JP3140667B2 - 磁場発生装置およびその製造方法 - Google Patents
磁場発生装置およびその製造方法Info
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- Y10T29/49133—Assembling to base an electrical component, e.g., capacitor, etc. with component orienting
- Y10T29/49135—Assembling to base an electrical component, e.g., capacitor, etc. with component orienting and shaping, e.g., cutting or bending, etc.
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、例えば核磁気共
鳴断層撮影装置などで必要となる傾斜磁場を生成する磁
場発生装置に係り、特にその渦巻コイルの構造およびそ
の製造方法に関するものである。
鳴断層撮影装置などで必要となる傾斜磁場を生成する磁
場発生装置に係り、特にその渦巻コイルの構造およびそ
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】傾斜磁場発生装置は、互いに直交する３
つの方向（ｘ軸、ｙ軸、ｚ軸）に傾斜磁場を発生する３
種類のコイル（Ｇｘコイル、Ｇｙコイル、Ｇｚコイル）
により構成されている。更に、これら各方向のコイル
は、所望の傾斜磁場を発生させるための内コイルと、こ
の内コイルの径方向外側に配置され逆向きの電流を流す
ことにより装置外への磁気の漏洩を防止するための外コ
イルとから成っている。即ち、いわゆるアクティブシー
ルド型の傾斜磁場発生装置である。
つの方向（ｘ軸、ｙ軸、ｚ軸）に傾斜磁場を発生する３
種類のコイル（Ｇｘコイル、Ｇｙコイル、Ｇｚコイル）
により構成されている。更に、これら各方向のコイル
は、所望の傾斜磁場を発生させるための内コイルと、こ
の内コイルの径方向外側に配置され逆向きの電流を流す
ことにより装置外への磁気の漏洩を防止するための外コ
イルとから成っている。即ち、いわゆるアクティブシー
ルド型の傾斜磁場発生装置である。
【０００３】図６はこの種従来の核磁気共鳴断層撮影装
置用の傾斜磁場発生装置の断面図で、ｙ軸とｚ軸とで決
まる平面による断面を示す。図において、１はｚ軸線、
２はｙ軸線、４はＧｙ内コイル、５はＧｙ外コイル、１
７は内コイル巻枠、１８は外コイル巻枠、１９はＧｘ内
コイル、２０はＧｘ外コイル、２１はＧｚ内コイル、２
２はＧｚ外コイル、２３は内コイル巻枠１７と外コイル
巻枠１８とを組み合わせて固定する固定ボルトである。
また、１０はコイルのベース材で詳しくは後述する。
置用の傾斜磁場発生装置の断面図で、ｙ軸とｚ軸とで決
まる平面による断面を示す。図において、１はｚ軸線、
２はｙ軸線、４はＧｙ内コイル、５はＧｙ外コイル、１
７は内コイル巻枠、１８は外コイル巻枠、１９はＧｘ内
コイル、２０はＧｘ外コイル、２１はＧｚ内コイル、２
２はＧｚ外コイル、２３は内コイル巻枠１７と外コイル
巻枠１８とを組み合わせて固定する固定ボルトである。
また、１０はコイルのベース材で詳しくは後述する。
【０００４】図７はｘ軸とｙ軸とで決まる平面による断
面図で、ここでは簡単のためＧｙコイルのみを示してい
る。図において、３はｘ軸線である。図８はＧｙコイル
の斜視透視図で、Ｇｙ内コイル４は４枚の同形状の渦巻
コイル（構造の詳細は後述する）からなり、各コイルは
ｚ軸線１、ｙ軸線２、ｘ軸線３に対して対称に配置さ
れ、かつ後述する接続リードにより互いに直列に接続さ
れている。Ｇｙ外コイル５は同様に４枚の同形状の渦巻
コイルから構成されている。但し、Ｇｙ内コイル４とＧ
ｙ外コイル５との各渦巻の形状は異なっている。
面図で、ここでは簡単のためＧｙコイルのみを示してい
