JP3151053U

JP3151053U - 板体搬送用ボックス

Info

Publication number: JP3151053U
Application number: JP2009001861U
Authority: JP
Inventors: 照幸尼崎; 貴光松本
Original assignee: JSP Corp
Current assignee: JSP Corp
Priority date: 2009-03-26
Filing date: 2009-03-26
Publication date: 2009-06-04
Anticipated expiration: 2019-03-26

Abstract

【課題】サイズの異なる板体に一種類のスペーサで対応でき、したがって、経済的であり、保管等も容易な板体搬送用ボックスを提供する。【解決手段】方形状の底板１１と、該底板の周縁から立ち上がる側壁とから構成され、複数枚の板体を板厚方向に積層させた状態で水平に収容する上面が開口した熱可塑性樹脂発泡体からなるボックス本体１０と、前記ボックス本体の上面開口を閉塞する熱可塑性樹脂発泡体からなる蓋体２０と、２つの片をＬ字形に形成したスペーサ主部３１と前記２つの片の外面から外方にそれぞれ突出させた脚部とによって構成され、端面を前記ボックス本体の相隣合う側壁内面にそれぞれ当接させて前記ボックス本体内に位置決めさせる熱可塑性樹脂発泡体からなるスペーサ３０とを備える板体搬送用ボックス１０とした。【選択図】図２

Description

本考案は、板体搬送用ボックスに関し、詳しくは、熱可塑性樹脂発泡体で形成された搬送用ボックス内に、板体を板厚方向に積層させた状態で収容するのに好適な板体搬送用ボックスに関するものである。

従来より、ガラスメーカー、カラーフィルターメーカー、デバイスメーカー等の相互間におけるガラス基板（完成パネルも含む）の搬送のために、熱可塑性樹脂発泡体で形成された板体搬送用ボックスが使用されている。

かかる板体搬送用ボックスとしては、特許文献１に記載されたような、上面が開口した熱可塑性樹脂発泡体からなるボックス本体と、該ボックス本体の上面開口を閉塞する熱可塑性樹脂発泡体からなる蓋体と、複数の溝を有するＬ字形状の緩衝体から構成され、前記ボックス本体の対峙する側壁内面に複数条のガラス部品挿入溝を有する緩衝体を設置し、該縦溝間にガラス基板を個々にボックスの底面に対して垂直に支持させ、複数枚のガラス基板を所定の間隔を開けて板厚方向に平行に並べた状態で収容するタイプのものがある。
この特許文献１に記載された技術では、ボックス本体に対して着脱自在なＬ字形状の緩衝体を設け、該Ｌ字形状の緩衝体の内面に上記縦溝を形成し、収容するガラス基板の大きさに合わせて緩衝体を変更することにより、搬送用ボックスの汎用性を向上させている。

特開平８−３０１３５４号公報

ところで、サイズの大きく異なる液晶テレビ等を梱包する場合には、上記特許文献１に記載されたような板体搬送用ボックスでは、それらに対応する大きさの種類の異なる緩衝体を用意しなくてはならず、不経済であるばかりでなく、それらの保管等も煩雑になってしまう。

本考案の目的は、サイズの異なる板体に一種類のスペーサで対応でき、したがって、経済的であり、保管等も容易な板体搬送用ボックスを提供することにある。

上記した目的を達成するため、請求項１の板体搬送用ボックスは、方形状の底板と、該底板の周縁から立ち上がる側壁とから構成され、板体を水平に収容する上面が開口した熱可塑性樹脂発泡体からなるボックス本体と、前記ボックス本体の上面開口を閉塞する熱可塑性樹脂発泡体からなる蓋体と、２つの片をＬ字形に形成したスペーサ主部と前記２つの片の外面から外方にそれぞれ突出させた脚部とによって構成され、端面を前記ボックス本体の相隣合う側壁内面にそれぞれ当接させて前記ボックス本体内に位置決めさせる熱可塑性樹脂発泡体からなるスペーサとを備えている。

また、請求項２の板体搬送用ボックスは、上記請求項１に記載の考案において、上記脚部には、該脚部を切断するための切断線が描かれていることを特徴とする。

また、請求項３の板体搬送用ボックスは、上記請求項１または２に記載の考案において、上記スペーサの２つの片の内面が会合する隅部に逃げを形成したことを特徴とする。

また、請求項４の板体搬送用ボックスは、上記請求項１〜３のいずれかに記載の考案において、上記ボックス本体には、相隣り合う側壁の会合部に肉厚部が形成されており、上記スペーサの片の幅が、上記ボックス本体の肉厚部の幅に等しいことを特徴とする。

