KR20100073297A - 딥 드로잉 방법과 프로그레시브 금형을 이용하여 차량용 리어 시트를 장착하기 위한 힌지 브라켓 조립체를 제조하는방법 및 상기 방법에 의하여 제조된 브라켓 - Google Patents

딥 드로잉 방법과 프로그레시브 금형을 이용하여 차량용 리어 시트를 장착하기 위한 힌지 브라켓 조립체를 제조하는방법 및 상기 방법에 의하여 제조된 브라켓 Download PDF

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Abstract

리어 시트를 고정하는 힌지 브라켓 조립체의 브라켓을 딥 드로잉 방법과 프로그레시브 금형을 이용하여 제조하는 방법 및 상기 방법에 의하여 제조된 브라켓이 개시된다. 제조 방법은 금형에 연속 공급되는 금속 판재에 다수의 파일럿 홀을 형성하고, 소정 형상의 노치를 형성하며, 판재의 양 측면을 절단하여 소정 형상의 프리폼을 형성하는 제1 단계와, 상기 제1 단계에서 성형된 프리폼을 딥 드로잉 가공하여 원통부와 플랜지부를 형성하는 제2 단계와, 상기 제2 단계에서 형성된 프리폼의 원통부 중심에 개구를 형성하고, 플랜지의 측면에 체결구를 형성하는 제3 단계와, 상기 제3 단계에서 가공된 프리폼의 플랜지에 슬릿을 형성하고 절단부를 절곡하는 제4 단계와, 상기 제4 단계에서 가공된 프리폼과 인접한 프리폼 사이에 연결된 상부 및 하부의 스크랩을 동시에 절단하여 최종 브라켓을 배출하는 제5 단계를 포함한다.
힌지 브라켓, 프로그레시브 금형, 사이드 패널, 차량

Description

딥 드로잉 방법과 프로그레시브 금형을 이용하여 차량용 리어 시트를 장착하기 위한 힌지 브라켓 조립체를 제조하는 방법 및 상기 방법에 의하여 제조된 브라켓{METHOD OF MANUFACTURING HINGE BRACKET ASSEMBLY FOR REAR SEAT USED IN VEHICLE BY USING DEEP DRAWING AND PROGRESSIVE MOLD AND BRACKET MANUFACTURED BY THE SAME}
본 발명은 차량용 리어 시트를 플로어 패널에 고정하기 위한 힌지 브라켓 조립체에 관한 것으로, 보다 구체적으로 설명하면, 리어 시트를 고정하는 힌지 브라켓 조립체의 브라켓을 딥 드로잉 방법과 프로그레시브 금형을 이용하여 제조하는 방법 및 상기 방법에 의하여 제조된 브라켓에 관한 것이다.
자동차용 리어 시트는, 도 1에 도시된 바와 같이, 백 패널(back panel; 102)을 힌지 브라켓 조립체를 이용하여 사이드 패널에 회전 가능하게 장착되어, 플로어 패널 상부에 일정 간격을 두고 그 상부에 배치되는 것이 일반적이다.
이러한 힌지 브라켓 조립체는 백 패널(102)의 하부 모서리(104)와 체결되는 제1 브라켓(110)과, 상기 제1 브라켓(110)에 회전 가능하게 결합되며 차량의 사이드 패널에 고정되는 제2 브라켓(130)을 구비한다.
도 2를 참조하면, 제1 브라켓(110)은 제2 브라켓(130)과 회전 가능하게 결합하는 힌지부(112)와, 리어 시트의 백 패널(102)과 결합하는 고정부(118)로 구성되며, 힌지부(112)와 고정부(118)는 일체로 형성되며 상호 직각으로 절곡된다.
힌지부(112)에는 중심에 결합핀(비도시)을 수용하는 원형 결합부(114)가 형성되며, 고정부(118)에는 백 패널(102)와 나사 체결되기 위한 개구(124)와, 백 패널(102)의 소정 부분에 형성된 위치고정홀에 삽입되는 절곡부(126)가 형성된다. 힌지부(112)와 고정부(118)의 강도를 보강하기 위하여 양 측면을 소정 각도로 절곡하여 보강부(122)가 형성되어 있다.