る。図において、３はｘ軸線である。図８はＧｙコイル
の斜視透視図で、Ｇｙ内コイル４は４枚の同形状の渦巻
コイル（構造の詳細は後述する）からなり、各コイルは
ｚ軸線１、ｙ軸線２、ｘ軸線３に対して対称に配置さ
れ、かつ後述する接続リードにより互いに直列に接続さ
れている。Ｇｙ外コイル５は同様に４枚の同形状の渦巻
コイルから構成されている。但し、Ｇｙ内コイル４とＧ
ｙ外コイル５との各渦巻の形状は異なっている。
【０００５】なお、Ｇｘコイルは、Ｇｙコイルを円周方
向に９０度ずらした配置になっているだけで、Ｇｙコイ
ルと同様の渦巻コイルで構成されている。Ｇｚコイル
は、渦巻コイルとは異なり、例えば平角銅線を円筒面に
巻回したソレノイド状のものである。
向に９０度ずらした配置になっているだけで、Ｇｙコイ
ルと同様の渦巻コイルで構成されている。Ｇｚコイル
は、渦巻コイルとは異なり、例えば平角銅線を円筒面に
巻回したソレノイド状のものである。
【０００６】図９はＧｙコイルに使用されている渦巻コ
イル８の一枚分を示すもので、渦巻コイル８は、例えば
厚さ１〜３ｍｍ程度の導電板である銅板に、幅１．５ｍ
ｍ程度の溝９を渦巻状に形成することにより、複数ター
ンのコイルに形成され、更に円筒面に沿う鞍形に曲げら
れている。また、銅板への溝加工は、例えば切削、エッ
チング、ウォータジェットなどの方法が採用される。
イル８の一枚分を示すもので、渦巻コイル８は、例えば
厚さ１〜３ｍｍ程度の導電板である銅板に、幅１．５ｍ
ｍ程度の溝９を渦巻状に形成することにより、複数ター
ンのコイルに形成され、更に円筒面に沿う鞍形に曲げら
れている。また、銅板への溝加工は、例えば切削、エッ
チング、ウォータジェットなどの方法が採用される。
【０００７】次に、この単体の渦巻コイル８を接続して
Ｇｙ内コイル４等に仕上げる要領について説明する。図
１０は溝加工された直後の渦巻コイル８を示すもので、
図に示すように、渦巻コイル８はエポキシ板などのベー
ス材１０に接着される。なお、銅板の部分にはハッチン
グを施している。このベース材１０は、溝９を形成して
渦巻状にした銅板を正確に曲げるためのものである。図
１０に示すように、渦巻コイル８の各ターンの幅は一定
ではなく、内周端の終端部１６まで銅板が詰まってい
る。そして、溝９の軌跡は磁気的な機能設計により決め
られている。
Ｇｙ内コイル４等に仕上げる要領について説明する。図
１０は溝加工された直後の渦巻コイル８を示すもので、
図に示すように、渦巻コイル８はエポキシ板などのベー
ス材１０に接着される。なお、銅板の部分にはハッチン
グを施している。このベース材１０は、溝９を形成して
渦巻状にした銅板を正確に曲げるためのものである。図
１０に示すように、渦巻コイル８の各ターンの幅は一定
ではなく、内周端の終端部１６まで銅板が詰まってい
る。そして、溝９の軌跡は磁気的な機能設計により決め
られている。
【０００８】図１１はＧｙコイルの接続構造を示すもの
で、同図（１）は４枚の渦巻コイル８からなるＧｙコイ
ルの全体を示す斜視透視図、同図（２）はその内の２枚
の渦巻コイル８を示す平面図である。図において、１５
は２枚の渦巻コイル８の終端部１６同士を接続する接続
リードである。この接続は半田付けでは強度が十分では
ないので主にロー付けが用いられる。図示はしないが、
最外ターンにｙ軸線２の方向の接続リードが付き、４枚
の渦巻コイル８が互いに直列に接続されてＧｙ内コイル
４とＧｙ外コイル５が形成される。
で、同図（１）は４枚の渦巻コイル８からなるＧｙコイ
ルの全体を示す斜視透視図、同図（２）はその内の２枚
の渦巻コイル８を示す平面図である。図において、１５
は２枚の渦巻コイル８の終端部１６同士を接続する接続
リードである。この接続は半田付けでは強度が十分では
ないので主にロー付けが用いられる。図示はしないが、
最外ターンにｙ軸線２の方向の接続リードが付き、４枚
の渦巻コイル８が互いに直列に接続されてＧｙ内コイル
