JPS6046624B2 - 整流子の製造方法 - Google Patents
整流子の製造方法Info
- Publication number
- JPS6046624B2 JPS6046624B2 JP51021781A JP2178176A JPS6046624B2 JP S6046624 B2 JPS6046624 B2 JP S6046624B2 JP 51021781 A JP51021781 A JP 51021781A JP 2178176 A JP2178176 A JP 2178176A JP S6046624 B2 JPS6046624 B2 JP S6046624B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- piece
- commutator
- base
- pole
- pole pieces
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Motor Or Generator Current Collectors (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は整流子の製造方法に係り、特にコアレスモータ
ーなどのごとき小型モーターにおいて使用される小径の
整流子の製造方法に関するものである。
ーなどのごとき小型モーターにおいて使用される小径の
整流子の製造方法に関するものである。
一般に、小型モーターにおける整流子は、整流子片を構
成する素材板を円筒状に形成し、絶縁体でモールドし、
整流子片に所望の極数と等数のスリットを設けて極片を
構成せしめ、その一端を外方に折り曲げてライザーとし
、他端に係止部を設けて絶縁体に係止させるように構成
されている。
成する素材板を円筒状に形成し、絶縁体でモールドし、
整流子片に所望の極数と等数のスリットを設けて極片を
構成せしめ、その一端を外方に折り曲げてライザーとし
、他端に係止部を設けて絶縁体に係止させるように構成
されている。
従来においては、前記したスリットは、絶縁体を整流子
片にモールドした後にフライス加工などの手段で加工さ
れていた。ところが、フライス加工のごとき機械加工に
よりモールド後にスリット加工を施す場合は、例えば整
流子片の円筒状部の直径が３ミリメートル以上で、なお
かつ極数が３ないし５極位の場合には加工ができるが、
前記円筒状部の直径が約３ミリメートル以下でしかも極
数が約５極以上のもの、例えば円筒状部の直径が２．５
ミリメートル、極数が７極などの場合においては加工が
きわめて困難であつた。もし加工ができたとしても、小
径の円筒状部に所望極数だけのスリット加工を施すこと
は作業者に細心の注意をＪ要求し、その上加工作業に多
くの手間を必要としていた。また、整流子片を構成する
素材板を円筒状に形成した後に極数と等数のスリット加
工を施すのであるから、円筒状部が小径で所望極数が多
極数の場合には、スリット加工後の素材板におけゝる残
部が少なくなり、加工途中においてもその切削抵抗が素
材板の残部を変形させ、或は剥離する等の作用を生じ、
一層加工を困難なものとしていた。本発明は、前記した
従来の欠点を解決しようとするものて、以下、本発明の
１実施例を図面とともに詳細に説明する。
片にモールドした後にフライス加工などの手段で加工さ
れていた。ところが、フライス加工のごとき機械加工に
よりモールド後にスリット加工を施す場合は、例えば整
流子片の円筒状部の直径が３ミリメートル以上で、なお
かつ極数が３ないし５極位の場合には加工ができるが、
前記円筒状部の直径が約３ミリメートル以下でしかも極
数が約５極以上のもの、例えば円筒状部の直径が２．５
ミリメートル、極数が７極などの場合においては加工が
きわめて困難であつた。もし加工ができたとしても、小
径の円筒状部に所望極数だけのスリット加工を施すこと
は作業者に細心の注意をＪ要求し、その上加工作業に多
くの手間を必要としていた。また、整流子片を構成する
素材板を円筒状に形成した後に極数と等数のスリット加
工を施すのであるから、円筒状部が小径で所望極数が多
極数の場合には、スリット加工後の素材板におけゝる残
部が少なくなり、加工途中においてもその切削抵抗が素
材板の残部を変形させ、或は剥離する等の作用を生じ、
一層加工を困難なものとしていた。本発明は、前記した
従来の欠点を解決しようとするものて、以下、本発明の
１実施例を図面とともに詳細に説明する。
第２図において示す１は整流子片で、つぎのような構成
になつている。
になつている。
すなわち、第１図に示すごとく素材板を適宜な大きさの
円形状に打ち抜き、さらに、所望の極数と等数の帯状の
極片３，３，・・・をそれぞれ幅を等しく、かつ等間隔