また、請求項５の板体搬送用ボックスは、上記請求項４に記載の考案において、少なくとも一方の上記スペーサの片の長さが、上記ボックス本体の前記肉厚部の端面と該端面と対向する側壁との距離に等しく形成されていることを特徴とする。

また、請求項６の板体搬送用ボックスは、上記請求項５に記載の考案において、上記ボックス本体の肉厚部の端面には、内方に向かって拡がる面取りが施されており、上記スペーサの端面には、前記肉厚部の面取りに対応する面取りが施されていることを特徴とする。

また、請求項７の板体搬送用ボックスは、上記請求項１〜６のいずれかに記載の考案において、上記ボックス本体の側壁に、内方に突出する凸部を形成したことを特徴とする。

また、請求項８の板体搬送用ボックスは、上記請求項１〜７のいずれかに記載の考案において、上記ボックス本体の１つの側壁に凸部または凹部を形成するとともに、上記蓋体の側壁における前記ボックス本体の凸部または凹部に対応する位置に、該凸部または凹部に嵌合する凹部または凸部を形成したことを特徴とする。

また、請求項９の板体搬送用ボックスは、上記請求項１〜７のいずれかに記載の考案において、上記ボックス本体の側壁におけるボックス本体の中心を含む鉛直線に対して回転非対象の位置に凸部または凹部を形成するとともに、上記蓋体の側壁における前記ボックス本体の凸部または凹部に対応する位置に、該凸部または凹部に嵌合する凹部または凸部を形成したことを特徴とする。

また、請求項１０の板体搬送用ボックスは、上記請求項１〜９のいずれかに記載の考案において、上記ボックス本体の外表面および上記蓋体の外表面に結束バンドを収容する結束バンド用溝を形成したことを特徴とする。

上記した請求項１の板体搬送用ボックスによれば、スペーサの脚部を適宜長さに切断してボックス本体内に収容することによって、任意の大きさの板体を収容でき、各種サイズのスペーサを用意する必要がなく、したがって、経済的であり、スペーサの管理も容易になる。

また、上記した請求項２の板体搬送用ボックスによれば、切断線にしたがって脚部を切断すれば、異なるサイズの板体に対応するサイズの収容スペースを容易に得ることができる。

また、上記した請求項３の板体搬送用ボックスによれば、板体の隅部の損傷を防止することができる。

また、上記した請求項４の板体搬送用ボックスによれば、最大サイズの板体を収容する場合に、該板体の４隅を保持させることができるので、その板体を確実に保持することができる。

また、上記した請求項５の板体搬送用ボックスによれば、最大サイズの板体を収容する場合に、該板体の三辺以上を保持させることができるので、その板体を確実に保持することができる。

また、上記した請求項６の板体搬送用ボックスによれば、最大サイズの板体を収容する場合に、スペーサが面取りによって所定位置に案内されるので、スペーサの設置が容易になる。

また、上記した請求項７の板体搬送用ボックスによれば、凸部によって板体が側壁に接することなく収容されるので、側壁の会合部に、いわゆる逃げが形成されるので、板体の隅部を損傷する虞がなく、しかも、板体と側壁間に隙間が形成されるので、その隙間を利用して板体をボックス本体から容易に取り出すこともできる。

また、上記した請求項８の板体搬送用ボックスによれば、蓋体をボックス本体に対して、天地の間違いをすることなく、正しい位置に設置することができる。

また、上記した請求項９の板体搬送用ボックスによれば、蓋体をボックス本体に対して、天地の間違いをすることなく、正しい位置に設置することができ、さらに、蓋体をボックス本体に確実に係止させることができる。

また、上記した請求項１０の板体搬送用ボックスによれば、結束バンドを確実に装着することができ、蓋体とボックスル本体とを確実に締結することができる。

なお、上記本考案の板体搬送用ボックスに収容される板体としては、例えば公知の様々なガラス基板が含まれる。そして、ガラス基板としては、素板ガラス基板、液晶表示用ガラス基板、プラズマ表示体用ガラス基板、サーマルヘッド用ガラス基板、カラーフィルタ等の各種ガラス基板、又はこれらのガラス基板を用いて製造したＴＦＴ（薄膜トランジスタ）形成済ガラス基板や液晶セルと呼ばれる完成パネル等が挙げられる。また、本考案において板体には、複数枚のガラス基板などの板を板厚方向に積層したものも含まれる。