４とＧｙ外コイル５が形成される。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】従来の傾斜磁場発生装
置は以上のように構成されてるので、特にその製造過程
における特有の状況に起因して種々の問題点が存在す
る。即ち、先ず第１は渦巻コイル８に接続リード１５を
ロー付けなどで接合する場合、渦巻コイル８の内周端の
終端部１６まで銅板が詰まっているので当該終端部１６
を持ち上げ難く、例えばロー付けのヘッド部を接続部位
に当てる十分な作業スペースを確保することができない
という問題があった。また、銅板の渦巻コイル８を曲げ
加工する際にも、内周終端部１６は剛性が高いため曲面
になじまず、浮き上がったりするという問題があった。
置は以上のように構成されてるので、特にその製造過程
における特有の状況に起因して種々の問題点が存在す
る。即ち、先ず第１は渦巻コイル８に接続リード１５を
ロー付けなどで接合する場合、渦巻コイル８の内周端の
終端部１６まで銅板が詰まっているので当該終端部１６
を持ち上げ難く、例えばロー付けのヘッド部を接続部位
に当てる十分な作業スペースを確保することができない
という問題があった。また、銅板の渦巻コイル８を曲げ
加工する際にも、内周終端部１６は剛性が高いため曲面
になじまず、浮き上がったりするという問題があった。
【００１０】更に、銅板の渦巻コイル８を曲げ加工する
際、各ターンがずれないようこの銅板を接着して機械的
に補強するベース材１０が必要であった。そして、アク
ティブシールド型の場合には、このベース材１０はその
存在のために傾斜磁場発生装置として所望の磁場を発生
させるために必要な起磁力が大きくなるという弊害をも
もたらす。即ち、内、外からなるコイルの最内径および
最外径をそれぞれ一定値に規制したとすると、ベース材
が無い場合に比較して、ベース材が存在すると、その
分、内コイルと外コイルとの径寸法差が減少する。内、
外コイルは既述した通り、逆向きの磁場を発生させるも
のであるため、両コイル間の寸法が縮まるということ
は、取りも直さず必要起磁力の増大を招く。
際、各ターンがずれないようこの銅板を接着して機械的
に補強するベース材１０が必要であった。そして、アク
ティブシールド型の場合には、このベース材１０はその
存在のために傾斜磁場発生装置として所望の磁場を発生
させるために必要な起磁力が大きくなるという弊害をも
もたらす。即ち、内、外からなるコイルの最内径および
最外径をそれぞれ一定値に規制したとすると、ベース材
が無い場合に比較して、ベース材が存在すると、その
分、内コイルと外コイルとの径寸法差が減少する。内、
外コイルは既述した通り、逆向きの磁場を発生させるも
のであるため、両コイル間の寸法が縮まるということ
は、取りも直さず必要起磁力の増大を招く。
【００１１】換言すれば、この種アクティブシールド型
傾斜磁場発生装置にあっては、装置の占める空間内で出
来るだけ内コイルと外コイルとを離して取り付け、装置
内部における磁場の出力効率を上げ、全体に必要な起磁
力を小さくするように設計しなければならない。起磁力
を小さくすることで、定格電流、定格電圧が下がるの
で、電源容量が小さくなり装置が発生する振動、騒音、
発生熱量が小さくなる。従って、ベース材の存在は、こ
れら傾斜磁場発生装置としての要請に反する訳である。
傾斜磁場発生装置にあっては、装置の占める空間内で出
来るだけ内コイルと外コイルとを離して取り付け、装置
内部における磁場の出力効率を上げ、全体に必要な起磁
力を小さくするように設計しなければならない。起磁力
を小さくすることで、定格電流、定格電圧が下がるの
で、電源容量が小さくなり装置が発生する振動、騒音、
発生熱量が小さくなる。従って、ベース材の存在は、こ
れら傾斜磁場発生装置としての要請に反する訳である。
【００１２】この発明は以上のような問題点を解消する
ためになされたもので、渦巻コイルの接続作業スペース
を確保するとともに曲げ加工が容易となり、また、ベー
ス材を不要とできる磁場発生装置を得ることを目的とす
る。
