製
造する装置に関し、さらに詳しくは１対の基板を上下方
向から均一の圧力で加圧する装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の液晶パネルの製造方法、及びその
装置を図３に示す。
装置を図３に示す。
【０００３】これは上下に固定治具３２、３４を配置
し、この固定治具３２、３４の間に環状の熱硬化樹脂４
２を間に挟んで１対の基板３１を配置すると共に、１対
の基板３１の両主面と各固定治具２３、３４とで囲まれ
る加圧領域３６に同一流体を流して該流体の圧力により
１対の基板３１を圧着せしめるようにした圧着装置であ
る（特開平６−１９４６１８号公報参照）。
し、この固定治具３２、３４の間に環状の熱硬化樹脂４
２を間に挟んで１対の基板３１を配置すると共に、１対
の基板３１の両主面と各固定治具２３、３４とで囲まれ
る加圧領域３６に同一流体を流して該流体の圧力により
１対の基板３１を圧着せしめるようにした圧着装置であ
る（特開平６−１９４６１８号公報参照）。
【０００４】また、上記例では流体で１対の基板３１を
加圧していたのに対し、図４に示すように、１対の基板
３１とゴムシート４４とを交互に積層し、ゴムシート４
４内に流体を流し、ゴムシート４４を膨張させて、１対
の基板３１を加圧するようにしたものもある。（特開平
６−１９４６１８号公報参照）。
加圧していたのに対し、図４に示すように、１対の基板
３１とゴムシート４４とを交互に積層し、ゴムシート４
４内に流体を流し、ゴムシート４４を膨張させて、１対
の基板３１を加圧するようにしたものもある。（特開平
６−１９４６１８号公報参照）。
【０００５】この結果、１対の基板３１に歪みができな
くなり、均−な空隙が得られ、しかもその基板３１に反
りが発生しなくなった。
くなり、均−な空隙が得られ、しかもその基板３１に反
りが発生しなくなった。
【０００６】更に、固定治具３２、３４の１対の基板３
１側に上記熱硬化樹脂４２に対向させて環状凸状部（図
示せず）を設け、それぞれの固定治具３２、３４と１対
の基板３１と環状凸状部とで囲まれる加圧領域に流体を
流して該流体の圧力により１対の基板３１の間のギャッ
プを調整するようにしたものも知られている。
１側に上記熱硬化樹脂４２に対向させて環状凸状部（図
示せず）を設け、それぞれの固定治具３２、３４と１対
の基板３１と環状凸状部とで囲まれる加圧領域に流体を
流して該流体の圧力により１対の基板３１の間のギャッ
プを調整するようにしたものも知られている。
【０００７】また、従来の他の方法を説明する。
【０００８】図５に従来例２の方法を実施する装置を示
す。これは、一対の基板３１の上下にそれぞれ上・下弾
性体５１、５２を設け、更にこれを上・下加圧板５３、
５４で把持し、上・下加圧板５３、５４と、上・下弾性
体５１、５２と、一対の基板３１をもって上・下気密室
Ｕ、Ｄを画成し、この上・下気密室Ｕ、Ｄに圧縮空気供
給手段５５、５６から圧縮空気を供給して加圧するもの
である（特開平７−１０４３０８号公報参照）。
す。これは、一対の基板３１の上下にそれぞれ上・下弾
性体５１、５２を設け、更にこれを上・下加圧板５３、
５４で把持し、上・下加圧板５３、５４と、上・下弾性
体５１、５２と、一対の基板３１をもって上・下気密室
Ｕ、Ｄを画成し、この上・下気密室Ｕ、Ｄに圧縮空気供
給手段５５、５６から圧縮空気を供給して加圧するもの
である（特開平７−１０４３０８号公報参照）。
【０００９】そして、上・下気密室Ｕ、Ｄに圧縮空気供
給手段５５、５６をもって圧縮空気を供給し、上・下気
密室Ｕ・Ｄの圧力が相違する場合には上・下気密室Ｕ、
Ｄのそれぞれに連通させた２個の第１・第２エアオペレ
ータ型減圧弁５７、５８が連動して上・下２個の気密室
Ｕ．Ｄの圧力を同一に保持する。
給手段５５、５６をもって圧縮空気を供給し、上・下気
密室Ｕ・Ｄの圧力が相違する場合には上・下気密室Ｕ、
Ｄのそれぞれに連通させた２個の第１・第２エアオペレ
ータ型減圧弁５７、５８が連動して上・下２個の気密室
Ｕ．Ｄの圧力を同一に保持する。
【００１０】この結果、１対の基板３１みができなくな
り、均一な空隙が得られ、しかもその基板に反りが発生
しない。
り、均一な空隙が得られ、しかもその基板に反りが発生
しない。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】上記１の方法では一回
に処理できる基板が１対に限られ、多量の基板を処理す
るには、基板数と同じ数の装置が必要になり、その結
果、装置が総和として非常に大きなものとなり、量産に
は適さなかった。
に処理できる基板が１対に限られ、多量の基板を処理す
るには、基板数と同じ数の装置が必要になり、その結
果、装置が総和として非常に大きなものとなり、量産に
は適さなかった。
【００１２】又上記ゴムシートを用いた方法では、ゴム
シートを流体で膨らましたとき、ゴムシートが凸レンズ
状に膨らみ基板に対して平行に膨らまない。そのため、
基板への加圧が局部的になり、セルギャップが不均一に
なるという問題点を有していた。
シートを流体で膨らましたとき、ゴムシートが凸レンズ
状に膨らみ基板に対して平行に膨らまない。そのため、
