JP3158242B2 - 内周に凹凸部を有する部品の製造方法 - Google Patents
内周に凹凸部を有する部品の製造方法Info
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- JP3158242B2 JP3158242B2 JP18210396A JP18210396A JP3158242B2 JP 3158242 B2 JP3158242 B2 JP 3158242B2 JP 18210396 A JP18210396 A JP 18210396A JP 18210396 A JP18210396 A JP 18210396A JP 3158242 B2 JP3158242 B2 JP 3158242B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、内周に凹凸部を有
する内歯車などの部品の製造方法に係わり、特に、電鋳
を利用したものに関する。
する内歯車などの部品の製造方法に係わり、特に、電鋳
を利用したものに関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】高精度な歯車の製造に
は、研磨加工が利用されている。しかし、内歯車の場
合、研磨加工による製造は面倒であり、コストもかさ
む。
は、研磨加工が利用されている。しかし、内歯車の場
合、研磨加工による製造は面倒であり、コストもかさ
む。
【０００３】そこで、高精度な内歯車を製造するのに電
鋳を利用することが考えられた。すなわち、電鋳なら
ば、外歯車形状の原型を高精度に製作すれば、この原型
を利用して容易に内歯車を製造することが可能なはずで
ある。しかし、電鋳による場合、内歯車のような形状で
は、部品となる電着層を原型から剥離できない。電着層
を原型から剥離可能とするには、電着層の内周面をテー
パー状にして抜き勾配を付けなければならないが、これ
は、内歯車としての規格上許されない。
鋳を利用することが考えられた。すなわち、電鋳なら
ば、外歯車形状の原型を高精度に製作すれば、この原型
を利用して容易に内歯車を製造することが可能なはずで
ある。しかし、電鋳による場合、内歯車のような形状で
は、部品となる電着層を原型から剥離できない。電着層
を原型から剥離可能とするには、電着層の内周面をテー
パー状にして抜き勾配を付けなければならないが、これ
は、内歯車としての規格上許されない。
【０００４】本発明は、このような問題点を解決しよう
とするもので、内歯車のような内周に凹凸部を有する部
品を、電鋳を利用して容易に高精度に製造できるように
することを目的とする。
とするもので、内歯車のような内周に凹凸部を有する部
品を、電鋳を利用して容易に高精度に製造できるように
することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明の内周に
凹凸部を有する部品の製造方法は、前記目的を達成する
ために、内周面に凸部と凹部とが周方向に並んだ部品の
製造方法において、前記部品の内周面形状の転写形状を
外周面に有する原型を作成する原型作成工程と、電鋳に
より前記原型の外周側に電着層を形成する電鋳工程と、
ワイヤー放電加工により前記電着層の内周面の凸部の頂
部を包絡する位置で原型を切り出すワイヤー放電加工工
程と、このワイヤー放電加工工程の後に前記電着層の内
周面の凹部に残った原型を取り除く残留部分除去工程と
を備えたものである。
凹凸部を有する部品の製造方法は、前記目的を達成する
ために、内周面に凸部と凹部とが周方向に並んだ部品の
製造方法において、前記部品の内周面形状の転写形状を
外周面に有する原型を作成する原型作成工程と、電鋳に
より前記原型の外周側に電着層を形成する電鋳工程と、
ワイヤー放電加工により前記電着層の内周面の凸部の頂
部を包絡する位置で原型を切り出すワイヤー放電加工工
程と、このワイヤー放電加工工程の後に前記電着層の内
周面の凹部に残った原型を取り除く残留部分除去工程と
を備えたものである。
【０００６】特に前記ワイヤー放電加工工程は、原型か
ら部品となる電着層を剥離させることを可能とするもの
である。すなわち、電着層の内周面の凸部の頂部を包絡
する位置で原型を切り出すと、電着層の内周面の凹部に
残った原型は、互いに分離し、かつ、それよりも内周側
には何もない状態になるので、電着層から容易に取り除
ける。
ら部品となる電着層を剥離させることを可能とするもの
である。すなわち、電着層の内周面の凸部の頂部を包絡
する位置で原型を切り出すと、電着層の内周面の凹部に
残った原型は、互いに分離し、かつ、それよりも内周側
には何もない状態になるので、電着層から容易に取り除
ける。