ためになされたもので、渦巻コイルの接続作業スペース
を確保するとともに曲げ加工が容易となり、また、ベー
ス材を不要とできる磁場発生装置を得ることを目的とす
る。
【００１３】
【課題を解決するための手段】請求項１に係る磁場発生
装置は、渦巻コイルの各ターンの発生磁場中心をずらす
ことなく、上記渦巻コイルの内周側ターン部分における
溝幅を大きくして当該部分の導体幅を削減したものであ
る。
装置は、渦巻コイルの各ターンの発生磁場中心をずらす
ことなく、上記渦巻コイルの内周側ターン部分における
溝幅を大きくして当該部分の導体幅を削減したものであ
る。
【００１４】請求項２に係る磁場発生装置は、溝内に絶
縁材からなる接着剤を充填したものである。
縁材からなる接着剤を充填したものである。
【００１５】請求項３に係る磁場発生装置の製造方法
は、平面状の導電板に、所定の間隔で微小橋絡部分（以
下、ミクロジョイントと称す）を残して溝を形成する工
程、上記導電板を円筒面状に曲げる工程、およびその後
上記ミクロジョイントを切除する工程を備えたものであ
る。
は、平面状の導電板に、所定の間隔で微小橋絡部分（以
下、ミクロジョイントと称す）を残して溝を形成する工
程、上記導電板を円筒面状に曲げる工程、およびその後
上記ミクロジョイントを切除する工程を備えたものであ
る。
【００１６】請求項４に係る磁場発生装置の製造方法
は、平面状の導電板に溝を形成する工程、上記溝内に接
着剤を充填して硬化させる工程、およびその後上記導電
板を円筒面状に曲げる工程を備えたものである。
は、平面状の導電板に溝を形成する工程、上記溝内に接
着剤を充填して硬化させる工程、およびその後上記導電
板を円筒面状に曲げる工程を備えたものである。
【００１７】請求項５に係る磁場発生装置の製造方法
は、平面状の導電板に、所定の間隔でミクロジョイント
を残して溝を形成する工程、上記溝内に接着剤を充填し
て硬化させる工程、その後上記ミクロジョイントを切除
する工程、およびその後上記導電板を円筒面状に曲げる
工程を備えたものである。
は、平面状の導電板に、所定の間隔でミクロジョイント
を残して溝を形成する工程、上記溝内に接着剤を充填し
て硬化させる工程、その後上記ミクロジョイントを切除
する工程、およびその後上記導電板を円筒面状に曲げる
工程を備えたものである。
【００１８】請求項６に係る磁場発生装置の製造方法
は、ミクロジョイントを、その橋絡部分の溝長手方向中
央に孔を開けたものとし、刃先を上記孔に挿入するよう
にして上記ミクロジョイントを切除するようにしたもの
である。
は、ミクロジョイントを、その橋絡部分の溝長手方向中
央に孔を開けたものとし、刃先を上記孔に挿入するよう
にして上記ミクロジョイントを切除するようにしたもの
である。
【００１９】
【発明の実施の形態】実施の形態１． 図１はこの発明の実施の形態１による傾斜磁場発生装置
の渦巻コイル８を示す平面図である。銅板を渦巻コイル
８に加工するため、切削、エッチング、ウォータジェッ
トなどの方法により溝９を形成するが、この時、渦巻コ
イル８の内周側ターン部分、通常２〜３ターン分（但
し、図１では簡略のため１ターン分のみとしている）に
おける溝幅が他の部分の幅より大きくなるよう余分な導
体部分を取り除いて隙間１１を形成している。勿論、こ
の隙間１１の発生によって各ターンの発生磁場中心がず
れないよう、その形状については、磁界計算による解析
等を行って決定する必要がある。
の渦巻コイル８を示す平面図である。銅板を渦巻コイル
８に加工するため、切削、エッチング、ウォータジェッ
トなどの方法により溝９を形成するが、この時、渦巻コ
イル８の内周側ターン部分、通常２〜３ターン分（但
し、図１では簡略のため１ターン分のみとしている）に
おける溝幅が他の部分の幅より大きくなるよう余分な導
体部分を取り除いて隙間１１を形成している。勿論、こ
の隙間１１の発生によって各ターンの発生磁場中心がず
れないよう、その形状については、磁界計算による解析
等を行って決定する必要がある。