基板への加圧が局部的になり、セルギャップが不均一に
なるという問題点を有していた。
【００１３】上記従来例２の方法では、一回に処理でき
る基板が１対に限られるという欠点があり、多量の基板
を処理するには、基板数と同じ数の装置が必要になり、
その結果、装置が総和として非常に大きなものとなり、
量産には適さないという問題点があった。
る基板が１対に限られるという欠点があり、多量の基板
を処理するには、基板数と同じ数の装置が必要になり、
その結果、装置が総和として非常に大きなものとなり、
量産には適さないという問題点があった。
【００１４】本発明では、一対の貼り合わせ基板に歪み
が発生せず、均一な間隙が得られ、しかもその基板に反
りが発生せず、かつ一度に大量の基板を処理できるパネ
ル製造装置を提供することを目的とする。
が発生せず、均一な間隙が得られ、しかもその基板に反
りが発生せず、かつ一度に大量の基板を処理できるパネ
ル製造装置を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明では、１対の基板を熱硬化樹脂により貼り合わせ
て、１個以上の空の液晶セルを構成する液晶パネルを製
造する液晶パネル製造装置を次のように構成した。
本発明では、１対の基板を熱硬化樹脂により貼り合わせ
て、１個以上の空の液晶セルを構成する液晶パネルを製
造する液晶パネル製造装置を次のように構成した。
【００１６】すなわち、１対の基板を熱硬化性樹脂によ
り貼り合わせて、１個以上の空の液晶セルを有する液晶
パネルを製造する液晶パネル製造装置において、前記１
対の基板の上下に、前記樹脂上に対応した位置に０リン
グを配置した治具と、前記治具に形成され前記０リング
と前記治具と前記基板表面とで画成された部分に加圧流
体を導入させ、かつ各治具を貫通する接続管を介して加
圧装置に接続されている導入孔と、前記治具と前記１対
の基板を交互に積層し、積層した前記１対の基板を加圧
する加圧機構と、該加圧機構により加圧されている前記
１対の基板を積層した状態で加熱焼成する加熱機構とか
らなり、前記１対の基板の貼り合わせ部分及び液晶セル
の表示部分を上下方向から均一の圧力で加圧することと
して液晶パネル製造装置を構成した。
り貼り合わせて、１個以上の空の液晶セルを有する液晶
パネルを製造する液晶パネル製造装置において、前記１
対の基板の上下に、前記樹脂上に対応した位置に０リン
グを配置した治具と、前記治具に形成され前記０リング
と前記治具と前記基板表面とで画成された部分に加圧流
体を導入させ、かつ各治具を貫通する接続管を介して加
圧装置に接続されている導入孔と、前記治具と前記１対
の基板を交互に積層し、積層した前記１対の基板を加圧
する加圧機構と、該加圧機構により加圧されている前記
１対の基板を積層した状態で加熱焼成する加熱機構とか
らなり、前記１対の基板の貼り合わせ部分及び液晶セル
の表示部分を上下方向から均一の圧力で加圧することと
して液晶パネル製造装置を構成した。
【００１７】又、０リングを基板の最も外側にある熱硬
化性樹脂上に対応して配置した。
化性樹脂上に対応して配置した。
【００１８】０リングを基板の最も外側にある熱硬化性
樹脂に対応してその上及び外側に配置した。
樹脂に対応してその上及び外側に配置した。
【００１９】
【００２０】
【００２１】加圧流体を気体とし、又は加熱液体である
こととした。
こととした。
【００２２】（作用）本発明の液晶パネル製造装置にお
いては、１対の基板を熱硬化樹脂により貼り合わせて、
１個以上の空の液晶セルを構成する液晶パネルを製造す
るにあたり、１対の基板をプレス機構により上治具、治
具、下治具を介して加圧し、また熱風導入孔から加熱装
置内に導入される熱風にて熱硬化性樹脂が硬化され、か
つ液晶パネルの表示部は治具内を貫通するエア導入孔か
ら導入される空気もしくは他の流体により加圧される。
いては、１対の基板を熱硬化樹脂により貼り合わせて、
１個以上の空の液晶セルを構成する液晶パネルを製造す
るにあたり、１対の基板をプレス機構により上治具、治
具、下治具を介して加圧し、また熱風導入孔から加熱装
置内に導入される熱風にて熱硬化性樹脂が硬化され、か
つ液晶パネルの表示部は治具内を貫通するエア導入孔か
ら導入される空気もしくは他の流体により加圧される。
【００２３】このため表示部は均一な圧力で加圧され液
晶パネルのセルギャップを均一にでき、その結果として
液晶パネルにギャップを起因とする表示ムラが生じな
い。
晶パネルのセルギャップを均一にでき、その結果として
液晶パネルにギャップを起因とする表示ムラが生じな
い。
【００２４】さらに、治具と１対の基板とを複数積層す
ることにより一度に多数の基板を処理でき量産効果が高
められる。
ることにより一度に多数の基板を処理でき量産効果が高
められる。
【００２５】
【発明の実施の形態】本発明にかかる液晶パネル製造装
置の実施の一形態について図面を参照して説明する。
置の実施の一形態について図面を参照して説明する。
【００２６】全体の構成を図１を参照して説明する。
【００２７】図１は液晶パネル製造装置の断面図であ
る。図１において、１は有機物もしくはガラスからなる