また、上記本考案のボックス本体，蓋体およびスペーサは、いずれも熱可塑性樹脂発泡体で形成されており、ボックス本体および蓋体は、熱可塑性樹脂発泡粒子型内成形体により形成されていることが好ましい。また、この熱可塑性樹脂発泡体の基材樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、耐衝撃性ポリスチレン等のポリスチレン系樹脂、ポリエチレンサクシネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリ乳酸等のポリエステル系樹脂などを挙げることができる。これらの樹脂の中でも、強度と柔軟性のバランスに優れており、且つ板体との間に擦れが生じた場合に粉塵が発生し難い等の観点から、ポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。

本考案において言う上記ポリオレフィン系樹脂とは、次の（ａ）〜（ｅ）のいずれかに該当するものである。
（ａ）エチレン及び、プロピレン、ブテン等のα−オレフィン（以下、これらを併せて単にオレフィンという。）の単独重合体。
（ｂ）２種以上のオレフィンから選択される共重合体。
（ｃ）オレフィン成分と他のモノマー成分とからなる共重合体であって、且つオレフィン単位成分比率が３０重量％以上、好ましくは５０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の共重合体。（ｄ）上記（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の群から選ばれた２種以上の混合物。
（ｅ）上記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）の群から選ばれた１種又は２種以上と、上記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）又は（ｄ）とは異なる他の合成樹脂成分又は／及び他の合成エラストマー成分との混合樹脂組成物であって、該組成物中のオレフィン成分単位比率が３０重量％以上、好ましくは５０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の混合樹脂組成物。

特に、上記ポリオレフィン系樹脂からなるものの中でも、ポリプロピレン系樹脂が好ましい。ポリプロピレン系樹脂は強度に優れ、例えばポリエチレン系樹脂からなるものに比べて同じ強度をより軽量で実現できるために好ましい。

本考案において言う上記ポリプロピレン系樹脂とは、次の（ｆ）〜（ｉ）のいずれかに該当するものである。
（ｆ）プロピレンの単独重合体。
（ｇ）プロピレン成分と他のモノマー成分とからなる共重合体であって、且つプロピレン単位成分比率が３０重量％以上、好ましくは５０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の共重合体。（ｈ）上記（ｆ）及び（ｇ）の群から選ばれた２種以上の混合物。
（ｉ）上記（ｆ）、（ｇ）及び（ｈ）の群から選ばれた１種又は２種以上と、上記（ｆ）、（ｇ）又は（ｈ）とは異なる他の合成樹脂成分又は／及び他の合成エラストマー成分との混合樹脂組成物であって、該組成物中のプロピレン成分単位比率が３０重量％以上、好ましくは５０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の混合樹脂組成物。

本考案において言う上記ポリエチレン系樹脂とは、次の（ｊ）〜（ｍ）のいずれかに該当するものである。
（ｊ）エチレンの単独重合体。
（ｋ）エチレン成分と他のモノマー成分とからなる共重合体であって且つエチレン単位成分比率が３０重量％以上、好ましくは５０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の共重合体。
（ｌ）上記（ｊ）及び（ｋ）の群から選ばれた２種以上の混合物。
（ｍ）上記（ｊ）、（ｋ）及び（ｌ）の群から選ばれた１種又は２種以上と、上記（ｊ）、（ｋ）又は（ｌ）とは異なる他の合成樹脂成分又は／及び他の合成エラストマー成分との混合樹脂組成物であって、該組成物中のエチレン成分単位比率が３０重量％以上、好ましくは５０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の混合樹脂組成物。

また、上記ボックス本体，蓋体およびスペーサの見掛け密度は、１５〜３００ｋｇ／ｍ³が好ましく、特にポリオレフィン系樹脂により形成した場合の見掛け密度は、２０〜３００ｋｇ／ｍ³が好ましく、３０〜１２０ｋｇ／ｍ³が更に好ましい。見掛け密度が小さすぎる場合には、強度が不足し易く、それを補うために板厚を厚くする必要が生じ、その結果、必要以上にボックスが大きなものになってしまう虞がある。また、見掛け密度があまりにも小さすぎると、ボックス自体が変形し易くなり、内部に収納された板体を損傷してしまう虞もある。一方、見掛け密度が大きすぎる場合には、柔軟性が無くなり板体を充分に保護できなかったり、軽量性を阻害する。