【００２０】この実施の形態では、渦巻コイル８の中央
部に柔軟性ができ、渦巻コイル８に接続リード１５を接
合する場合、内周終端部１６の持ち上げが容易となりロ
ー付けなどの作業スペースを確保できる。また、渦巻コ
イル８を曲げ加工する場合にも、中央部が浮き上がった
りせず、所定の曲面に沿った鞍形の渦巻コイル８に仕上
がるため、精度のよい傾斜磁場発生装置が得られる。
部に柔軟性ができ、渦巻コイル８に接続リード１５を接
合する場合、内周終端部１６の持ち上げが容易となりロ
ー付けなどの作業スペースを確保できる。また、渦巻コ
イル８を曲げ加工する場合にも、中央部が浮き上がった
りせず、所定の曲面に沿った鞍形の渦巻コイル８に仕上
がるため、精度のよい傾斜磁場発生装置が得られる。
【００２１】実施の形態２． 図２はこの発明の実施の形態２による渦巻コイル８を示
す平面図である。ここでは、内周端の導体の、接続リー
ド１５との接合部（終端部１６）を除く部分を取り除い
て隙間１１を形成している。この場合も、実施の形態１
と同様に、渦巻コイル８の中央部に柔軟性ができ、接続
リード１５との接合作業が容易になるとともに、曲げ加
工の精度も向上する。
す平面図である。ここでは、内周端の導体の、接続リー
ド１５との接合部（終端部１６）を除く部分を取り除い
て隙間１１を形成している。この場合も、実施の形態１
と同様に、渦巻コイル８の中央部に柔軟性ができ、接続
リード１５との接合作業が容易になるとともに、曲げ加
工の精度も向上する。
【００２２】実施の形態３． 図３はこの発明の実施の形態３による渦巻コイル８の一
部を示す断面図である。図において、１３はエポキシ樹
脂などの絶縁材からなる接着剤である。このように、溝
９内に接着剤１３を充填して硬化させることによって、
渦巻コイル８の各ターンが機械的に一体化し、曲げ加工
時などに余分な変形がなくなり、装置の機械的な信頼性
が向上する。なお、接着剤１３の溝９内への充填は、ハ
ケ塗りやスプレーを使用した方法等により行えばよい。
部を示す断面図である。図において、１３はエポキシ樹
脂などの絶縁材からなる接着剤である。このように、溝
９内に接着剤１３を充填して硬化させることによって、
渦巻コイル８の各ターンが機械的に一体化し、曲げ加工
時などに余分な変形がなくなり、装置の機械的な信頼性
が向上する。なお、接着剤１３の溝９内への充填は、ハ
ケ塗りやスプレーを使用した方法等により行えばよい。
【００２３】また、この接着剤１３により、渦巻コイル
８がそれ自体で強度が増大するので、ベース材１０をな
くすことができる。従って、その分コストが低減する。
更に、ベース材が占めていた空間がなくなるので、その
厚さ寸法分、内コイルと外コイルとを従来より離すこと
ができ、コイルの必要起磁力を低減でき、定格電流を下
げられるので、電源の小容量化、装置の振動、騒音、発
生熱量の低減化を図ることができる。
８がそれ自体で強度が増大するので、ベース材１０をな
くすことができる。従って、その分コストが低減する。
更に、ベース材が占めていた空間がなくなるので、その
厚さ寸法分、内コイルと外コイルとを従来より離すこと
ができ、コイルの必要起磁力を低減でき、定格電流を下
げられるので、電源の小容量化、装置の振動、騒音、発
生熱量の低減化を図ることができる。
【００２４】実施の形態４． 図４はこの発明の実施の形態４による渦巻コイル８を示
すもので、同図（１）はその全体を示す平面図、同図
（２）はその一部を拡大して示す図である。前述した通
り、渦巻コイル８は銅板２４に渦巻状に溝９を形成する
ことで製作するが、この実施の形態４では、その溝９の
形成時に所定の間隔で微小橋絡部分であるミクロジョイ
ント１２を残すようにしている。これは、例えばウォー
タジェットなどで溝加工している最中、条件によっては
導体が歪んでしまうので、それを防止するためである。
このミクロジョイント１２の長さとしては、２ｍｍ程度
とるのが、補強強度と後述する切除との両面から適当で
ある。