【０００７】請求項２の発明は、請求項１の発明の内周
に凹凸部を有する部品の製造方法において、製造能率を
より向上させることを目的として、原型の軸方向長さを
複数の部品に相当する長さにし、電鋳工程後に電着層ま
たは電着層および原型を１個の部品に相当する長さに切
断するものである。
に凹凸部を有する部品の製造方法において、製造能率を
より向上させることを目的として、原型の軸方向長さを
複数の部品に相当する長さにし、電鋳工程後に電着層ま
たは電着層および原型を１個の部品に相当する長さに切
断するものである。
【０００８】原型は切断されるため、部品の製造に１回
しか使えないが、請求項２の発明においては、１つの原
型を作成すれば、複数の部品を製造できる。
しか使えないが、請求項２の発明においては、１つの原
型を作成すれば、複数の部品を製造できる。
【０００９】
【発明の実施形態】以下、本発明の内周に凹凸部を有す
る部品の製造方法の一実施例について、図面を参照しな
がら説明する。本実施例において製造される部品は、図
１（ｄ）および図２（ｂ）に示すような内歯車１であ
る。この内歯車１は、歯をなす複数の凸部２と凹部３と
が内周面に円周方向に並んでいる。また、内歯車１の内
周面および外周面は、これらと平行な１つの中心軸が定
まるような形状である。
る部品の製造方法の一実施例について、図面を参照しな
がら説明する。本実施例において製造される部品は、図
１（ｄ）および図２（ｂ）に示すような内歯車１であ
る。この内歯車１は、歯をなす複数の凸部２と凹部３と
が内周面に円周方向に並んでいる。また、内歯車１の内
周面および外周面は、これらと平行な１つの中心軸が定
まるような形状である。
【００１０】そして、内歯車１の製造に際しては、まず
図１（ａ）および図２（ａ）に示すような原型６を作成
する（原型作成工程）。この原型６は、導電性を有する
金属材料から、特に研削などの適当な加工方法を用いて
作成し、内歯車１の内周面形状の転写形状を外周面に有
するものとする。すなわち、原型６は、内歯車１の凸部
２を形成する複数の凹部７と内歯車１の凹部３を形成す
る複数の凸部８とを有する。また、原型６の軸方向長さ
は、製造される内歯車１の複数個分の長さにしてある。
なお、９は、原型６および内歯車１の製造に際して原型
６を保持するためのシャフトであり、このシャフト９
は、原型６の中心軸上に位置し、その両端面から突出し
ている。
図１（ａ）および図２（ａ）に示すような原型６を作成
する（原型作成工程）。この原型６は、導電性を有する
金属材料から、特に研削などの適当な加工方法を用いて
作成し、内歯車１の内周面形状の転写形状を外周面に有
するものとする。すなわち、原型６は、内歯車１の凸部
２を形成する複数の凹部７と内歯車１の凹部３を形成す
る複数の凸部８とを有する。また、原型６の軸方向長さ
は、製造される内歯車１の複数個分の長さにしてある。
なお、９は、原型６および内歯車１の製造に際して原型
６を保持するためのシャフトであり、このシャフト９
は、原型６の中心軸上に位置し、その両端面から突出し
ている。
【００１１】つぎに、図１（ｂ）に示すように、電鋳に
より、原型６の外周側に電着層11を形成する（電鋳工
程）。この電着層11の材料は、例えばニッケルである。
電着層11の硬度は、例えばＨＲＣ65程度になる。
より、原型６の外周側に電着層11を形成する（電鋳工
程）。この電着層11の材料は、例えばニッケルである。
電着層11の硬度は、例えばＨＲＣ65程度になる。
【００１２】つぎに、図１（ｃ）に示すように、ワイヤ
ー放電加工により、電着層11の内周面の凸部２の頂部
（原型６の歯底）を包絡する位置で原型６を切り出す
（ワイヤー放電加工工程）。なお、図面では、ワイヤー
放電加工に際してのワイヤー経路がほぼ円形になってい
るが、それに限るものではなく、ワイヤー経路は、凹部
２および凸部３の形状に応じて適宜決めればよい。要
は、ワイヤー放電加工工程後に、電着層11の内周面の各
凹部３に残った原型６の残留部分（凸部８）が互いに分
離し、かつ、それよりも内周側には何も残っていない状
態になっていればよい。ただし、電鋳による精度を損な
わないためには、ワイヤー経路が原型６と電着層11との
間の境界を通る道程を極力短くした方がよい。
ー放電加工により、電着層11の内周面の凸部２の頂部
（原型６の歯底）を包絡する位置で原型６を切り出す
（ワイヤー放電加工工程）。なお、図面では、ワイヤー
放電加工に際してのワイヤー経路がほぼ円形になってい
るが、それに限るものではなく、ワイヤー経路は、凹部
２および凸部３の形状に応じて適宜決めればよい。要
は、ワイヤー放電加工工程後に、電着層11の内周面の各
凹部３に残った原型６の残留部分（凸部８）が互いに分