１対の基板、２は有機物からなる熱硬化樹脂、３は液晶
パネル、４は有機物からなる０リング、５は金属からな
り内部にエア導入孔６が貫通し、上下端部に０リング４
が配置される治具、１０は最上部に位置し、上側が平面
でプレス１２の圧力を均一に受けられる上治具、１１は
最下部に位置し、下側が平面で、テーブル１３上に配置
される下治具、６は治具５、上治具１０、下治具１１内
を貫通して、１対の基板１の外面に空気もしくはその他
の流体を送るエア導入孔、７は有機物からなりエア導入
孔６と有機物からなるエア導入管８を接統する接続管、
９は金属からなるオーブン、１２は金属からなり１対の
基板１、上治具１０、治具５、下治具１１を加圧するプ
レス、１３は金属からなり１対の基板１、上治具１０、
治具５、下治具１１の下に配置されるテーブル、１４は
金属からなりオーブン９内に熱風を供給する熱風導入孔
である。
る。図１において、１は有機物もしくはガラスからなる
１対の基板、２は有機物からなる熱硬化樹脂、３は液晶
パネル、４は有機物からなる０リング、５は金属からな
り内部にエア導入孔６が貫通し、上下端部に０リング４
が配置される治具、１０は最上部に位置し、上側が平面
でプレス１２の圧力を均一に受けられる上治具、１１は
最下部に位置し、下側が平面で、テーブル１３上に配置
される下治具、６は治具５、上治具１０、下治具１１内
を貫通して、１対の基板１の外面に空気もしくはその他
の流体を送るエア導入孔、７は有機物からなりエア導入
孔６と有機物からなるエア導入管８を接統する接続管、
９は金属からなるオーブン、１２は金属からなり１対の
基板１、上治具１０、治具５、下治具１１を加圧するプ
レス、１３は金属からなり１対の基板１、上治具１０、
治具５、下治具１１の下に配置されるテーブル、１４は
金属からなりオーブン９内に熱風を供給する熱風導入孔
である。
【００２８】次に、液晶パネル製造装置の動作を図１を
参照して説明する。
参照して説明する。
【００２９】液晶パネル製造装置には、オーブン９内の
テーブル１３上に、片側の基板に熱硬化樹脂２が印刷さ
れ、他方の基板と重ね合わされた１対の基板１をのせる
下治具１１を備えており、下治具１１は上面に１対の基
板１内で最も外側にある熱硬化樹脂２に対応した位置に
０リング４が配置されており、かつ１対の基板１の表示
面上に空気を送り出し、加圧するためのエア導入孔６を
備えている。０リング４は後述する治具５、上治具１０
にも備えられる。エア導入孔６は後述する治具５、上治
具１１にも備えられ、共に接続管７を介し、エア導入管
８により空気を１対の基板１の表示面上に送り出す。
テーブル１３上に、片側の基板に熱硬化樹脂２が印刷さ
れ、他方の基板と重ね合わされた１対の基板１をのせる
下治具１１を備えており、下治具１１は上面に１対の基
板１内で最も外側にある熱硬化樹脂２に対応した位置に
０リング４が配置されており、かつ１対の基板１の表示
面上に空気を送り出し、加圧するためのエア導入孔６を
備えている。０リング４は後述する治具５、上治具１０
にも備えられる。エア導入孔６は後述する治具５、上治
具１１にも備えられ、共に接続管７を介し、エア導入管
８により空気を１対の基板１の表示面上に送り出す。
【００３０】１対の基板１の上側には治具５が配置さ
れ、治具５は下治具１１と同様の０リング４を上下表面
に備えており、０リング４は１対の基板１内で最も外側
にある熱硬化樹脂２に対応して設置される。さらに１対
の基板１と治具５とを交互に積層し、最上部の１対の基
板１上には上治具１０が配置してある。上治具１０下面
には０リング４が備えられ、０リング４は１対の基板１
内で最も外側にある熱硬化樹脂２に対応して設置され
る。
れ、治具５は下治具１１と同様の０リング４を上下表面
に備えており、０リング４は１対の基板１内で最も外側
にある熱硬化樹脂２に対応して設置される。さらに１対
の基板１と治具５とを交互に積層し、最上部の１対の基
板１上には上治具１０が配置してある。上治具１０下面
には０リング４が備えられ、０リング４は１対の基板１
内で最も外側にある熱硬化樹脂２に対応して設置され
る。
【００３１】上治具１０上にはプレス１２が備えられ、
プレス１２は上治具１０から下治具１１までを所定の圧
力で加圧する。オーブン９は、熱風導入孔１４が備えら
れ、熱風導入孔１４から加熱された空気が流入し、オー
ブン９内が所定の温度に昇熱される。
プレス１２は上治具１０から下治具１１までを所定の圧
力で加圧する。オーブン９は、熱風導入孔１４が備えら
れ、熱風導入孔１４から加熱された空気が流入し、オー
ブン９内が所定の温度に昇熱される。
【００３２】このように構成したことから、積層した基
板１をプレス１２により所定の圧力で加圧するととも
に、０リング４により区画された内部に導入した空気等
により基板１を均一に加圧でき、均一な液晶パネルのセ
ルギャップが形成でき、液晶パネルのギャップを起因と
する表示ムラが生じない。さらに、治具と１対の基板と
を複数積層することにより一度に多数の基板を処理でき
高い量産効果が得られる。
板１をプレス１２により所定の圧力で加圧するととも
に、０リング４により区画された内部に導入した空気等