上記ボックス本体、及び蓋体、更にスペーサを形成する熱可塑性樹脂発泡体は、好適にはポリオレフィン系樹脂をビーズ状に発泡させてなる発泡粒子を金型内に充填し、所定の温度に加熱し、次いで冷却する成形方法、いわゆる型内発泡成形方法により製造される。この型内発泡成形方法は、射出発泡成形方法に比して高い型強度を必要としないので、金型としてはアルミニウム型のような低コストの金型を用いることができ、安価にボックス本体、蓋体等を成形することができる。なお、スペーサ等は、板形状の熱可塑性樹脂押出発泡体を抜き加工することにより得ることもできる。

また、上記熱可塑性樹脂発泡体の基材樹脂には、帯電防止剤、気泡調節剤、難燃剤、難燃助剤、無機充填剤等の各種添加剤を必要に応じて必要量を添加することができる。
特に、本考案に係る板体搬送用ボックスに、ＴＦＴ（薄膜トランジスタ）形成済みのガラス基板や液晶セルの完成パネルを収容するときは、ボックスの少なくとも基板と接する箇所又は接する可能性のある箇所（好ましくはボックス全体）は、導電性物質や帯電防止性物質を含有させたポリオレフィン系樹脂を発泡させる等の方法により、表面抵抗率が１×１０³〜１×１０¹³Ω・ｃｍ、更に１×１０⁵〜１×１０¹³Ω・ｃｍのポリオレフィン系樹脂発泡体とすることが望ましい。これにより必要な導電性や帯電防止性が得られる。

本考案の板体搬送用ボックスに複数枚の板体を板厚方向に積層させた状態で水平に収容する場合に、板体の相互間に、特定物性の樹脂シートを介在させることが好ましい。

上記樹脂シートの基材樹脂は、好ましくはポリオレフィン系樹脂であり、該ポリオレフィン系樹脂とは、前記のポリオレフィン系樹脂と同じものを言う。ポリオレフィン系樹脂は、その表面硬度と曲げ弾性率とのバランスに優れ、また板体との摩擦で生じる粉塵等も発生し難いため、本考案における板体を保護する樹脂シートの基材樹脂として好適に用いることができる。

上記樹脂シートをポリオレフィン系樹脂で形成した場合の見掛け密度は、３０〜３００ｋｇ／ｍ³であり、好ましくは６０〜３００ｋｇ／ｍ³であり、更に好ましくは１００〜３００ｋｇ／ｍ³である。樹脂シートの見掛け密度が大きすぎる場合は、発泡体が本来有している緩衝機能を十分に発揮することができず、板体表面に対する保護に支障が生じる虞がある。一方、小さすぎる場合は、板体を収容する作業に必要な該樹脂シートのコシ強度（例えば、自動梱包をする際に、ロボットアーム、バキューム手段等で樹脂シートを持ち上げる際の変形に抵抗する強度）が不足するため、作業性が低下してしまう。また、作業に必要なコシ強度を確保するために該樹脂シートの厚みを厚くすると、板体の収容効率が低下してしまう。
なお、本考案の樹脂シートの見掛け密度は、樹脂シートから測定片を切り出し、該測定片の重量を該測定片の外形寸法から求められる体積にて除することにより求めることができる。

また、上記樹脂シートの厚みは、０．３〜５ｍｍであり、好ましくは０．５〜３ｍｍであり、更に好ましくは０．５〜２ｍｍである。樹脂シートの厚みが薄すぎる場合は、発泡体が本来有している緩衝機能を十分に発揮することができず、板体に対する保護に支障が生じる虞があるばかりか、コシ強度が低下するため、板体梱包作業の作業性が低下してしまう。一方、樹脂シートの厚みが厚すぎる場合には、板体の収容効率が低下してしまう。
なお、本考案における樹脂シートの厚みは、樹脂シートの短辺方向の全幅に亘って等間隔に１０個所の厚みを測定し、求められた各測定値の算術平均を言う。

また、上記樹脂シートの表面抵抗率は、５．０×１０¹³Ω未満であり、好ましくは１．０×１０⁸Ω以上５．０×１０¹³Ω未満である。表面抵抗率が上記範囲内であれば、十分な帯電防止性能が発揮でき、樹脂シートに板体表面を傷つける要因となるゴミや埃が付着することを防止できる。また、ＴＦＴ（薄膜トランジスタ）形成済みのガラス基板や液晶セルの完成パネル、或いはこれらの表面に保護フィルムが積層されたガラス基板は、搬送用包装体との摩擦等により発生する静電気によって損傷が生じる虞があるため、特に表面抵抗率の低い樹脂シートを使用する必要がある。表面抵抗率の下限は、特に限定されないが、概ね１．０×１０⁵Ω程度である。