離し、かつ、それよりも内周側には何も残っていない状
態になっていればよい。ただし、電鋳による精度を損な
わないためには、ワイヤー経路が原型６と電着層11との
間の境界を通る道程を極力短くした方がよい。
【００１３】つぎに、図１（ｄ）に示すように、これら
原型６の各凸部８を電着層11から取り除く（残留部分除
去工程）。この際、前述のように各凸部８が互いに分離
された状態になっているために、これら凸部８を電着層
11から容易に取り除くことができる。
原型６の各凸部８を電着層11から取り除く（残留部分除
去工程）。この際、前述のように各凸部８が互いに分離
された状態になっているために、これら凸部８を電着層
11から容易に取り除くことができる。
【００１４】また、図２（ｂ）に示すように、最初内歯
車１の複数個分の長さになっている電着層11を１個の内
歯車１に相当する長さに切断する（所定長切断工程）。
この所定長切断工程は、電鋳工程後の適宜の段階で行う
ことができる。残留部分除去工程後に所定長切断工程を
行う場合には、それまでのワイヤー放電加工工程および
残留部分除去工程を複数の内歯車１に対して同時にでき
る利点がある。また、ワイヤー放電加工工程前に行う場
合は、原型６も同時に切断されることになるが、原型６
が残っていることにより、加工時の電着層11の変形を防
止できる利点がある。
車１の複数個分の長さになっている電着層11を１個の内
歯車１に相当する長さに切断する（所定長切断工程）。
この所定長切断工程は、電鋳工程後の適宜の段階で行う
ことができる。残留部分除去工程後に所定長切断工程を
行う場合には、それまでのワイヤー放電加工工程および
残留部分除去工程を複数の内歯車１に対して同時にでき
る利点がある。また、ワイヤー放電加工工程前に行う場
合は、原型６も同時に切断されることになるが、原型６
が残っていることにより、加工時の電着層11の変形を防
止できる利点がある。
【００１５】さらに、必要に応じて、内歯車１の端面や
外周面に研磨を施すなど、適当な後加工を施して、内歯
車１が完成するが、電鋳により高精度に形成されている
内歯車１の内周面には後加工を施す必要はない。
外周面に研磨を施すなど、適当な後加工を施して、内歯
車１が完成するが、電鋳により高精度に形成されている
内歯車１の内周面には後加工を施す必要はない。
【００１６】以上のように、前記実施例の構成によれ
ば、電着層11の内周面の凸部２の頂部を包絡する位置で
ワイヤー放電加工により原型６を切り出した後、電着層
11の内周面の凹部３に残った原型６の凸部８を取り除く
ので、内歯車１であっても、原型６から電着層11を剥離
させることが可能になり、電鋳を利用して製造すること
が可能になる。そして、電鋳を利用して内歯車１を製造
することにより、この内歯車１を容易に高精度に製造で
きる。
ば、電着層11の内周面の凸部２の頂部を包絡する位置で
ワイヤー放電加工により原型６を切り出した後、電着層
11の内周面の凹部３に残った原型６の凸部８を取り除く
ので、内歯車１であっても、原型６から電着層11を剥離
させることが可能になり、電鋳を利用して製造すること
が可能になる。そして、電鋳を利用して内歯車１を製造
することにより、この内歯車１を容易に高精度に製造で
きる。
【００１７】また、原型６は、ワイヤー放電加工工程に
おいて凸部８が切断されるため、内歯車１の製造に１回
しか使えないが、前記実施例においては、１つの原型６
を長くし、これに形成された電着層11を切断して複数の
内歯車１を得るので、１つの原型６を作成すれば、複数
の内歯車１を製造でき、製造能率が向上する。
おいて凸部８が切断されるため、内歯車１の製造に１回
しか使えないが、前記実施例においては、１つの原型６
を長くし、これに形成された電着層11を切断して複数の
内歯車１を得るので、１つの原型６を作成すれば、複数
の内歯車１を製造でき、製造能率が向上する。
【００１８】なお、本発明は、前記実施例に限定される
ものではなく、種々の変形実施が可能である。例えば、
前記実施例では、製造される部品を内歯車１としたが、
製造される部品は、それに限るものではなく、オイルポ
ンプのインナーローターなど、内周面に凸部と凹部とが
周方向に並んだ部品一般に適用できる。
ものではなく、種々の変形実施が可能である。例えば、
前記実施例では、製造される部品を内歯車１としたが、
製造される部品は、それに限るものではなく、オイルポ
ンプのインナーローターなど、内周面に凸部と凹部とが
周方向に並んだ部品一般に適用できる。
【００１９】
【発明の効果】請求項１の発明によれば、内周面に凸部
と凹部とが周方向に並んだ部品の製造方法において、原
型の外周側に形成された電着層の内周面の凸部の頂部を
包絡する位置でワイヤー放電加工により原型を切り出し
