JP3157327B2 - クリーニングブレードの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、複写機における感光体
ドラム表面の清掃用ブレードなど、弾性材であるブレー
ド本体が金属板製の支持金具に接着されてなる各種クリ
ーニングブレードの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】電子複写機には、感光体ドラムの表面か
ら残留トナーを除去するためにクリーニングブレードが
配置されている。同ブレードは、ウレタンゴムなどの弾
性材をブレード本体とし、その本体の先端にある稜線が
感光体ドラムの表面に押し付けられた状態で使用され
る。そしてブレード本体は、しっかりと保持されて複写
機内の所定の箇所に配置されるよう、支持金具と接着さ
れ一体となっている。支持金具としては、ブレード本体
の長さにほぼ等しい数十ｃｍの長さと数十ｍｍの幅とが
普通は必要なので、板金製、つまり金属板でできたもの
が一般的である。

【０００３】金属板製の支持金具とブレード本体とから
なるクリーニングブレード（複写機用とは限らない）に
ついての従来の製造方法は、たとえば図３のとおりであ
る。すなわち、 金属板１０に対し、剪断加工（いわゆる打抜き）や
必要に応じて曲げ加工を施すことにより、支持金具１
２’を一個ずつ製作する。

【０００４】 一方、ウレタンゴムなどのシート２０
を切断し、所定の大きさの（幅がやや大き目の）ブレー
ド本体２１’とする。

【０００５】 上記で製作した支持金具１２’にお
ける所定の位置にのブレード本体２１’を接着する。

【０００６】 接着が完了したのちブレード本体２
１’の先端を、支持金具１２’に対する所定の正確な位
置（たとえば図示の突き出し寸法ｘの精度を百分の１ｍ
ｍオーダーで定める）で、しかも切断面の精度を高く保
って切断し、支持金具１２’とブレード本体２２’（切
断し終わったもの）とからなる完成状態のクリーニング
ブレード３２’を得る。ブレード本体２２’の先端にこ
のように位置の精度と面精度とが必要なのは、その先端
の稜線２２ａ’こそ、感光体ドラム等の表面に接して払
拭によるクリーニングをなす部分だからである。そうい
った精度が高くなければ、十分なクリーニング機能は発
揮されない。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】図３の例のように支持
金具１２’を一個ずつ製作したうえでそれにブレード本
体２１’を接着する場合、接着および切断の工程である
上記の・（とくに、高精度を要する）において、
支持金具１２’とブレード本体２１’（２２’）との間
の寸法を逐一測定する必要がある。各クリーニングブレ
ード３２’についてこのような寸法測定が必要であるこ
とは、それを効率的に量産するうえで当然ながら大きな
支障となる。寸法測定をする代わりに、何らかの位置ぎ
め手段を用いて支持金具１２’の位置を定めたうえブレ
ード本体２１’の接着や切断を機械的手段にて行うこと
もできるが、その場合にも、製作ずみの支持金具１２’
を一個ずつ位置ぎめするのは容易ではないので、位置ぎ
めのための複雑で高価な機械を使用するか、作業者に煩
わしい手作業を強いるかすることになる。こうして寸法
測定や容易でない位置ぎめを必要とすることは、生産効
率を妨げ、不良品の発生率を引き上げ、あるいは過剰な
設備投資を必要として、コスト的に不利な結果をまね
く。

【０００８】本発明の目的は、支持金具へのブレード本
体の接着や切断を簡単かつ正確に行えて生産効率等の改
善に資するクリーニングブレードの製造方法を提供する
ことである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の方法は、下記a)
・b)・c)の手順にしたがってクリーニングブレードを製
造するものである。

【００１０】a) まず金属板を剪断加工（いわゆる打抜
き加工など）することにより、複数の支持金具を一体と
したまま各支持金具のうち少なくともブレード本体接着
側の縁部を形成する。すなわち、剪断加工によって一枚
の金属板から複数の支持金具をとるようにするが、この
a)の段階では各支持金具を切り離さずに、かつ、少なく
ともブレード本体接着側の縁部を形成する。そしてその
縁部に対する所定の位置に、穴（位置ぎめ用の穴。穴に
代わる切欠や突起・凹部でもよい）を形成しておく。

【００１１】b) 上記a)で形成した穴を利用して上記金
属板を位置ぎめしながら、上記縁部にブレード本体を接
着したうえその先端を所定位置で切断する。

【００１２】c) その後、一体であった各支持金具を切
り離す。

【００１３】この製造方法についてはさらに、請求項２
に記載したように、上記a)の際、隣あう二つずつの支持
金具についてブレード本体接着側の縁部が打抜き部分
（つまり、打抜きによって開放された部分）をはさんで
向き合うように金属板を剪断加工するとともに、上記の
b)で、その隣あう二つの支持金具にまたがる大きさのブ
レード本体を各縁部に接着したうえ、それを支持金具の
間で切断する−のもよい。