上記のような低い表面抵抗率を有する樹脂シートを達成するためには、導電性物質や帯電防止性物質を含有させて上記表面抵抗率となるように調整した熱可塑性樹脂を発泡させて樹脂シートを得る方法、樹脂シートの表面に上記表面抵抗率を持つフィルムを積層する方法、導電性物質や帯電防止性物質を含有させて上記表面抵抗率になるように調整した熱可塑性樹脂を共押出により樹脂シートの表面に積層する方法などがある。表面に上記表面抵抗率を持つ樹脂層を積層する場合には、上記表面抵抗率を達成できれば、積層される樹脂シートには必ずしも導電性物質や帯電防止性物質を含まなくてもよく、また、帯電防止層が必ずしも樹脂シートの表面にある必要はなく、導電性物質や帯電防止性物質を含まない樹脂層が表面に存在してもよい。なお、樹脂シートが積層物の場合、前記樹脂シートの見掛け密度及び厚みは、積層物全体の見掛け密度及び厚みのことを指す。

上記帯電防止性物質としては、高分子型帯電防止剤が好ましく、該高分子型帯電防止剤は、表面抵抗率が１×１０¹¹Ω以下の樹脂からなる。具体的には、金属イオンとしてカリウム、ルビジウム及びセシウムからなる群より選ばれたアルカリ金属を含むアイオノマー樹脂、ポリエーテルエステルアミドやポリエーテルを主成分とする親水性樹脂が好ましい。また、樹脂シートの基材樹脂としてポリオレフィン系樹脂を使用する場合、高分子型帯電防止剤には発泡体を構成するポリオレフィン系樹脂との相溶性を向上させ、優れた帯電防止効果を与えると共に、帯電防止剤を添加することによる物性低下を抑制する効果を得るために、ポリオレフィン系樹脂と同種のポリオレフィン系樹脂をブロック共重合させたものを用いることが更に好ましい。

特に好ましい高分子型帯電防止剤は、エチレン−不飽和カルボン酸共重合体の一部又は全部がカリウム，ルビジウム及びセシウムからなる群より選ばれたアルカリ金属で中和されているアイオノマーや特開２００１−２７８９８５号公報に記載されている組成物が挙げられる。特開２００１−２７８９８５号公報記載の組成物は、ポリオレフィン（ａ）のブロックと、体積固有抵抗値が１×１０⁵〜１×１０¹¹Ω・ｃｍの親水性樹脂（ｂ）のブロックとが、繰り返し交互に結合した構造を有する数平均分子量（Ｍｎ）が２０００〜６００００のブロックポリマー（Ａ）である。上記（ａ）のブロックと（ｂ）のブロックとは、エステル結合、アミド結合、エーテル結合、ウレタン結合、イミド結合から選ばれる少なくとも１種の結合を介して繰り返し交互に結合した構造を有するものである。

本明細書における表面抵抗率の測定は、基本的にＪＩＳＫ６２７１（２００１）に準拠して行なうものとする。具体的には、発泡体、或いは樹脂シートから３片切り出した試験片（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み：試験片厚み）をサンプルとし、試験片を２３℃、湿度５０％の雰囲気下に２４時間放置した後、印加電圧５００Ｖで印加してから１分後の表面抵抗値を測定し、得られた測定値の平均値から表面抵抗率を求める。測定装置はタケダ理研工業株式会社製「ＴＲ８６０１」を用いることができる。

また、上記樹脂シートの曲げ弾性率は、８０〜８００ＭＰａであり、好ましくは８０〜５００ＭＰａであり、更に好ましくは１００〜５００ＭＰａである。樹脂シートの曲げ弾性率が低すぎる場合には、作業に必要なコシ強度を得るためには該樹脂シートの厚みを厚くする必要があり、板体の収容効率が低下してしまう。一方、曲げ弾性率が高すぎる場合には、発泡体が本来有している緩衝機能を十分に発揮することができず、板体に対する保護に支障が生じる虞がある。

上記曲げ弾性率を達成するためには、基材樹脂として密度８９０〜９７０ｋｇ／ｍ³のポリオレフィン系樹脂を３０〜１００重量％含むものを用いることが好ましい。該ポリオレフィン系樹脂の中でも、緩衝性と剛性のバランスから、ポリプロピレン系樹脂を用いることが更に好ましい。