により基板１を均一に加圧でき、均一な液晶パネルのセ
ルギャップが形成でき、液晶パネルのギャップを起因と
する表示ムラが生じない。さらに、治具と１対の基板と
を複数積層することにより一度に多数の基板を処理でき
高い量産効果が得られる。
【００３３】
【実施例】本発明の実施例について図１を参照して説明
する。
する。
【００３４】基板１は、厚さ０．７ｍｍ、幅４７０ｍ
ｍ、奥行き３７０ｍｍの無アルカリガラスからなり、セ
ルギャップが５μｍである。熱硬化樹脂２はエポキシ樹
脂からなり、１対の基板１の内部で液晶パネルの周囲及
び基板１の各辺から３ｍｍ内側の位置にそれぞれ一周印
刷されている。３は液晶パネルであり、０リング４は、
直径２ｍｍのシリコンゴムである。治具５は、厚さ２ｍ
ｍ強、幅４７０ｍｍ、奥行き３７０ｍｍのアルミニウム
板からなり、内部に直経０．５ｍｍのエア導入孔が貫通
しており、上下端部に０リング４が配置され、０リング
４の配置のため、幅２ｍｍ、深さ１ｍｍ弱の溝が各辺端
から内側３ｍｍの位置に上下面にそれぞれ一周形成して
ある。
ｍ、奥行き３７０ｍｍの無アルカリガラスからなり、セ
ルギャップが５μｍである。熱硬化樹脂２はエポキシ樹
脂からなり、１対の基板１の内部で液晶パネルの周囲及
び基板１の各辺から３ｍｍ内側の位置にそれぞれ一周印
刷されている。３は液晶パネルであり、０リング４は、
直径２ｍｍのシリコンゴムである。治具５は、厚さ２ｍ
ｍ強、幅４７０ｍｍ、奥行き３７０ｍｍのアルミニウム
板からなり、内部に直経０．５ｍｍのエア導入孔が貫通
しており、上下端部に０リング４が配置され、０リング
４の配置のため、幅２ｍｍ、深さ１ｍｍ弱の溝が各辺端
から内側３ｍｍの位置に上下面にそれぞれ一周形成して
ある。
【００３５】上治具１０は、最上部に位置し、上側が平
面でプレス１２の圧力を均一に受けられる厚さ２ｍｍ、
幅４７０ｍｍ、奥行き３７０ｍｍのアルミニウム板から
なり、０リング４の配置のため、下面に幅２ｍｍ、深さ
１ｍｍの溝が各辺端から３ｍｍ内側の位置に一周配置し
てある。
面でプレス１２の圧力を均一に受けられる厚さ２ｍｍ、
幅４７０ｍｍ、奥行き３７０ｍｍのアルミニウム板から
なり、０リング４の配置のため、下面に幅２ｍｍ、深さ
１ｍｍの溝が各辺端から３ｍｍ内側の位置に一周配置し
てある。
【００３６】下治具１１は、最下部に位置し、下側が平
面でテーブル１３上に配置される厚さ２ｍｍ、幅４７０
ｍｍ、奥行き３７０ｍｍのアルミニウム板からなり、０
リング４の配置のため、上面に幅２ｍｍ、深さ１ｍｍの
溝が各辺端から３ｍｍの位置に一周配置してある。
面でテーブル１３上に配置される厚さ２ｍｍ、幅４７０
ｍｍ、奥行き３７０ｍｍのアルミニウム板からなり、０
リング４の配置のため、上面に幅２ｍｍ、深さ１ｍｍの
溝が各辺端から３ｍｍの位置に一周配置してある。
【００３７】エア導入孔６は直径０．５ｍｍで、治具
５、上治具１０、下治具１１内を貫通し、１対の基板１
の外面に空気もしくはその他の流体を送る。接続管７
は、テフロンからなり、エア導入孔６とシリコンゴムか
らなる外径１．５ｍｍ、内径０．５ｍｍのエア導入管８
を接続する。オーブン９は、ステンレスからなってい
る。
５、上治具１０、下治具１１内を貫通し、１対の基板１
の外面に空気もしくはその他の流体を送る。接続管７
は、テフロンからなり、エア導入孔６とシリコンゴムか
らなる外径１．５ｍｍ、内径０．５ｍｍのエア導入管８
を接続する。オーブン９は、ステンレスからなってい
る。
【００３８】プレス１２は鉄からなり、幅４７０ｍｍ、
奥行き３７０ｍｍで、１対の基板１、上治具１０、治具
５、下治具１１を０．６ｋｇ／ｃｍ平方で加圧する。テ
ーブル１３は鉄からなり、幅４７０ｍｍ、奥行き３７０
ｍｍで、１対の基板１、上治具１０、治具５、下治具１
１の下に配置されている。オーブン９は、熱風導入孔１
４からの熱風により、基板１等を加熱する。
奥行き３７０ｍｍで、１対の基板１、上治具１０、治具
５、下治具１１を０．６ｋｇ／ｃｍ平方で加圧する。テ
ーブル１３は鉄からなり、幅４７０ｍｍ、奥行き３７０
ｍｍで、１対の基板１、上治具１０、治具５、下治具１
１の下に配置されている。オーブン９は、熱風導入孔１
４からの熱風により、基板１等を加熱する。
【００３９】次に、本発明の実施例について、図１を参
照して詳細に説明する。
照して詳細に説明する。
【００４０】図１を参照すると、本発明の液晶パネル製
造装置は、ステンレスからなるオーブン９内の鉄製テー
ブル１３上に、アルミニウム製の幅４７０ｍｍ、奥行き
３７０ｍｍ、厚さ２ｍｍの下治具１１を備え、その上に
１対の基板１を載せている。１対の基板１は、幅４７０
ｍｍ、奥行き３７０ｍｍ、厚さ０．７ｍｍである能動素
子と樹脂製カラーフィルターからなり、能動素子は、上
面に配向膜が形成され、更にその上に直径５μｍの樹脂
ビーズを散布し片側の基板とし、その周辺部にエポキシ
樹脂からなる熱硬化性樹脂を幅０．４ｍｍ、高さ２０μ
ｍで基板の各辺端から３ｍｍ内側の位置に口の字状に印
刷してあり、又幅４７０ｍｍ、奥行き３７０ｍｍ、厚さ
０．７ｍｍである樹脂製カラーフィルター上に配向膜を
形成したカラーフィルター基板と液晶パネルを構成する