た後、電着層の内周面の凹部に残った原型を取り除くの
で、内歯車のような部品を電鋳を利用して容易に高精度
に製造することが可能になる。
と凹部とが周方向に並んだ部品の製造方法において、原
型の外周側に形成された電着層の内周面の凸部の頂部を
包絡する位置でワイヤー放電加工により原型を切り出し
た後、電着層の内周面の凹部に残った原型を取り除くの
で、内歯車のような部品を電鋳を利用して容易に高精度
に製造することが可能になる。
【００２０】請求項２の発明によれば、請求項１の発明
の効果に加えて、原型の軸方向長さを複数の部品に相当
する長さにし、電鋳工程後に電着層または電着層および
原型を１個の部品に相当する長さに切断するので、１つ
の原型を作成すれば、複数の部品を製造でき、製造能率
が向上する。
の効果に加えて、原型の軸方向長さを複数の部品に相当
する長さにし、電鋳工程後に電着層または電着層および
原型を１個の部品に相当する長さに切断するので、１つ
の原型を作成すれば、複数の部品を製造でき、製造能率
が向上する。
【図１】本発明の内周に凹凸部を有する部品の製造方法
の一実施例を示す断面図で、（ａ）は原型作成工程後、
（ｂ）は電鋳工程後、（ｃ）はワイヤー放電加工工程
後、（ｄ）は残留部分除去工程後を示している。
の一実施例を示す断面図で、（ａ）は原型作成工程後、
（ｂ）は電鋳工程後、（ｃ）はワイヤー放電加工工程
後、（ｄ）は残留部分除去工程後を示している。
【図２】（ａ）は同上原型の斜視図であり、（ｂ）は内
歯車の斜視図である。
歯車の斜視図である。
１ 内歯車（部品） ２ 凸部 ３ 凹部 ６ 原型 11 電着層
Claims (2)
- 【請求項１】 内周面に凸部と凹部とが周方向に並んだ
部品の製造方法において、前記部品の内周面形状の転写
形状を外周面に有する原型を作成する原型作成工程と、
電鋳により前記原型の外周側に電着層を形成する電鋳工
程と、ワイヤー放電加工により前記電着層の内周面の凸
部の頂部を包絡する位置で原型を切り出すワイヤー放電
加工工程と、このワイヤー放電加工工程の後に前記電着
層の内周面の凹部に残った原型を取り除く残留部分除去
工程とを備えたことを特徴とする内周に凹凸部を有する
部品の製造方法。 - 【請求項２】 原型の軸方向長さを複数の部品に相当す
る長さにし、電鋳工程後に電着層または電着層および原
型を１個の部品に相当する長さに切断することを特徴と
する請求項１記載の内周に凹凸部を有する部品の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18210396A JP3158242B2 (ja) | 1996-07-11 | 1996-07-11 | 内周に凹凸部を有する部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18210396A JP3158242B2 (ja) | 1996-07-11 | 1996-07-11 | 内周に凹凸部を有する部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1025592A JPH1025592A (ja) | 1998-01-27 |
| JP3158242B2 true JP3158242B2 (ja) | 2001-04-23 |
Family
ID=16112398
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18210396A Expired - Fee Related JP3158242B2 (ja) | 1996-07-11 | 1996-07-11 | 内周に凹凸部を有する部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3158242B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8555504B1 (en) * | 2012-05-07 | 2013-10-15 | Gates Corporation | Method of forming a sprocket |
-
1996
- 1996-07-11 JP JP18210396A patent/JP3158242B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH1025592A (ja) | 1998-01-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20010105 |
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