제2 브라켓(130)은 차량의 사이드 패널과 결합되는 타원형 플랜지부(132)와, 상기 플랜지부(32)로부터 원통형으로 돌출하는 원통부(34)로 구성된다. 플랜지부(132)에는 사이드 패널과 나사 체결되기 위하여 나사를 수납하는 다수의 체결구(136)와, 사이드 패널에 형성된 위치고정홀에 삽입되는 절곡부(138)가 형성된다. 원통부(134)는 제1 브라켓(110)의 원형 결합부(114)에 결합핀에 의하여 회전 가능하게 결합되도록 중심에 개구(142)가 형성되어 있다.
이러한 힌지 브라켓 조립체 중에서 제1 및 제2 브라켓은 강철 판재를 탠덤(tandem) 금형을 이용하여 제조하는 것이 일반적이다. 탠덤 금형이라 함은 하나의 금형에 하나의 공정을 적용하여 한 부품을 생산할 때 다수의 프레스와 금형을 필요로 하는 금형을 의미한다. 탠덤 금형을 이용하여 제품을 성형하는 방법은 성형품을 로봇을 이용하여 다음 공정의 금형에 안착시키는 방식과, 작업자가 직접 손을 이용하는 방식과, 진공 흡착 방식을 이용하는 방식을 포함한다.
그러나, 방식이 어떠하든 탠덤 금형을 이용하여 제품을 성형하는 경우에는, 펀치와 다이로 이루어진 금형의 갯수가 많고, 따라서 펀치를 작동시키기 위한 프레스의 갯수 역시 증가한다. 또한, 프레스를 작동시키기 위하여 각각의 프레스 마다 작업자가 고정적으로 배치되어야 한다. 그러므로, 금형 및 프레스의 갯수가 증가하고, 작업자의 수가 증가하므로, 제품의 생산비가 증가하는 문제점이 있다.
도 3a 내지 도 3f는 탠덤 금형을 이용하여 힌지 브라켓 조립체의 제2 브라켓을 제조하는 과정을 도시하는 사시도이다. 이하, 도면을 참조하여 종래 탠덤 금형을 이용하여 힌지 브라켓 조립체의 제2 브라켓을 제조하는 과정을 설명하기로 한다.
우선, 금속 판재를 소정 크기(예, 100×95.0×2.3 mm)로 절단한 이후에(도 3a 참조), 절단된 금속 판재를 다이 상부에 올려놓고, 펀치로 가압하여 소정 깊이의 원통부를 갖는 1차 프리폼(예, 85.0×84.0×31.0 mm)을 성형한다(1차 딥 드로잉)(도 3b 참조).
그 이후, 1차 딥 드로잉 가공된 프리폼을 다른 금형 상부에 올려놓고, 펀치로 가압하여 원통부의 길이가 연장된 2차 프리폼(예, 85.0×84.0×37.0 mm)을 성형한다(2차 딥 드로잉)(도 3c 참조).
그리고, 2차 딥 드로잉 가공된 2차 프리폼을 또 다른 금형 상부에 올려놓고, 펀치로 가압하여 원통부의 길이가 연장된 3차 프리폼(예, 85.0×84.0×40.0 mm)을 성형한다(3차 딥 드로잉)(도 3d 참조).
마지막으로, 3차 딥 드로잉 가공된 프리폼의 외곽면을 커팅 프레스 등을 이 용하여 절단한 이후에(도 3e 참조), 타원형 플랜지에 원형 개구와 홈을 형성한다(도 3f 참조).
그러나, 딥 드로잉을 3 단계로 실시하여 2차 브라켓을 성형하므로, 블랭크 홀더력(blank holding force)과 펀치 및 다이의 반경과 같은 공정 파라미터 설계에서 오류가 있는 경우에, 원통부의 저면이, 도 4a 및 도 4b에 도시된 바와 같이, 파단되는 경우가 종종 발생한다.