ように重ね合わされている。
造装置は、ステンレスからなるオーブン９内の鉄製テー
ブル１３上に、アルミニウム製の幅４７０ｍｍ、奥行き
３７０ｍｍ、厚さ２ｍｍの下治具１１を備え、その上に
１対の基板１を載せている。１対の基板１は、幅４７０
ｍｍ、奥行き３７０ｍｍ、厚さ０．７ｍｍである能動素
子と樹脂製カラーフィルターからなり、能動素子は、上
面に配向膜が形成され、更にその上に直径５μｍの樹脂
ビーズを散布し片側の基板とし、その周辺部にエポキシ
樹脂からなる熱硬化性樹脂を幅０．４ｍｍ、高さ２０μ
ｍで基板の各辺端から３ｍｍ内側の位置に口の字状に印
刷してあり、又幅４７０ｍｍ、奥行き３７０ｍｍ、厚さ
０．７ｍｍである樹脂製カラーフィルター上に配向膜を
形成したカラーフィルター基板と液晶パネルを構成する
ように重ね合わされている。
【００４１】下治具１１は上面に、熱硬化性樹脂２の印
刷位置に対応して直径２ｍｍのシリコンゴム製の０リン
グ４が配置されており、かつ１対の基板１の表示面上に
空気を送り出し、加圧するための直径０．５ｍｍのエア
導入孔６を備えている。０リング４は後述する治具５、
上治具１０にも同様に備えられている。
刷位置に対応して直径２ｍｍのシリコンゴム製の０リン
グ４が配置されており、かつ１対の基板１の表示面上に
空気を送り出し、加圧するための直径０．５ｍｍのエア
導入孔６を備えている。０リング４は後述する治具５、
上治具１０にも同様に備えられている。
【００４２】またエア導入孔６も後述する治具５、上治
具１０に備えられ、共に接続管７を介し、シリコンゴム
からなる外径１．５ｍｍ、内径０．５ｍｍのエア導入管
８により１対の基板１の表示面上に空気を０．５ｋｇ／
ｃｍ平方で送り出す。送り出された空気は０リング４に
より下治具１１及び基板１上に密閉され、基板１の表示
面を０．５ｋｇ／ｃｍ平方で加圧する。
具１０に備えられ、共に接続管７を介し、シリコンゴム
からなる外径１．５ｍｍ、内径０．５ｍｍのエア導入管
８により１対の基板１の表示面上に空気を０．５ｋｇ／
ｃｍ平方で送り出す。送り出された空気は０リング４に
より下治具１１及び基板１上に密閉され、基板１の表示
面を０．５ｋｇ／ｃｍ平方で加圧する。
【００４３】ｌ対の基板１の上側にはアルミニウム製の
幅４７０ｍｍ、奥行き３７０ｍｍの治具５が配置され、
治具５は下治具１１同様０リング４を上下表面に備えて
おり、０リング４は１対の基板１の各辺から３ｍｍの位
置に口の字状に印刷された熱硬化性樹脂２に対応して設
置される。
幅４７０ｍｍ、奥行き３７０ｍｍの治具５が配置され、
治具５は下治具１１同様０リング４を上下表面に備えて
おり、０リング４は１対の基板１の各辺から３ｍｍの位
置に口の字状に印刷された熱硬化性樹脂２に対応して設
置される。
【００４４】さらに１対の基板１と治具５を交互に１９
ｐと１８ｐ積層し、最上部の１対の基板１上には上治具
１０が配置される。上治具１０の下面には０リング４が
備えられ、０リング４は熱硬化性樹脂２に対応して設置
される。上治具１０上には、１対の基板１、上治具１
０、治具５、下治具１１を０．６ｋｇ／ｃｍ平方で加圧
するプレス１２が備えられ、上治具１０から下治具１１
までを加圧する。
ｐと１８ｐ積層し、最上部の１対の基板１上には上治具
１０が配置される。上治具１０の下面には０リング４が
備えられ、０リング４は熱硬化性樹脂２に対応して設置
される。上治具１０上には、１対の基板１、上治具１
０、治具５、下治具１１を０．６ｋｇ／ｃｍ平方で加圧
するプレス１２が備えられ、上治具１０から下治具１１
までを加圧する。
【００４５】オーブン９には、熱風導入孔１４を介して
加熱された空気を導入し、オーブン９内を１６０℃に加
熱した。１６０℃の加熱を１時間行ったのち、熱風導入
孔１４からの送風を止め、エア導入孔６からの空気加圧
を止め、プレス１２の加圧を解除して、合計２０ｐの対
の基板１を取り出した結果、セルギャップが５μｍ±
０．１μｍと均一な重ね合わせ基板１６を得た。
加熱された空気を導入し、オーブン９内を１６０℃に加
熱した。１６０℃の加熱を１時間行ったのち、熱風導入
孔１４からの送風を止め、エア導入孔６からの空気加圧
を止め、プレス１２の加圧を解除して、合計２０ｐの対
の基板１を取り出した結果、セルギャップが５μｍ±
０．１μｍと均一な重ね合わせ基板１６を得た。
【００４６】その後、液晶パネルの大きさに切断し、液
晶材料を注入し、注人孔を封孔し、偏光板を両面に貼る
ことで、液晶表示装置を形成した。
晶材料を注入し、注人孔を封孔し、偏光板を両面に貼る
ことで、液晶表示装置を形成した。
【００４７】さらに本発明の実施の形態の変形例として
上記実施例１の液晶パネル製造装置において０リングを
基板１の最も外側にある熱硬化性樹脂２上あるいは上お
よび外側に設けてもよい。このように０リング４を熱硬
化性樹脂上あるいは上及び外側に配置することにより、
熱硬化性樹脂２の厚さを均一にすることができる。
上記実施例１の液晶パネル製造装置において０リングを
基板１の最も外側にある熱硬化性樹脂２上あるいは上お
よび外側に設けてもよい。このように０リング４を熱硬
化性樹脂上あるいは上及び外側に配置することにより、