にして中心から放射形状に配設されるようにほぼ扇形状
の溝５，５，・・を打ち抜いて設ける。なお、素材板を
円形状に打ち抜く作業と、溝５，５，・・・を打ち抜く
作業とは同時に行なつてもよい。溝５，５，・・・を打
ち抜く際には、整流子片１の中心部に円形状の基部７を
打ち残すとともに、基部７の中心部に孔９を打ち抜いて
基部７を環状に形成して設ける。また溝５，５，・・・
は第２図に示すごとく、極片３，３，・・を上方に略直
角に屈曲せしめたとき、極片３，３，・・・のそれぞれ
の間に形成されるスリット１１，１１，・・・の幅が均
一になるように、スリット１１の展開時における溝形状
が打抜き加工されている。したがつて、以上のように加
工形成された放射形状体の極片３，３，・・・を、基部
７を底面として円筒状を形成するように、少なくとも中
心からの距離が基部７の外径と同じかもしくはそれ以上
離れた位置にて基部７と略直角−に屈曲せしめると、円
筒状体における極片３，３，・・・のそれぞれの間に均
一なスリット１１，１１，・・ができる。極片３，３，
・・・は、さらにその端部付近を放射外方向に折り返し
てライザー１３，１３，・・・を形成させて設ける。以
上のごとく折り曲げ形成されて構成された整流子片１に
、型１５により合成樹脂のごとき絶縁体１７をモールド
する。モールド時においては、孔径と約等径のコアピン
１８を配設し、モールド後に抜き取る。絶縁体１７のモ
ールド用型１５は、第３図および．第４図に示すように
、絶縁体１７がスリット１１をも埋めて被覆するように
、その内面形状を整流子片１の円筒状体の外周面に密接
させて円周面を形成させている。この場合には、絶縁体
１７は円筒状体の全内部と、極片３，３，・・・間のス
リット１１を埋めてモールドされる。また、型１５は、
第５図および第６図に示すように構成することができる
。すなわち、前記した円周面を形成した内面を有する型
１５において、その内周面に、整流子片１のスリット１
１，１１，・・・に適合させて、突出部１９，１９，・
・・を設ける。この場合には、絶縁体１７はスリット１
１，１１，・・・において型１５の突出部１９，１９，
・・の作用により欠肉となる。したがつて絶縁体１７は
、スリット１１，１１，・・を形成されてモールドされ
る。また、絶縁体１７は、前記した円筒状部内部の絶縁
体１７と一体的にライザー１３の折曲げ基部２１を抱持
するごとくにモールドされる。以上のようにモー”ルド
された整流子片１の基部７を切削除去し、極片３，３，
・・・をそれぞれ分離せしめるのである。以上のごとく
構成された整流子は、整流子片１の極片３，３，・・・
を分離せしめるためのスリット１１，１１，・・を整流
子片１の素材板体のときにその展開時における形状で溝
５，５，・・・を打ち抜き加工せしめて設ける構成てあ
るから、絶縁体１７を整流子片１にモールドした後に、
スリット１１，１１，・・を加工せしめる従来の技術で
は出来なかつた小円筒径多極数の整流子、例えば、円筒
状部の直径が２．５ミリメートル、極数が７極などの整
流子ができるようになつた。しかも極片３，３，・・・
を分離せしめるスリット１１，１１，は、前記したごと
く素材板のときに打抜き加工で同時に設ける構成とした
ので、整流子片１に絶縁体１７をモールドした後に１切
のスリット加工を施す必要がなく、加工手間を大幅に省
くことができる。以上の説明より明らかなように、本発
明は、筒状の整流子を製造する方法にして、（ａ）中心
部に孔９を備えた環状の基部７の外周から素材の外周ま
で放射方向に突出した適宜長さの帯状の極片３を等間隔
に複数備えた形状に素材板を打ち抜く工程。
円形状に打ち抜き、さらに、所望の極数と等数の帯状の
極片３，３，・・・をそれぞれ幅を等しく、かつ等間隔
にして中心から放射形状に配設されるようにほぼ扇形状
の溝５，５，・・を打ち抜いて設ける。なお、素材板を
円形状に打ち抜く作業と、溝５，５，・・・を打ち抜く
作業とは同時に行なつてもよい。溝５，５，・・・を打
ち抜く際には、整流子片１の中心部に円形状の基部７を
打ち残すとともに、基部７の中心部に孔９を打ち抜いて
基部７を環状に形成して設ける。また溝５，５，・・・
は第２図に示すごとく、極片３，３，・・を上方に略直
角に屈曲せしめたとき、極片３，３，・・・のそれぞれ
の間に形成されるスリット１１，１１，・・・の幅が均
一になるように、スリット１１の展開時における溝形状
が打抜き加工されている。したがつて、以上のように加
工形成された放射形状体の極片３，３，・・・を、基部
７を底面として円筒状を形成するように、少なくとも中
心からの距離が基部７の外径と同じかもしくはそれ以上
離れた位置にて基部７と略直角−に屈曲せしめると、円
筒状体における極片３，３，・・・のそれぞれの間に均