또한, 블랭크 홀더력의 설정에 문제가 있는 경우에, 도 5에 도시된 바와 같이, 플랜지에 크랙이 발생하는 경우도 발생한다.
게다가, 힌지 브라켓의 제2 브라켓은 플랜지가 한쪽으로 편심되어 있기 때문에 여러 가지 문제가 발생한다. 즉, 딥 드로잉부의 위치가 한쪽 측면에 있기 때문에, 금형의 하중 불균일을 방지하기 위하여 딥 드로잉부를 스트립의 가운데 위치시킬 경우에, 플랜지가 없는 부분의 스트립은 거의 폐기하므로, 소재 이용율이 매우 낮은 문제점이 있다.
이러한 문제를 해결하기 위하여, 프로그레시브 금형을 이용하여 자동차 부품을 제조하는 방법의 예가 국내 특허 제10-0794452호에 개시되어 있다. 상기 특허에 개시된 방법을 도 11을 참조하여 설명하기로 한다.
피어싱(piercing) 단계(S1)에서 강철 판재(A)를 상하 금형 사이로 투입할 때 강철 판재에 4개의 구멍(10)을 동시에 천공한다. 구멍(10)은 동일선상에 위치하고 있으며 동일한 직경으로 연속적으로 천공된다.
노칭(notching) 단계(S2 및 S3)에서 강철 판재의 중앙을 기준으로 양측에 각 각 노칭부(12)가 형성된다. 보다 구체적으로 설명하면, 제1 노칭 단계(S2)에서 우측 브라켓(26)을 형성하기 우하여 강철 판재의 일측면에 노칭부(12)가 형성된다. 제2 노칭 단계(S3)에서 좌측 브라켓(26)을 형성하기 위하여 강철 판재의 타측면에 노칭부(12)가 형성된다.
마킹(marking) 단계(S4)에서 상부 금형의 저면에 설치된 파일럿 핀에 의하여 고정된 상태에서 강철 판재의 상면에 'L' 글자 표식을 마킹한다. 이 경우에, 파일럿 핀이 강철 판재에 형성된 구멍(10)에 각각 삽입되어 강철판재를 견고하게 고정한다.
포밍(forming) 단계(S5)에서 연속적으로 이동하는 2개의 강철판재의 양측부분에 형성된 돌출부(16)를 절곡시켜 벤딩부(18)를 형성한다.
리스트라이킹(restriking) 단계(S6)에서 강철판재의 양측부분, 즉 벤딩부(18)를 누르면서 강철판재의 위치를 설정하여, 강철판재가 다음 단계로 이동하는 것을 보조한다.
마지막으로, 커팅(cutting) 단계(S7 및 S8)에서 2개의 강판의 사이드 부분과 중앙 부분을 각각 절단한다. 보다 구체적으로 설명하면, 제1 커팅 단계(S7)에서 강철판재의 각 사이드 부분(20)을 절단하고, 제2 커팅 단계(S8)에서 사이드 부분이 절단된 강판의 중앙 부분을 절단한다. 제2 커팅 단계 이후에 강철판재의 중앙 부분으로부터 중앙 절단칩(22)이 분리된다.
전술한 제조 과정에 따라서, 프레스 장치에 투입된 강철판재는 좌측 브라켓(24)과 우측 브라켓(26)을 동시에 순차적으로 성형한다.
본원 발명자는 탠덤 금형을 이용하여 생산되고 있는 차량용 리어 시트의 힌지 브라켓 조립체를 딥 드로잉법과 프로그레시브 금형을 이용하여 제조할 수 있는 기술을 개발하여, 생산성을 향상시키고자 하였다.