熱硬化性樹脂２の厚さを均一にすることができる。
【００４８】次に、本発明にかかるパネル製造装置の他
の実施の形態について、図を参照して説明する．図２に
装置の断面図を示す。これは、各治具内を通るエア導入
孔６が接続管１７により接続してあり、接続管１７を介
して各エア導入孔６が最終的に上治具１０のエア導入孔
６に接続してある。したがって、接続管７からエア導入
管８を介して外部と接続され、外部から流体が同時に導
入され、加圧される。
の実施の形態について、図を参照して説明する．図２に
装置の断面図を示す。これは、各治具内を通るエア導入
孔６が接続管１７により接続してあり、接続管１７を介
して各エア導入孔６が最終的に上治具１０のエア導入孔
６に接続してある。したがって、接続管７からエア導入
管８を介して外部と接続され、外部から流体が同時に導
入され、加圧される。
【００４９】本例によれば、エア導入管６が途中で束ね
られなくなるため、オーブン９内で束ねるスペースが不
要となり、オーブン９の大きさを小さくできるという特
徴がある。
られなくなるため、オーブン９内で束ねるスペースが不
要となり、オーブン９の大きさを小さくできるという特
徴がある。
【００５０】
【発明の効果】第一の効果は、−対の貼り合わせ基板に
歪みが発生しなくなり、均一な間隙が得られ、しかもそ
の基板に反りが発生しない。
歪みが発生しなくなり、均一な間隙が得られ、しかもそ
の基板に反りが発生しない。
【００５１】第二の効果は一度に大量の基板を処理する
ことができ、効率よく製造することができる。
ことができ、効率よく製造することができる。
【図１】本発明にかかる製造装置を示す断面図。
【図２】本発明にかかる他の製造装置を示す断面図。
【図３】従来例を示す断面図。
【図４】従来例を示す断面図。
【図５】従来例を示す断面図。
１ １対の基板 ２ 熱硬化性樹脂 ３ 液晶パネル ４ ０リング ５ 治具 ６ エア導入孔 ７ 接続管 ８ エア導入管 ９ オーブン １０ 上治具 １１ 下治具 １２ プレス １３ テーブル １４ 熱風導入孔 １５ 液晶パネル表示部 １６ 重ね合わせ基板 １７ 接続管 ４２ 熱硬化性樹脂 ４４ ゴムシート Ｕ 上気密室 Ｄ 下気密室
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平11−7031（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−194618（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−163423（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−147217（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−337429（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) G02F 1/1339 G02F 1/13
Claims (5)
- 【請求項１】 １対の基板を熱硬化性樹脂により貼り合
わせて、１個以上の空の液晶セルを有する液晶パネルを
製造する液晶パネル製造装置において、 前記１対の基板の上下に、前記樹脂上に対応した位置に
０リングを配置した治具と、 前記治具に形成され前記０リングと前記治具と前記基板
表面とで画成された部分に加圧流体を導入させ、かつ各
治具を貫通する接続管を介して加圧装置に接続されてい
る導入孔と、 前記治具と前記１対の基板を交互に積層し、積層した前
記１対の基板を加圧する加圧機構と、 該加圧機構により加圧されている前記１対の基板を積層
した状態で加熱焼成する加熱機構とからなり、前記１対
の基板の貼り合わせ部分及び液晶セルの表示部分を上下
方向から均一の圧力で加圧することを特徴とする液晶パ
ネル製造装置。 - 【請求項２】 請求項１の液晶パネル製造装置におい
て、前記０リングが基板の最も外側にある熱硬化性樹脂
上に対応して配置されていることを特徴とする液晶パネ
ル製造装置。 - 【請求項３】 請求項１の液晶パネル製造装置におい
て、前記０リングが基板の最も外側にある熱硬化性樹脂
に対応してその上及び外側に配置されていることを特徴
とする液晶パネル製造装置。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれか１項に記載の液
晶パネル製造装置において、前記加圧流体が気体である
ことを特徴とする液晶パネル製造装置。 - 【請求項５】 請求項１〜３のいずれか１項に記載の液
晶パネル製造装置において、前記加圧流体が加熱液体で
あることを特徴とする液晶パネル製造装置。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25375297A JP3169864B2 (ja) | 1997-09-18 | 1997-09-18 | 液晶パネル製造装置 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25375297A JP3169864B2 (ja) | 1997-09-18 | 1997-09-18 | 液晶パネル製造装置 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1195229A JPH1195229A (ja) | 1999-04-09 |