上記曲げ弾性率の測定は、ＪＩＳＫ７２２１−２（１９９９）に基づき、樹脂シートの押出方向（ＭＤ）と幅方向（ＴＤ）について測定する。試験片として，長さ１５０ｍｍ×幅２５ｍｍ×厚さ：樹脂シートの厚さのものを樹脂シートから切り出して使用し、支点先端のＲ＝５（ｍｍ）、圧子先端のＲ＝５（ｍｍ）、支点間距離１００ｍｍ、曲げ速度１０ｍｍ／分の条件にて測定を行う。なお、樹脂シートの押出方向と幅方向についてそれぞれ１０個の試験片を測定し、それぞれの平均値を求め、その平均値のうち小さな値を本考案の曲げ弾性率とする。但し、樹脂シートの表面と裏面とで曲げ弾性率が異なる場合には、上記方法により求められる大きい方の値を本考案の曲げ弾性率とする。

本考案に係る板体搬送用ボックスの斜視図である。本考案に係る板体搬送用ボックスの分解斜視図である。図１におけるＩ−Ｉ線端面図である。図１におけるII−II線端面図である。図１におけるIII −III 線端面図である。図１におけるIV−IV線端面図である。図１に示した板体搬送用ボックスの使用態様の一例を示したボックス本体の平面図である。図１に示した板体搬送用ボックスの使用態様の他の例を示したボックス本体の平面図である。図１に示した板体搬送用ボックスの使用態様の更に他の例を示したボックス本体の平面図である。図１に示した板体搬送用ボックスの使用態様の更に他の例を示したボックス本体の平面図である。

以下、本考案に係る板体搬送用ボックスの一実施の形態を、図面に基づいて詳細に説明する。

本実施の形態に係る板体搬送用ボックス１は、上方が開口したボックス本体１０と、該ボックス本体１０の開口を閉塞する蓋体２０と、ボックス本体１０に収容されるスペーサ３０とから構成されている。ボックス本体１０、蓋体２０及びスペーサ３０は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型内に充填し、所定の温度に加熱し、次いで冷却する成形方法、いわゆる型内発泡成形方法により製造されており、この発泡体の見掛け密度は、ボックス本体１０、蓋体２０及びスペーサ３０共に６７ｋｇ／ｍ³である。

ボックス本体１０は、方形状の底板１１と、該底板１１の周縁から垂直に立ち上がる側壁１２（１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ）とから構成されている。
一方、蓋体２０は、天井板２１と、該天井板２１の周縁から垂直に下方に向けて立設された側壁２２（２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ）とから構成されている。

ボックス本体１０の側壁１２の上端面内周縁には、段部１３が形成され、一方、蓋体２０の側壁２２の下端面外周縁には段部２３が形成されている。
そして、蓋体２０の側壁２２（２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ）は、図３及び図４に示したように、ボックス本体１０の段部１３に嵌合されて、蓋体２０がボックス本体１０に係合される。その際に、蓋体２０の段面２４（２４ａ，２４ｂ，２４ｃ、２４ｄ）がボックス本体１０の側壁１２（１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ）の上端面に当接される。

さらに、ボックス本体１０における側壁１２ａ，１２ｂの一部には、切欠き１５ａ，１５ｂがそれぞれ形成され、一方、蓋体２０における側壁２２ａ，２２ｂの段面２４ａ，２４ｂには、凸部２５ａ，２５ｂが下方に向けてそれぞれ立設されている。
また、ボックス本体１０における側壁１２ｃ，１２ｄには、側壁１２ｃ，１２ｄの内面よりも僅かに内方に突出し、かつ、段面１４ｃ，１４ｄよりも上方に突出する凸部１５ｃ，１５ｄがそれぞれ形成され、一方、蓋体２０における側壁２２ｃ，２２ｄの下端には、切欠き２５ｃ，２５ｄがそれぞれ形成されている。
そして、蓋体２０がボックス本体１０に係合された場合、図５及び図６に示したように、蓋体２０の凸部２５ａ，２５ｂが、ボックス本体１０の切欠き１５ａ，１５ｂにそれぞれ嵌合され、蓋体２０の切欠き２５ｃ，２５ｄが、ボックス本体１０の凸部１５ｃ，１５ｄに嵌合される。

また、ボックス本体１０では、図２に示したように、側壁１２ａの内面と側壁１２ｄの内面との会合部から側壁１２ａに沿って肉厚部１６ａが形成され、側壁１２ｂの内面と側壁１２ｃの内面との会合部から側壁１２ｂに沿って肉厚部１６ｂが形成されている。肉厚部１６ａは、スペーサ３０の後述する一方の片の幅と同じ幅ｔ１を有しており、肉厚部１６ｂは、スペーサ３０の他方の片の幅と同じ幅ｔ２を有している。また、肉厚部１６ａの側壁１２ｂ側の端面は、面取り１７ａが施され、肉厚部１６ｂの側壁側１２ａ側の端面にも、面取り１７ｂが施されている。