一なスリット１１，１１，・・ができる。極片３，３，
・・・は、さらにその端部付近を放射外方向に折り返し
てライザー１３，１３，・・・を形成させて設ける。以
上のごとく折り曲げ形成されて構成された整流子片１に
、型１５により合成樹脂のごとき絶縁体１７をモールド
する。モールド時においては、孔径と約等径のコアピン
１８を配設し、モールド後に抜き取る。絶縁体１７のモ
ールド用型１５は、第３図および．第４図に示すように
、絶縁体１７がスリット１１をも埋めて被覆するように
、その内面形状を整流子片１の円筒状体の外周面に密接
させて円周面を形成させている。この場合には、絶縁体
１７は円筒状体の全内部と、極片３，３，・・・間のス
リット１１を埋めてモールドされる。また、型１５は、
第５図および第６図に示すように構成することができる
。すなわち、前記した円周面を形成した内面を有する型
１５において、その内周面に、整流子片１のスリット１
１，１１，・・・に適合させて、突出部１９，１９，・
・・を設ける。この場合には、絶縁体１７はスリット１
１，１１，・・・において型１５の突出部１９，１９，
・・の作用により欠肉となる。したがつて絶縁体１７は
、スリット１１，１１，・・を形成されてモールドされ
る。また、絶縁体１７は、前記した円筒状部内部の絶縁
体１７と一体的にライザー１３の折曲げ基部２１を抱持
するごとくにモールドされる。以上のようにモー”ルド
された整流子片１の基部７を切削除去し、極片３，３，
・・・をそれぞれ分離せしめるのである。以上のごとく
構成された整流子は、整流子片１の極片３，３，・・・
を分離せしめるためのスリット１１，１１，・・を整流
子片１の素材板体のときにその展開時における形状で溝
５，５，・・・を打ち抜き加工せしめて設ける構成てあ
るから、絶縁体１７を整流子片１にモールドした後に、
スリット１１，１１，・・を加工せしめる従来の技術で
は出来なかつた小円筒径多極数の整流子、例えば、円筒
状部の直径が２．５ミリメートル、極数が７極などの整
流子ができるようになつた。しかも極片３，３，・・・
を分離せしめるスリット１１，１１，は、前記したごと
く素材板のときに打抜き加工で同時に設ける構成とした
ので、整流子片１に絶縁体１７をモールドした後に１切
のスリット加工を施す必要がなく、加工手間を大幅に省
くことができる。以上の説明より明らかなように、本発
明は、筒状の整流子を製造する方法にして、（ａ）中心
部に孔９を備えた環状の基部７の外周から素材の外周ま
で放射方向に突出した適宜長さの帯状の極片３を等間隔
に複数備えた形状に素材板を打ち抜く工程。
（ｂ）前記複数の極片３を前記基部７の外周部付近にお
いて同一方向へほぼ直角に屈曲し、各極片３の間にスリ
ット１１を備えた円筒状に形成する工程。（ｃ）前記各
極片３の先端部付近を放射外方向へ屈曲して複数のライ
ザー１３を形成する工程。
いて同一方向へほぼ直角に屈曲し、各極片３の間にスリ
ット１１を備えた円筒状に形成する工程。（ｃ）前記各
極片３の先端部付近を放射外方向へ屈曲して複数のライ
ザー１３を形成する工程。
（ｄ）前記孔とほぼ同径のコアピン１８を円筒状の軸心
に配設した後に、前記基部７の内面、前記各極片３の内
面、前記ライザー１３を形成した屈曲部付近における各
極片３の内外面および前記屈曲部付近における各ライザ
ー１３の周面に亘つて絶縁体１７をモールドする工程。
（ｅ）前記コアピン１８を抜き取つた後に前記基部７を
切除して前記各極片３を個々に分離する工程。
に配設した後に、前記基部７の内面、前記各極片３の内
面、前記ライザー１３を形成した屈曲部付近における各
極片３の内外面および前記屈曲部付近における各ライザ
ー１３の周面に亘つて絶縁体１７をモールドする工程。
（ｅ）前記コアピン１８を抜き取つた後に前記基部７を
切除して前記各極片３を個々に分離する工程。
よりなるものであるから、前述したごとき従来不可能と
されていたような小型の整流子を得ることができるもの
である。
されていたような小型の整流子を得ることができるもの
である。
特に、前記各工程よりなるものであり、各極片間のスリ
ットは、（ｂ）工程のことく、各極片を屈曲して円筒状
に形成するときに形成されるものであるので、スリット
間へも絶縁体をモールドすることができ、極片の保持が
より確実にすることができるものである。さらに、（ｅ
）工程のごとく、絶縁体をモールドした後に基部を切除
して各極片を分離するものてあるから、基部を切除する
とき、切除部分の各極片は絶縁体と一体化してあるもの
てあり、各極片を曲けたりすることなくきれいに切断す
ることができるものである。また、モールド時にはコア
ピンを配置し、後に抜取るものであるから、軸取付け用
の孔加工等が不要なものである。