すもので、同図（１）はその全体を示す平面図、同図
（２）はその一部を拡大して示す図である。前述した通
り、渦巻コイル８は銅板２４に渦巻状に溝９を形成する
ことで製作するが、この実施の形態４では、その溝９の
形成時に所定の間隔で微小橋絡部分であるミクロジョイ
ント１２を残すようにしている。これは、例えばウォー
タジェットなどで溝加工している最中、条件によっては
導体が歪んでしまうので、それを防止するためである。
このミクロジョイント１２の長さとしては、２ｍｍ程度
とるのが、補強強度と後述する切除との両面から適当で
ある。
【００２５】ミクロジョイント１２を残した状態で曲げ
加工を行い、しかる後、ミクロジョイント１２をニッパ
ーやハンドドリルなどで切除、取り除く。ミクロジョイ
ント１２が渦巻コイル８のターン間を橋絡して一体化し
ているので、適正な曲げ加工が可能となる。
加工を行い、しかる後、ミクロジョイント１２をニッパ
ーやハンドドリルなどで切除、取り除く。ミクロジョイ
ント１２が渦巻コイル８のターン間を橋絡して一体化し
ているので、適正な曲げ加工が可能となる。
【００２６】図示は省略するが、ミクロジョイント１２
を残した状態で溝９を形成した後、この溝９内に接着剤
を充填硬化させ、ミクロジョイント１２を切除し、その
後、曲げ加工を施すようにしてもよい。勿論、ミクロジ
ョイント１２の切除を曲げ加工後に行うようにしてもよ
い。いずれの場合も、ミクロジョイントと接着剤との補
強効果が相俟って一層高精度で信頼性の高い渦巻コイル
が得られる。ミクロジョイント１２を利用した更に他の
方法として、平板状の渦巻コイル８を一旦、従来のよう
にベース材に張り付け、曲げ加工した後、ベース材のみ
を取り外し、最後にミクロジョイント１２を切除するよ
うにしてもよい。この場合ミクロジョイント１２は、溝
形成工程での歪発生を防止するとともに、ベース材の張
り付け取り外し時の補強としても機能する。
を残した状態で溝９を形成した後、この溝９内に接着剤
を充填硬化させ、ミクロジョイント１２を切除し、その
後、曲げ加工を施すようにしてもよい。勿論、ミクロジ
ョイント１２の切除を曲げ加工後に行うようにしてもよ
い。いずれの場合も、ミクロジョイントと接着剤との補
強効果が相俟って一層高精度で信頼性の高い渦巻コイル
が得られる。ミクロジョイント１２を利用した更に他の
方法として、平板状の渦巻コイル８を一旦、従来のよう
にベース材に張り付け、曲げ加工した後、ベース材のみ
を取り外し、最後にミクロジョイント１２を切除するよ
うにしてもよい。この場合ミクロジョイント１２は、溝
形成工程での歪発生を防止するとともに、ベース材の張
り付け取り外し時の補強としても機能する。
【００２７】実施の形態５． 図５はこの発明の実施の形態５による渦巻コイル８の一
部を拡大して示す平面図である。実施の形態４と異なる
のは、ミクロジョイント１２の橋絡部分中央にキリ孔１
４を設けている点のみである。このようにすると、接着
剤で硬化させた後、ニッパー、ハンドドリルなどでミク
ロジョイント１２を取り除く際に、キリ孔１４に刃先を
当てて作業できるので、曲げ加工した後でも簡単にミク
ロジョイント１２を取り除くことができる。その他、適
用方法およびその効能は実施の形態４と全く同様である
ので、説明は省略する。
部を拡大して示す平面図である。実施の形態４と異なる
のは、ミクロジョイント１２の橋絡部分中央にキリ孔１
４を設けている点のみである。このようにすると、接着
剤で硬化させた後、ニッパー、ハンドドリルなどでミク
ロジョイント１２を取り除く際に、キリ孔１４に刃先を
当てて作業できるので、曲げ加工した後でも簡単にミク
ロジョイント１２を取り除くことができる。その他、適
用方法およびその効能は実施の形態４と全く同様である
ので、説明は省略する。
【００２８】実施の形態６． なお、上記各実施の形態では、アクティブシールド型傾
斜磁場発生装置に適用した場合について説明したが、こ
の発明は、これに限らず、渦巻コイルとこれに接合され