| JP3169864B2 true JP3169864B2 (ja) | 2001-05-28 |
Family
ID=17255658
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25375297A Expired - Fee Related JP3169864B2 (ja) | 1997-09-18 | 1997-09-18 | 液晶パネル製造装置 |
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| KR100583310B1 (ko) * | 2000-01-19 | 2006-05-25 | 엘지.필립스 엘시디 주식회사 | 액정 주입/봉지 장치 및 방법 |
| JP2001312214A (ja) * | 2000-04-27 | 2001-11-09 | Seiko Epson Corp | 電気光学装置の製造方法、シール材圧着硬化装置、電気光学装置及び電子機器 |
| US6388724B1 (en) * | 2000-05-02 | 2002-05-14 | Rockwell Collins, Inc. | Apparatus having a platen with pins and standoffs, used to laminate an LCD to other optical components using silicone gel |
| US6902454B1 (en) * | 2000-07-28 | 2005-06-07 | Eastman Kodak Company | Process for laminating electrically addressable display |
| JP2002040445A (ja) * | 2000-07-28 | 2002-02-06 | Sanyo Electric Co Ltd | 液晶表示パネルの製造方法及びシール硬化用の緩衝板 |
| JP2002169135A (ja) * | 2000-09-07 | 2002-06-14 | Seiko Epson Corp | セルギャップ調整装置、加圧封止装置及び液晶表示装置の製造方法 |
| KR100741897B1 (ko) * | 2002-03-22 | 2007-07-24 | 엘지.필립스 엘시디 주식회사 | 가스 온도 조절 기능을 갖는 합착 장치 |
| KR100720414B1 (ko) * | 2002-02-27 | 2007-05-22 | 엘지.필립스 엘시디 주식회사 | 액정 표시 장치의 제조 방법 |
| JP2003323978A (ja) * | 2002-04-26 | 2003-11-14 | Sanyo Electric Co Ltd | エレクトロルミネッセンス表示装置の製造方法 |
| JP4270212B2 (ja) * | 2005-03-29 | 2009-05-27 | セイコーエプソン株式会社 | 基板間隔調整装置、基板間隔調整方法、および液晶表示装置の製造方法 |
| KR100673765B1 (ko) * | 2006-01-20 | 2007-01-24 | 삼성에스디아이 주식회사 | 유기전계발광 표시장치 및 그 제조방법 |
| US8038495B2 (en) | 2006-01-20 | 2011-10-18 | Samsung Mobile Display Co., Ltd. | Organic light-emitting display device and manufacturing method of the same |
| KR100635514B1 (ko) | 2006-01-23 | 2006-10-18 | 삼성에스디아이 주식회사 | 유기전계발광표시장치 및 그 제조방법 |
| JP4624309B2 (ja) * | 2006-01-24 | 2011-02-02 | 三星モバイルディスプレイ株式會社 | 有機電界発光表示装置及びその製造方法 |
| JP4456092B2 (ja) | 2006-01-24 | 2010-04-28 | 三星モバイルディスプレイ株式會社 | 有機電界発光表示装置及びその製造方法 |
| KR100685853B1 (ko) * | 2006-01-25 | 2007-02-22 | 삼성에스디아이 주식회사 | 유기전계발광표시장치 및 그 제조방법 |
| KR100688796B1 (ko) * | 2006-01-25 | 2007-03-02 | 삼성에스디아이 주식회사 | 유기전계발광 표시 장치 및 그의 제작 방법 |
| KR100671641B1 (ko) * | 2006-01-25 | 2007-01-19 | 삼성에스디아이 주식회사 | 유기 전계 발광 표시장치 및 그 제조 방법 |