【００１４】

【作用】本発明の製造方法では、上記a)の金属板からc)
において個々に切り離す前の支持金具に対し、b)のよう
にブレード本体を接着し、かつその先端を切断する。し
かも、このb)における接着・切断の際、a)で形成した穴
を位置ぎめ用の穴として利用する。これらの点から、ブ
レード本体の接着・切断のための支持金具の位置ぎめが
極めて容易に、かつ正確に行えて、クリーニングブレー
ドを効率的に生産することができる。その理由はつぎの
とおり説明できる。

【００１５】1) 金属板から切り離される前の支持金具
は、他の支持金具と一体になったままで取り扱われるの
で、a)で加工されたのちに表・裏や前後が逆になったり
せず一定の向きを保ちやすい。したがって、各支持金具
にブレード本体の接着や切断などの工程を機械的に施す
のが容易である。

【００１６】2) a)で形成した穴は、各支持金具におけ
るブレード本体接着側の縁部に対して所定の位置にある
（たとえば、穴と縁部とを同時に形成する金型をプレス
機械にて使用すれば、両者は容易にこの位置関係にする
ことができる）ため、その穴を利用して金属板（支持金
具）の位置を定めると、ブレード本体の接着・切断のた
めの基準である上記縁部の位置が必然的に正確に定ま
る。各支持金具の縁部の位置が正確に定まる以上、繰り
返し精度の高い機械的手段によって上記の接着・切断を
行えば、寸法測定等を行わなくてもその位置精度は必ず
高く保たれる。

【００１７】3) あらかじめ形成された穴などによって
金属板の位置ぎめを行うことは難しくないが、上記のよ
うに複数の支持金具が一体のままの金属板について位置
ぎめをする本発明の方法では、さらに、一回の位置ぎめ
で二以上の支持金具の位置を定めることになる。つまり
それだけ、支持金具に対するブレード本体の接着・切断
について能率を高めることが容易である。

【００１８】4) 各支持金具にブレード本体が接着され
たのちもまだ支持金具が個々には切り離されていないた
め、接着が完了する（接着力が十分強固になる）前に支
持金具上のブレード本体の位置がずれるといったトラブ
ルが発生し難い。これは、個々の支持金具が分離してい
る場合と違って、接着直後のブレード本体が他の支持金
具等に接触する機会が大幅に少ないからである。

【００１９】請求項２に記載の製造方法では、上記の縁
部を向かい合わせにして形成された二つの支持金具間に
一枚の大きめのブレード本体を接着し、それら支持金具
間でそのブレード本体を切断するので、クリーニングブ
レードの製造能率はさらに向上する。なぜなら、上記の
とおり位置ぎめの回数が少ないだけでなく、同ブレード
を一定数製造するのに必要な接着および切断の回数も、
この請求項２の方法によると少なくなるからである。

【００２０】

【実施例】図１(ａ)〜(ｇ)に本発明の一実施例を示す。
この例では、複写機用のクリーニングブレード３２（図
１(ｇ)）として、支持金具１２の一縁部に半透明のウレ
タンゴム製ブレード本体２２を接着したものを製造す
る。以下、製造工程につき順を追って説明する。なお、
クリーニングブレード３２として完成する前のその半製
品には符号３０または３１を付し、同様に、支持金具１
２やブレード本体２２についても、加工の終了する前の
ものには符号１１・２１を付している。

【００２１】まず、コイル状（図示せず）に巻かれてい
た鋼板１０（厚さ０．５〜２ｍｍ。図１(ａ)参照）に対
しプレス機械（図示せず）によって剪断加工（打ち抜き
・穴あけなど）と曲げ加工とを施し、その鋼板１０を図
１(ｂ)の形状にする。同(ｂ)の形状は、一定長さごとに
裁断した一枚の鋼板１０のうちで、支持金具１１の四つ
分と周囲の四辺に沿った外周部分１６とを残してその間
をほとんど打ち抜いたうえ、各支持金具１１の一縁部１
１ｂを下方へ曲げたものである。各支持金具１１の両端
部（縁部１１ｂと直角をなす端部）には上記外周部分１
６との間に連結部分１１ｃを残し、四つの支持金具１１
がこの段階では分離しないようにする。支持金具１１の
向きは、隣あう二つずつについて、のちにブレード本体
２１を接着する側（曲げた縁部１１ｂと反対側）の縁部
１１ａが向かい合うようにする。そして各支持金具１１
のうちそのブレード本体接着側の縁部１１ａの全長につ
いてはこの段階で剪断加工を終えておき、対向した相手
側の縁部１１ａとの間には打抜きによって開放された部
分のみが存在するようにしておく。また、剪断加工によ
ってこれらの縁部１１ａを形成するとき、外周部分１３
に図示のとおり穴１８をあけておく。この穴１８は、縁
部１１ａと一定の位置関係となる（この例では支持金具
１１の一対ごとに穴１８を二つとし、対向する縁部１１
ａ間の中央の線上に設ける）ように、縁部１１ａを形成
するための金型（図示せず）と一体のパンチによって縁
部１１ａの形成と同時に剪断加工する。なお、加工した
鋼板１０は、洗浄ゾーン内に通すことにより清浄化を施
す。