さらに、肉厚部１６ｂの側面基部における側壁１２ｃの内面との会合部には、逃げ（切欠き）１８ｂが形成され、側壁１２ｄの内面における側壁１２ｃとの会合部には、逃げ（切欠き）１８ｄが形成されている。

また、ボックス本体１０の側壁１２ａから底板１１を経て側壁１２ｃまでの外面には、２本の平行な結束バンド用溝１９が形成され、一方、蓋体２０の側壁２２ａから天井板２１を経て側壁２２ｃの外面にも、２本の平行な結束バンド用溝２６が形成されている。そして、結束バンド用溝１９，２６は、蓋体２０をボックス本体１０に装着させた状態で、互いに合致される。

スペーサ３０は、片３１ａ，３１ｂによってＬ字形を成すスペーサ主部３１と、片３１ａから平行に突出された脚部３２ａと、片３１ｂから突出された脚部３２ｂとによって構成されている。そして、片３１ａ，３１ｂの先端には、面取り３３ａ，３３ｂが施されている。また、片３１ａの内面と片３１ｂの内面との会合部には、両片３１ａ，３１ｂに亘る逃げ（切欠き）３４が形成されている。

このように構成された板体搬送用ボックス１では、図７に示すように、脚部３２ａ，３２ｂを備えたスペーサ３０によって、板体Ａ１を位置決めする。この場合、板体Ａ１は、スペーサ主部３１の片３１ａ，３１ｂの内面と、側壁１２ｃの凸部１５ｃの内面と、側壁１２ｄの凸部１５ｄの内面とによって位置決めされる。

また、脚部３２ａを切除したスペーサ３０によって、板体Ａ２を位置決めする。この場合、図８に示すように、片３１ａの面取り３３ａは、側壁１２ａの肉厚部１６ａの面取り１７ａに当接し、片３１ａの内面と肉厚部１６ａの内面とは面一になる。そして、板体Ａ２は、スペーサ主部３１の片３１ａ，３１ｂの内面と、側壁１２ａの肉厚部１６ａと、側壁１２ｃの凸部１５ｃの内面と、側壁１２ｄの凸部１５ｄの内面とによって位置決めされる。

また、脚部３２ｂを切除したスペーサ３０によって、板体Ａ３を位置決めする。この場合、図９に示すように、片３１ｂの面取り３３ｂは、側壁１２ｂの肉厚部１６ｂの面取り１７ｂに当接し、片３１ｂの内面と肉厚部１６ｂの内面とは面一になる。そして、板体Ａ３は、スペーサ主部３１の片３１ａ，３１ｂの内面と、側壁１２ｂの肉厚部１６ｂの内面と、側壁１２ｃの凸部１５ｃの内面と、側壁１２ｄの凸部１５ｄの内面とによって位置決めされる。

また、脚部３２ａ，３２ｂを切除したスペーサ３０によって、板体Ａ４を位置決めする。この場合、図１０に示すように、片３１ａの面取り３３ａは、側壁１２ａの肉厚部１６ａの面取り１７ａに当接し、片３１ｂの面取り３３ｂは、側壁１２ｂの肉厚部１６ｂの面取り１７ｂに当接し、片３１ａの内面と肉厚部１６ａの内面とが面一になり、片３１ｂの内面と肉厚部１６ｂの内面とが面一になる。そして、板体Ａ４は、スペーサ主部３１の片３１ａ，３１ｂの内面と、側壁１２ａの肉厚部１６ａの内面と、側壁１２ｂの肉厚部１６ｂの内面と、側壁１２ｃの凸部１５ｃの内面と、側壁１２ｄの凸部１５ｄの内面とによって位置決めされる。

なお、上記実施の形態では、４種類の大きさの板体Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４の梱包について説明したが、脚３２ａ，３２ｂを適宜な長さで切断することによって、更に他の大きさの板体を梱包することも可能である。切断は、カッター刃、或いは電気的に発熱させたニクロム線等の線材によって容易に行なうことができる。この切断作業は、脚３２ａ，３２ｂに予め切断線３５を描いておけば（図２参照）、作業がより容易になる。

この板体搬送用ボックス１では、ボックス本体１０内をスペーサ３０によって、収容する板体Ａの大きさに合わせて設定し、そこに、例えば複数枚の板体Ａを重ねるようにして収容し、蓋体２０でボックス本体１０の開口を塞ぎ、ボックス本体１０の結束バンド用溝１９及び蓋体２０の結束バンド用溝２６に結束バンド（図示せず）を巻き付けて、ボックス本体１０と蓋体２０とを一体化する。