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| KR100688795B1 (ko) * | 2006-01-25 | 2007-03-02 | 삼성에스디아이 주식회사 | 유기전계발광 표시장치 및 그 제조방법 |
| KR100671647B1 (ko) * | 2006-01-26 | 2007-01-19 | 삼성에스디아이 주식회사 | 유기전계발광 표시 장치 |
| JP4633674B2 (ja) | 2006-01-26 | 2011-02-16 | 三星モバイルディスプレイ株式會社 | 有機電界発光表示装置及びその製造方法 |
| KR100732808B1 (ko) * | 2006-01-26 | 2007-06-27 | 삼성에스디아이 주식회사 | 유기전계발광 표시장치의 제조방법 |
| KR100688790B1 (ko) * | 2006-01-27 | 2007-03-02 | 삼성에스디아이 주식회사 | 유기 전계 발광 표시장치 및 그 제조 방법 |
| KR100671639B1 (ko) * | 2006-01-27 | 2007-01-19 | 삼성에스디아이 주식회사 | 유기 전계 발광 표시장치 및 그 제조 방법 |
| KR100713987B1 (ko) * | 2006-02-20 | 2007-05-04 | 삼성에스디아이 주식회사 | 기판 밀착장치 및 이를 이용한 유기전계발광 표시장치의밀봉방법 |
| KR100732817B1 (ko) | 2006-03-29 | 2007-06-27 | 삼성에스디아이 주식회사 | 유기전계발광 표시장치 및 그 제조방법 |
| US8411235B1 (en) | 2010-03-16 | 2013-04-02 | Rockwell Collins, Inc. | Displays for three-dimensional imaging |
| KR101925541B1 (ko) * | 2012-08-06 | 2018-12-06 | 삼성디스플레이 주식회사 | 구동 ｉｃ실장 장치 및 구동 ｉｃ 실장 방법 |
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|---|---|---|---|---|
| JPS63163423A (ja) | 1986-12-26 | 1988-07-06 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 液晶表示装置の製造方法 |
| JPH04147217A (ja) | 1990-10-11 | 1992-05-20 | Hitachi Ltd | 液晶表示素子セルの加圧装置 |
| FR2688323B1 (fr) * | 1992-03-03 | 1994-04-29 | France Telecom | Machine d'assemblage pour cellules a cristaux liquides. |
| US5499127A (en) * | 1992-05-25 | 1996-03-12 | Sharp Kabushiki Kaisha | Liquid crystal display device having a larger gap between the substrates in the display area than in the sealant area |
| JP3439787B2 (ja) | 1992-10-29 | 2003-08-25 | 京セラ株式会社 | 圧着装置 |
| JPH06337429A (ja) | 1993-05-27 | 1994-12-06 | M B K Maikurotetsuku:Kk | 液晶セル用のプレスおよびアラインメント装置 |
| JPH06347803A (ja) | 1993-06-04 | 1994-12-22 | Sintokogio Ltd | 液晶パネルの製造方法 |
| JPH0743731A (ja) | 1993-07-30 | 1995-02-14 | Toppan Printing Co Ltd | 液晶パネル圧着装置 |
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- 1997-09-18 JP JP25375297A patent/JP3169864B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
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- 1998-09-11 US US09/151,521 patent/US6211938B1/en not_active Expired - Lifetime
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