る接続リードとを備えた磁場発生装置に広く適用するこ
とができ同等の効果を奏するものである。
斜磁場発生装置に適用した場合について説明したが、こ
の発明は、これに限らず、渦巻コイルとこれに接合され
る接続リードとを備えた磁場発生装置に広く適用するこ
とができ同等の効果を奏するものである。
【００２９】
【発明の効果】以上のように請求項１に係る発明は、渦
巻コイルの内周側ターン部分における溝幅を大きくして
当該部分の導体幅を削減したので、渦巻コイルの内周端
が持ち上げ易くなり、接続リードとの接合作業が容易に
なるとともに、曲げ加工も適正になし得る。
巻コイルの内周側ターン部分における溝幅を大きくして
当該部分の導体幅を削減したので、渦巻コイルの内周端
が持ち上げ易くなり、接続リードとの接合作業が容易に
なるとともに、曲げ加工も適正になし得る。
【００３０】また、請求項２に係る発明は、溝内に接着
剤を充填して渦巻コイルを一体に補強するようにしたの
で、従来必要であったベース材が不要となる。
剤を充填して渦巻コイルを一体に補強するようにしたの
で、従来必要であったベース材が不要となる。
【００３１】また、請求項３に係る発明は、溝形成およ
び曲げ加工の過程でミクロジョイントを残すようにした
ので、このミクロジョイントが渦巻コイルの補強策とな
り、従来必要であったベース材が不要となる。
び曲げ加工の過程でミクロジョイントを残すようにした
ので、このミクロジョイントが渦巻コイルの補強策とな
り、従来必要であったベース材が不要となる。
【００３２】また、請求項４に係る発明は、溝内に接着
剤を充填硬化させた後、曲げ加工するようにしたので、
ベース材を要することなく適正な曲げ加工が得られる。
剤を充填硬化させた後、曲げ加工するようにしたので、
ベース材を要することなく適正な曲げ加工が得られる。
【００３３】また、請求項５に係る発明は、ミクロジョ
イントを残した状態で溝内に接着剤を充填硬化させるよ
うにしたので、渦巻コイルが適正な形態で接着剤により
補強され一体化される。
イントを残した状態で溝内に接着剤を充填硬化させるよ
うにしたので、渦巻コイルが適正な形態で接着剤により
補強され一体化される。
【００３４】また、請求項６に係る発明は、ミクロジョ
イントを、その橋絡部分の溝長手方向中央に孔を開けた
ものとしたので、この孔を使用することでミクロジョイ
ントの切除作業が容易となる。
イントを、その橋絡部分の溝長手方向中央に孔を開けた
ものとしたので、この孔を使用することでミクロジョイ
ントの切除作業が容易となる。
【図１】 この発明の実施の形態１による傾斜磁場発生
装置の渦巻コイル８を示す平面図である。
装置の渦巻コイル８を示す平面図である。
【図２】 この発明の実施の形態２による渦巻コイル８
を示す平面図である。
を示す平面図である。
【図３】 この発明の実施の形態３による渦巻コイル８
の一部を示す断面図である。
の一部を示す断面図である。
【図４】 この発明の実施の形態４による渦巻コイル８
を示す平面図およびその一部を拡大して示す図である。
を示す平面図およびその一部を拡大して示す図である。
【図５】 この発明の実施の形態５による渦巻コイル８
の一部を拡大して示す図である。
の一部を拡大して示す図である。
【図６】 従来の傾斜磁場発生装置を示す断面図であ
る。
る。
【図７】 図６と異なる断面で示す従来の傾斜磁場発生
装置を示す断面図である。
装置を示す断面図である。
【図８】 Ｇｙコイルの斜視透視図である。
【図９】 １枚の渦巻コイル８を示す斜視図である。
【図１０】 従来の渦巻コイル８を示す平面図および側
面図である。
面図である。
【図１１】 Ｇｙコイルの接続構造を示す斜視透視図お
よび平面図である。
よび平面図である。
８ 渦巻コイル、９ 溝、１１ 隙間、１２ ミクロジ
ョイント、１３ 接着剤、１４ キリ孔、１５ 接続リ
ード、１６ 終端部、２４ 銅板。
ョイント、１３ 接着剤、１４ キリ孔、１５ 接続リ