그러나, 최근까지 자동차 부품을 프로그레시브 금형을 이용하여 제조하고자 하는 시도가 여러번 있었으나, 성공적인 결과를 얻지 못하였다. 부품을 프로그레시브 금형으로 제조할 경우에, 부품 별로 별도의 금형의 구조 설계 기술, 정밀 가공 기술, 및 성형/금형 시뮬레이션 기술이 확보되어 있어야 한다. 그러나, 프로그레시브 금형과 관련된 기술이 현재 초기 단계라 연구되어야 하는 부분이 많이 남아 있다. 특히, 부품의 형상이 복잡하기 때문에, 프레스 설비에서부터 성형 해석 기술까지 검토되어야 할 부분이 있다.
본원 발명자는 프로그레시브 금형을 이용하여 차량용 리어 시트의 힌지 브라켓 조립체를 제조하는 과정에서, 다수의 공정 파라미터, 즉 1) 벤딩 각도와 반경, 형상 계수에 따른 벤딩 여유량 계산, 2) 벤딩 여유량에 따른 평면의 이동 거리 계산, 3) 플래트패턴-레이아웃의 전개 길이 계산, 4) 플래트패턴-레이아웃 도면 작성, 5) 측방력에 의한 다이면압을 견딜 수 있는 다이블랭크 계산, 6) 각 공정의 가공력 계산, 7) 복합 공정을 갖는 제품에 대한 공정 순서 결정, 및 8) 스트립-레이아웃 도면 작성 등에 대한 데이터를 축적하였다.
즉, 본원 발명자는 금형 공법, 성형력, 재료물성치, 생산속도 등의 성형조건 을 경험적 데이터에 의존하여 시뮬레이션 프로그램으로 확인 및 수정 보완에 따른 적절한 성형 조건을 찾아서, 이를 금형 설계에 적용하였다.
본 발명의 목적은 차량용 리어 시트의 힌지 브라켓 조립체를 딥 드로잉 방법과 프로그레시브 금형을 이용하여 제조하여 생산성을 향상시키는 방법을 제공하는 것이다.
상기 및 기타 본 발명의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일태양에 따르면, 차량용 리어 시트의 힌지 브라켓 조립체 중에서 차량의 사이드 패널과 체결되는 브라켓을 제조하는 방법에 있어서, 금형에 연속 공급되는 금속 판재에 다수의 파일럿 홀을 형성하고, 소정 형상의 노치를 형성하며, 판재의 양 측면을 절단하여 소정 형상의 프리폼을 형성하는 제1 단계와; 상기 제1 단계에서 성형된 프리폼을 딥 드로잉 가공하여 원통부와 플랜지부를 형성하는 제2 단계와; 상기 제2 단계에서 형성된 프리폼의 원통부 중심에 개구를 형성하고, 플랜지의 측면에 체결구를 형성하는 제3 단계와; 상기 제3 단계에서 가공된 프리폼의 플랜지에 슬릿을 형성하고 절단부를 절곡하는 제4 단계와; 상기 제4 단계에서 가공된 프리폼과 인접한 프리폼 사이에 연결된 상부 및 하부의 스크랩을 동시에 절단하여 최종 브라켓을 배출하는 제5 단계를 포함하는 제조 방법이 제공된다.
상기 제1 단계는 금속 판재에 다수의 파일럿 홀을 형성하는 피어싱 단계와, 소정 형상의 노치를 형성하는 노칭 단계와, 소정 형상의 측면부를 판재의 양 측면으로부터 절단하여 소정 형상의 프리폼을 성형하는 커팅 단계를 포함한다. 상기 피어싱 단계와 노칭 단계 사이에 상부 금형에 형성된 파일럿 핀을 파일럿 홀에 삽입하여 판재를 위치설정하는 파일럿 단계가 추가되는 것이 바람직하다.
상기 측면부를 절단하는 커팅 단계에서, 측면부가 절단되면서, 프리폼은 브릿지에 의하여 상호 연결되며, 원통부쪽 브릿지의 길이가 플랜지부쪽 브릿지보다 긴 것이 바람직하다.