【００２２】一方、長尺の半透明ウレタンゴムシート２
０（厚さ０．５〜３ｍｍ。図１(ｃ)参照）を図１(ｄ)の
ようにカットしてブレード本体２１を得る。このブレー
ド本体２１は、後述（図１(ｅ)参照）のごとく二つの支
持金具１１にまたがるよう、完成時点でのブレード本体
２２の約二倍の幅とする。

【００２３】剪断加工等によって得た図１(ｂ)の鋼板１
０において、各支持金具１１の指定部位（ブレード本体
接着側の縁部１１ａ付近）に接着剤を貼付またはハケ塗
り等で塗布（図示せず）したうえ、そこに、上記のブレ
ード本体２１を図１(ｅ)のように接着する。このとき、
先に設けた穴１８によって鋼板１０の位置を定めたう
え、縁部１１ａを対向させた二つの支持金具１１に対し
て一枚のブレード本体２１を接着する。そして他の支持
金具１１にも同様にブレード本体２１を接着することに
より、同(ｅ)のようなクリーニングブレードの半製品３
０を複数個（この例では鋼板１０の一枚あたり四個）製
作する。

【００２４】上記の半製品３０について接着が完了した
のち、ブレード本体２１を所定の箇所で切断して、主機
能部分である稜線を形成する。その稜線には、支持金具
１１（とくに縁部１１ａ）に対する位置の精度として百
分の一ミリ単位のものが必要なことから、前述の穴１８
を用いて半製品３０の位置ぎめをしながら、図１(ｆ)の
中央線部分でブレード本体２１を切断する。穴１８の位
置を決めると、その穴１８とともに形成された二つの縁
部１１ａの位置も当然正確に定まるので、その状態で一
定の位置に切断刃を当てれば、縁部に対する稜線（つま
り切断箇所）の位置が必然的に高い精度で定まることに
なる。

【００２５】この段階でのブレード本体２１の切断は、
たとえば図１(f')のような手段で行うとよい。すなわ
ち、テーブル４１上においた半製品３０に対し、位置ぎ
め用の二本のピン４２と切断用の平刃４３と（両者の水
平位置関係は不動）が順に下降するプレス機（全体図は
省略）を使用する。先端に先細りのテーパ部分を有する
二本のピン４２がまず下降し、穴１８に入ってその半製
品３０を位置ぎめするとともにテーブル４１上に固定
し、その状態の半製品３０に対し平刃４３が下降してブ
レード本体２１を切断する。もとのブレード本体２１の
寸法等と切断箇所との関係によっては、平刃４３として
二枚の刃（間隔を調整したもの）を用いるのがよい場合
もある。図１(ｆ)および(f')にしたがって一回（半製品
３０の二つ分）の切断を終えたのちは、他の箇所の半製
品３０について同様に、その付近の穴１８を利用して位
置ぎめを行いながらブレード本体２１を切断する。こう
して、一枚の鋼板１０のうちに四個の半製品３１（半製
品３０からさらに完成品に近づいたもの）を作る。

【００２６】最後に、図１(ｇ)のように各半製品３１を
分離して、完成品であるクリーニングブレード３２を得
る。各半製品３１のブレード本体２２には、図１(ｆ)・
(f')の段階で所定の位置に所定の面精度の稜線２２ａが
形成されているので、はじめに形成した連結部１１ｃを
切除しさえすれば、一枚の鋼板１０につき四個のクリー
ニングブレード３２が完成する。