このようにして板体Ａを梱包した板体搬送用ボックス１は、水平または立てた状態で搬送される。この板体搬送用ボックス１を立てた状態で搬送する場合には、板体Ａが安定するように、ボックス本体１０の側壁１２ｃが下方になることが好ましい。
したがって、板体搬送用ボックス１では、蓋体２０の天井板２１の外表面及び／またはボックス本体１０の底板１１の外表面に、図１に示すように、天地を示す文字，図等による表示Ｂを記す。また、内容物を記すために、ラベル貼りスペースＣを設ける。

以上、本考案に係る板体搬送用ボックスの一実施の形態を説明したが、本考案は、何ら既述の実施形態に限定されず、実用新案登録請求の範囲に記載した技術的思想の範囲内において、種々の変形及び変更が可能であることは勿論である。

１板体搬送用ボックス
１０ボックス本体
１１底板
１２，１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ側壁
１３段部
１４，１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄ段面
１５ａ，１５ｂ切欠き
１５ｃ，１５ｄ凸部
１６ａ，１６ｂ肉厚部
１７ａ，１７ｂ面取り
１８ｂ，１８ｄ逃げ（切欠き）
１９結束バンド用溝
２０蓋体
２１天井板
２２，２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ側壁
２３段部
２４，２４ａ，２４ｂ，２４ｃ，２４ｄ段面
２５ａ，２５ｂ凸部
２５ｃ，２５ｄ切欠き
３０スペーサ
３１スペーサ主部
３１ａ，３１ｂ片
３２ａ，３２ｂ脚部
３３ａ，３３ｂ面取り
３４逃げ（切欠き）

Claims

方形状の底板と、該底板の周縁から立ち上がる側壁とから構成され、板体を水平に収容する上面が開口した熱可塑性樹脂発泡体からなるボックス本体と、前記ボックス本体の上面開口を閉塞する熱可塑性樹脂発泡体からなる蓋体と、２つの片をＬ字形に形成したスペーサ主部と前記２つの片の外面から外方にそれぞれ突出させた脚部とによって構成され、端面を前記ボックス本体の相隣合う側壁内面にそれぞれ当接させて前記ボックス本体内に位置決めさせる熱可塑性樹脂発泡体からなるスペーサとを備えたことを特徴とする、板体搬送用ボックス。
上記脚部には、該脚部を切断するための切断線が描かれていることを特徴とする、請求項１に記載の板体搬送用ボックス。
上記スペーサの２つの片の内面が会合する隅部に逃げを形成したことを特徴とする、請求項１または２に記載の板体搬送用ボックス。
上記ボックス本体には、相隣り合う側壁の会合部に肉厚部が形成されており、上記スペーサの片の幅は、上記ボックス本体の肉厚部の幅に等しいことを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の板体搬送用ボックス。
少なくとも一方の上記スペーサの片の長さが、ボックス本体の前記肉厚部の端面と該端面と対向する側壁との距離に等しく形成されていることを特徴とする、請求項４に記載の板体搬送用ボックス。
上記ボックス本体の肉厚部の端面には、内方に向かって拡がる面取りが施されており、上記スペーサの端面には、前記肉厚部の面取りに対応する面取りが施されていることを特徴とする、請求項５に記載の板体搬送用ボックス。
上記ボックス本体の側壁に、内方に突出する凸部を形成したことを特徴とする、請求項１〜６のいずれかに記載の板体搬送用ボックス。
上記ボックス本体の１つの側壁に凸部または凹部を形成するとともに、上記蓋体の側壁における前記ボックス本体の凸部または凹部に対応する位置に、該凸部または凹部に嵌合する凹部または凸部を形成したことを特徴とする、請求項１〜７のいずれかに記載の板体搬送用ボックス。
上記ボックス本体の側壁におけるボックス本体の中心を含む鉛直線に対して回転非対象の位置に凸部または凹部を形成するとともに、上記蓋体の側壁における前記ボックス本体の凸部または凹部に対応する位置に、該凸部または凹部に嵌合する凹部または凸部を形成したことを特徴とする、請求項１〜７のいずれかに記載の板体搬送用ボックス。
上記ボックス本体の外表面および上記蓋体の外表面に結束バンドを収容する結束バンド用溝を形成したことを特徴とする、請求項１〜９のいずれかに記載の板体搬送用ボックス。