상기 제2 단계는 프리폼을 드로잉하여 제1 원통부와 플랜지부를 성형하는 1차 드로잉 단계와, 상기 제1 원통부를 더욱 드로잉하여 제2 원통부를 성형하는 2차 드로잉 단계와, 상기 제2 원통부를 더욱 드로잉하여 제3 원통부를 성형하는 3차 드로잉 단계와, 상기 제3 원통부를 더욱 드로잉하여 원하는 원통부를 성형하는 4차 드로잉 단계를 포함한다. 상기 1차 드로잉 단계와 2차 드로잉 단계 사이에 상기 프리폼을 그대로 다음 단계로 이송하는 아이들 단계가 추가되는 것이 바람직하다.
상기 제3 단계는 프리폼의 원통부가 정확한 치수를 갖도록 원통부의 형상을 교정하는 리스트라킹 단계와, 원통부의 저면부 중심에 개구를 천공하는 1차 피어싱 단계와, 플랜지부의 양 모서리부에 체결구를 천공하는 2차 피어싱 단계를 포함한다.
상기 제4 단계는 플랜지부의 양 체결구 사이에 슬릿을 형성하는 슬릿팅 단계와, 상기 슬릿에 형성된 절단부를 절곡시켜 절곡부를 형성하는 벤딩 단계를 포함한다.
전술한 구성에 의하면, 딥 드로잉 방법 및 프로그레시브 금형을 이용하여 힌 지 브라켓을 제조하면 탠덤 금형을 이용하는 제조하는 것과 비교하여 생산성이 약 4배 증가한다. 아울러, 3~4 세트의 금형이 필요한 탠덤 금형과 비교하여 단 1 세트의 금형만을 이용하고, 또한 고가의 프레스를 한대만 설치하면 되는 장점이 있다.
이하, 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 차량용 리어 시트의 힌지 브라켓 조립체 중 제2 브라켓을 제조 방법에 대하여 상세하게 설명하기로 한다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 힌지 브라켓 조립체의 제2 브라켓을 딥 드로잉 방법과 프로그레시브 금형을 이용하여 제조하는 과정과 스트립 레이아웃을 도시하는 도면이다.
도 6을 참조하면, 우선, 소정의 폭을 갖는 금속 판재(200)가 하부 금형의 상부에 공급되면, 금속 판재(200)는 피어싱/파일럿 단계(S100)를 거친다. 피어싱/파일럿 단계(S100)는 금속 판재(200)에 다수의 파일럿 홀(202), 바람직하게는 2개의 파일럿 홀(202)을 형성하는 피어싱 단계와, 상부 금형에 형성된 파일럿 핀(비도시)을 파일럿 홀(202)에 삽입하여 판재를 위치설정하는 파일럿 단계와, 소정 형상의 노치(204)를 형성하는 노칭 단계와, 소정 형상의 측면부(206a 및 206b)를 판재의 양 측면으로부터 절단하여 소정 형상의 프리폼(212a)을 성형하는 커팅 단계를 포함한다.
파일럿 홀(202)을 형성하는 피어싱 단계가 도 7에 확대 도시되어 있으며, 노 치(204)를 형성하는 노칭 단계와 측면부를 절단하는 커팅 단계가 도 8에 확대 도시되어 있다. 측면부(206a 및 206b)를 절단하는 커팅 단계에서, 측면부가 절단되면서, 프리폼(212a)은 브릿지(208 및 210a)에 의하여 상호 연결되어 있으며, 원통부쪽 브릿지(210a)의 길이가 플랜지부쪽 브릿지(208)보다 길다.
그 이후, 프리폼(212a)은 연속적으로 이동하여 원통부를 순차적으로 성형하는 드로잉 단계(S102)를 거친다. 드로잉 단계(S102)는 프리폼(212a)을 드로잉하여 원통부(214)와 플랜지부(216)를 성형하는 1차 드로잉 단계와, 상기 프리폼을 다음 단계로 이송하는 아이들 단계와, 상기 원통부(214)를 더욱 드로잉하여 원통부(214a)를 성형하는 2차 드로잉 단계와, 상기 원통부(214a)를 더욱 드로잉하여 원통부(214b)를 성형하는 3차 드로잉 단계와, 상기 원통부(214b)를 더욱 드로잉하여 원통부(216)를 성형하는 4차 드로잉 단계를 포함한다.