【００２７】なお、ブレード本体２１の切断は、図１
(ｆ)・(f')に代えて、図２(ａ)・(ｂ)および(ｃ)・(ｄ)
の要領で移動刃４３を用いて行ってもよい。すなわち図
のように、まずテーブル４１上に、ピン４２を利用して
位置ぎめしながら半製品３０を置き、ブレード押え４６
つきの金具押え４５によって支持金具１１を押圧固定す
る（図２(ａ)・(ｂ)）。続いて、ブレード本体２１に下
方から刃物受け台４４を当てたうえ、移動刃４３を中央
線に沿って真っすぐに移動することによりブレード本体
２１をカットする（図２(ｃ)・(ｄ)）。刃物受け台４４
に図のような曲面をつけ、カット時のブレード本体２１
を移動刃４３へ向けて膨らませておけば、移動刃４３の
移動がとくにスムーズで、切断面および稜線の精度が高
くなる。

【００２８】以上、一実施例を紹介したが、本発明はこ
れに限るものではない。すなわち、イ ) 一枚の鋼板１０（または他の金属板）から支持金具
１１を四個ずつとる場合以外にも、当然ながら実施は可
能である。ただし、請求項２の方法にしたがうなら、鋼
板１０の一枚あたりに偶数個の支持金具１１をとるよう
にするのが合理的である。

【００２９】ロ) 鋼板１０から個々の支持金具１１を分
離させないための連結部１１ｃは、図１(ｂ)のように支
持金具１１の両端位置に限って設けられるものではな
く、ブレード本体接着側の縁部１１ａ以外であれば任意
の部分に設けることができる。たとえば、もう一方の縁
部１１ｂ（そこに曲げ加工の不要な場合）に同様の連結
部を形成してもよい。

【００３０】ハ) 図１(ｅ)や同(ｆ)・同(ｇ)による接着
・切断・分離の各工程は、一枚の鋼板１０内のすべての
支持金具１１に関してそれぞれ一斉に行わなければなら
ないものではない。つまり、鋼板１０のうちの一対の支
持金具１１に対して上記の接着・切断・分離をすべて施
したのちに、同じ鋼板１０内の他の一対の支持金具１１
に同様の工程を施す−という場合にも、本発明による
メリットがもたらされる。

【００３１】

【発明の効果】本発明にかかるクリーニングブレードの
製造方法によると、支持金具を容易にかつ正確に位置ぎ
めして、それへのブレード本体の接着やその切断を極め
て能率的に行うことができる。その点から、クリーニン
グブレードの生産効率の向上や不良品発生率の引き下
げ、設備投資の削減といった利点がもたらされ、同ブレ
ードの製造コストを低減することが可能になる。なお、
請求項２の方法では、同ブレードの製造能率はさらに向
上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１の(ａ)・(ｂ)・(ｃ)・(ｄ)・(ｅ)・(ｆ)・
(f')・(ｇ)は、本発明の一実施例としてのクリーニング
ブレード３２の製造方法を順を追って説明する模式図で
ある。

【図２】図２(ａ)・(ｂ)・(ｃ)・(ｄ)は、本発明の別の
実施例であってクリーニングブレードの製造方法のうち
図１と異なる部分を示す模式図である。これらのうち、
図２(ｂ)・(ｄ)はそれぞれ、同(ａ)におけるｂ−ｂ断面
図および同(ｃ)におけるｄ−ｄ断面図である。

【図３】クリーニングブレード３２’を製造する従来の
方法を示す模式図である。

【符号の説明】

１０ 鋼板（金属板） １１・１２ 支持金具 １１ａ （ブレード本体接着側の）縁部 １８ 穴 ２０ ウレタンゴムシート ２１・２２ ブレード本体 ３２ クリーニングブレード

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G03G 21/10 - 21/12 B08B 1/00 - 1/04 B08B 5/00 - 13/00 B23P 15/18 B23P 21/00 - 21/00 307

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属板製の支持金具にブレード本体を接
   着してクリーニングブレードを製造する方法であって、 a) 金属板を剪断加工することにより、複数の支持金具
   を一体としたまま各支持金具のうち少なくともブレード
   本体接着側の縁部を形成するとともに、その縁部に対す
   る所定の位置に穴を形成し、 b) その穴を利用して上記金属板を位置ぎめしながら、
   上記縁部にブレード本体を接着したうえその先端を所定
   位置で切断し、 c) その後、一体であった各支持金具を切り離すことを
   特徴とするクリーニングブレードの製造方法。
2. 【請求項２】 上記a)の際、隣あう二つずつの支持金具
   についてブレード本体接着側の縁部が打抜き部分をはさ
   んで向き合うように金属板を剪断加工するとともに、上
   記のb)で、その隣あう二つの支持金具にまたがる大きさ
   のブレード本体を各縁部付近に接着したうえ支持金具の
   間で切断する請求項１に記載のクリーニングブレードの
   製造方法。