ットは、（ｂ）工程のことく、各極片を屈曲して円筒状
に形成するときに形成されるものであるので、スリット
間へも絶縁体をモールドすることができ、極片の保持が
より確実にすることができるものである。さらに、（ｅ
）工程のごとく、絶縁体をモールドした後に基部を切除
して各極片を分離するものてあるから、基部を切除する
とき、切除部分の各極片は絶縁体と一体化してあるもの
てあり、各極片を曲けたりすることなくきれいに切断す
ることができるものである。また、モールド時にはコア
ピンを配置し、後に抜取るものであるから、軸取付け用
の孔加工等が不要なものである。
図面は、本発明の１実施例を示すものてあつて、第１図
は本発明に係る整流子の整流子片の打抜き説明図、第２
図は整流子片の斜視説明図、第３図、第４図、第５図お
よび第６図は、いずれも整流子片に絶縁体をモールドす
るときのモールド用型との関係を示す説明図である。 第７図は本発明に係る整流子の側断面図、第８図は一部
を破断したそのＡ方向矢視図である。図面の主要な部分
を表わす符号の説明、１・・・整流子片、３，３，・・
・・・極片、７・・・・・・・・・基部、１１，１１，
・・スリット、１３，１３，・ ・・ライザー、１７・
・・・・・絶縁体、２１・・・・・・折曲げ基部。
は本発明に係る整流子の整流子片の打抜き説明図、第２
図は整流子片の斜視説明図、第３図、第４図、第５図お
よび第６図は、いずれも整流子片に絶縁体をモールドす
るときのモールド用型との関係を示す説明図である。 第７図は本発明に係る整流子の側断面図、第８図は一部
を破断したそのＡ方向矢視図である。図面の主要な部分
を表わす符号の説明、１・・・整流子片、３，３，・・
・・・極片、７・・・・・・・・・基部、１１，１１，
・・スリット、１３，１３，・ ・・ライザー、１７・
・・・・・絶縁体、２１・・・・・・折曲げ基部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 筒状の整流子を製造する方法にして、少なくとも次
の各工程よりなることを特徴とする整流子の製造方法。 （ａ）中心部に孔９を備えた環状の基部７の外周から素
材の外周まで放射方向に突出した適宜長さの帯状の極片
３を等間隔に複数備えた形状に素材板を打ち抜く工程。
（ｂ）前記複数の極片３を前記基部７の外周部付近にお
いて同一方向へほぼ直角に屈曲し、各曲片３の間にスリ
ット１１を備えた円筒状に形成する工程。（ｃ）前記各
極片３の先端部付近を放射外方向へ屈曲して複数のライ
ザー１３を形成する工程。 （ｄ）前記孔とほぼ同径のコアピン１８を円筒状の軸心
に配設した後に、前記基部７の内面、前記各極片３の内
面、前記ライザー１３を形成した屈曲部付近における各
極片３の内外面および前記屈曲部付近における各ライザ
ー１３の周面に亘つて絶縁体１７をモールドする工程。
（ｅ）前記コアピン１８を抜き取つた後に、前記基部７
を切除して前記各極片３を個々に分離する工程。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP51021781A JPS6046624B2 (ja) | 1976-03-02 | 1976-03-02 | 整流子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP51021781A JPS6046624B2 (ja) | 1976-03-02 | 1976-03-02 | 整流子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS52106404A JPS52106404A (en) | 1977-09-07 |
| JPS6046624B2 true JPS6046624B2 (ja) | 1985-10-17 |
Family
ID=12064595
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP51021781A Expired JPS6046624B2 (ja) | 1976-03-02 | 1976-03-02 | 整流子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6046624B2 (ja) |
-
1976
- 1976-03-02 JP JP51021781A patent/JPS6046624B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS52106404A (en) | 1977-09-07 |
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