드로잉 단계(S102)를 확대 도시하는 도 9를 참조하면, 프리폼(212a)과 프리폼(212b)을 연결하는 브릿지(210a)의 길이는 다른 브릿지(208)의 길이보다 긴 것을 알 수 있다. 브릿지(210a)의 길이가 긴 이유는 브릿지(210a)와 인접한 원통부가 순차적으로 딥 드로잉 가공되면서 그 주변의 재료가 원통부쪽으로 당겨지기 때문이다. 따라서, 드로잉 단계가 진행될 수록, 브릿지(210a)는 볼록한 형태에서 점진적으로 평탄하게 펼쳐지게 된다(참조부호 210b 및 210c 참조).
원통부(216)를 갖는 프리폼은 연속 이동하여 피어싱 단계(S104)를 거친다. 피어싱 단계(S104)는 프리폼의 원통부가 정확한 치수를 갖도록 원통부의 형상을 교정하는 리스트라킹(restriking) 단계와, 원통부(216)의 저면부 중심에 개구(218)를 천공하는 1차 피어싱 단계와, 플랜지부의 양 모서리부에 체결구(220)를 천공하는 2차 피어싱 단계를 포함한다.
원통부(216)에 개구(218)가 형성되고 플랜지부에 체결구(220)가 형성된 프리폼은 슬릿팅/벤딩 단계(S106)를 거친다. 슬리팅/벤딩 단계는 플랜지부의 양 체결구(220) 사이에 슬릿(222)을 형성하는 슬릿팅 단계와, 상기 슬릿(222)에 형성된 절단부를 절곡시켜 절곡부(비도시)를 형성하는 벤딩 단계를 포함한다.
마지막으로, 스크랩(224)이 프리폼(226)과 프리폼(225) 사이에서 제거되면, 이젝팅 단계(S108)에서 프리폼(226)은 다음 단계로 배출된다.
상기 이젝팅 단계(S108)에서 상기 벤딩 단계를 거친 프리폼(225)과 다음 단계의 프리폼(226)을 연결하고 있는 상부 및 하부의 스크랩(224)을 동시에 절단하는 노칭 단계와, 분리된 프리폼(226)을 다음 단계로 배출하는 배출 단계를 포함한다.
상기 피어싱 단계(S104)와, 슬릿팅/벤딩 단계(S106)와, 배출 단계(S108)를 확대 도시하는 도 10을 참조하면, 참조부호 'A'로 표시된 구간의 스크랩(224)이 두 프리폼 사이에서 절단되는 것을 알 수 있다.
본 발명을 상기 실시예를 참조하여 설명하였지만, 보호 받고자 하는 보호범위가 전술한 실시예에 의하여 한정되지 않는다. 본 발명의 보호 범위는 하기의 청구범위에 의하여 결정된다.
도 1은 리어 시트의 백 패널을 고정하기 위한 통상의 힌지 브라켓 조립체를 개략적으로 도시하는 도면.
도 2는 도 1에 도시된 힌지 브라켓을 분해하여 도시하는 사시도.
도 3a 내지 도 3f는 탠덤 금형을 이용하여 힌지 브라켓 조립체의 제2 브라켓을 제조하는 과정을 도시하는 사진.
도 4a 및 도 4b는 도 3에 도시된 방법에 따라 제조된 브라켓의 원통부가 파단된 상태를 도시하는 사진.
도 5는 도 3에 도시된 방법에 따라 제조된 브라켓의 플랜지에 크랙이 발생된 상태를 도시하는 사진.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 힌지 브라켓 조립체의 제2 브라켓을 딥 드로잉 방법과 프로그레시브 금형을 이용하여 제조하는 과정과 스트립 레이아웃을 도시하는 도면.
도 7은 파일럿 홀을 형성하는 피어싱 단계를 확대 도시하는 도면.
도 8은 노치를 형성하는 노칭 단계와 측면부를 절단하는 커팅 단계를 확대 도시하는 도면.
도 9는 드로잉 단계를 확대 도시하는 도면.
도 10은 피어싱 단계와, 슬릿팅/벤딩 단계와, 배출 단계를 확대 도시하는 도면.
도 11은 종래 프로그레시브 금형을 이용하여 자동차 부품을 제조하는 과정을 도시하는 도면.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
200: 금속 판재 202: 파일럿 홀
204: 노치 206a, 206b; 측면부
208, 210a, 210b, 210c: 브릿지
212a: 프리폼 214a, 214b, 216: 원통부
218: 개구 220: 체결구

Claims (8)

  1. 차량용 리어 시트의 힌지 브라켓 조립체 중에서 차량의 사이드 패널과 체결되는 브라켓을 제조하는 방법에 있어서,
    금형에 연속 공급되는 금속 판재에 다수의 파일럿 홀을 형성하고, 소정 형상의 노치를 형성하며, 판재의 양 측면을 절단하여 소정 형상의 프리폼을 형성하는 단계(S100)와;
    상기 단계(S100)에서 성형된 프리폼을 딥 드로잉 가공하여 원통부와 플랜지부를 형성하는 단계(S102)와;
    상기 단계(S102)에서 형성된 프리폼의 원통부 중심에 개구를 형성하고, 플랜지의 측면에 체결구를 형성하는 단계(S104)와;
    상기 단계(S104)에서 가공된 프리폼의 플랜지에 슬릿을 형성하고 절단부를 절곡하는 단계(S106)와;
    상기 단계(S106)에서 가공된 프리폼과 인접한 프리폼 사이에 연결된 상부 및 하부의 스크랩을 동시에 절단하여 배출하는 단계(S108)를 포함하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 단계(S100)는 금속 판재에 다수의 파일럿 홀을 형성하는 피어싱 단계 와, 소정 형상의 노치를 형성하는 노칭 단계와, 소정 형상의 측면부를 판재의 양 측면으로부터 절단하여 소정 형상의 프리폼을 성형하는 커팅 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 피어싱 단계와 노칭 단계 사이에 상부 금형에 형성된 파일럿 핀을 파일럿 홀에 삽입하여 판재를 위치설정하는 파일럿 단계가 추가되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  4. 제 2 항에 있어서,
    상기 측면부를 절단하는 커팅 단계에서, 측면부가 절단되면서, 프리폼은 브릿지에 의하여 상호 연결되며, 원통부쪽 브릿지의 길이가 플랜지부쪽 브릿지보다 긴 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 단계(S102)는 프리폼을 드로잉하여 제1 원통부와 플랜지부를 성형하는 1차 드로잉 단계와, 상기 제1 원통부를 더욱 드로잉하여 제2 원통부를 성형하는 2 차 드로잉 단계와, 상기 제2 원통부를 더욱 드로잉하여 제3 원통부를 성형하는 3차 드로잉 단계와, 상기 제3 원통부를 더욱 드로잉하여 원하는 원통부를 성형하는 4차 드로잉 단계를 포함하며, 상기 1차 드로잉 단계와 2차 드로잉 단계 사이에 상기 프리폼을 그대로 다음 단계로 이송하는 아이들 단계가 추가되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 단계(S104)는 프리폼의 원통부가 정확한 치수를 갖도록 원통부의 형상을 교정하는 리스트라킹 단계와, 원통부의 저면부 중심에 개구를 천공하는 1차 피어싱 단계와, 플랜지부의 양 모서리부에 체결구를 천공하는 2차 피어싱 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 단계(S106)는 플랜지부의 양 체결구 사이에 슬릿을 형성하는 슬릿팅 단계와, 상기 슬릿에 형성된 절단부를 절곡시켜 절곡부를 형성하는 벤딩 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 따른 제조 방법으로 제조된 차량용 리어 시트의 힌지 브라켓 조립체의 브라켓.
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