ード、１６ 終端部、２４ 銅板。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 森津 一樹 東京都千代田区丸の内二丁目２番３号 三菱電機株式会社内 (56)参考文献 特開 平６−277193（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−10240（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−3216（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−163101（ＪＰ，Ａ) 実開 昭62−80304（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) H01F 5/00,27/32,41/12 G01R 33/385 A61B 5/055
Claims (6)
- 【請求項１】 円筒面上に配設された鞍形の導電板に渦
巻状に溝を形成してなる複数ターンの渦巻コイルおよび
この渦巻コイルの内周端にその一端が接合された接続リ
ードを備え、上記渦巻コイルに通電することにより上記
円筒面で囲まれた空間内に所望の磁場を発生させる磁場
発生装置において、 上記渦巻コイルの各ターンの発生磁場中心をずらすこと
なく、上記渦巻コイルの内周側ターン部分における上記
溝幅を大きくして当該部分の導体幅を削減したことを特
徴とする磁場発生装置。 - 【請求項２】 円筒面上に配設された鞍形の導電板に渦
巻状に溝を形成してなる複数ターンの渦巻コイルおよび
この渦巻コイルの内周端にその一端が接合された接続リ
ードを備え、上記渦巻コイルに通電することにより上記
円筒面で囲まれた空間内に所望の磁場を発生させる磁場
発生装置において、 上記溝内に絶縁材からなる接着剤を充填したことを特徴
とする磁場発生装置。 - 【請求項３】 平面状の導電板に、所定の間隔で微小橋
絡部分（以下、ミクロジョイントと称す）を残して溝を
形成する工程、上記導電板を円筒面状に曲げる工程、お
よびその後上記ミクロジョイントを切除する工程を備え
たことを特徴とする請求項１記載の磁場発生装置の製造
方法。 - 【請求項４】 平面状の導電板に溝を形成する工程、上
記溝内に接着剤を充填して硬化させる工程、およびその
後上記導電板を円筒面状に曲げる工程を備えたことを特
徴とする請求項２記載の磁場発生装置の製造方法。 - 【請求項５】 平面状の導電板に、所定の間隔でミクロ
ジョイントを残して溝を形成する工程、上記溝内に接着
剤を充填して硬化させる工程、その後上記ミクロジョイ
ントを切除する工程、およびその後上記導電板を円筒面
状に曲げる工程を備えたことを特徴とする請求項２記載
の磁場発生装置の製造方法。 - 【請求項６】 ミクロジョイントを、その橋絡部分の溝
長手方向中央に孔を開けたものとし、刃先を上記孔に挿
入するようにして上記ミクロジョイントを切除するよう
にしたことを特徴とする請求項３または５記載の製造方
法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07199634A JP3140667B2 (ja) | 1995-08-04 | 1995-08-04 | 磁場発生装置およびその製造方法 |
| US08/603,073 US5642049A (en) | 1995-08-04 | 1996-02-20 | Magnetic field producing apparatus and manufacturing method |
| DE19609645A DE19609645C2 (de) | 1995-08-04 | 1996-03-12 | Verfahren zum Herstellen einer Gradientenspule |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07199634A JP3140667B2 (ja) | 1995-08-04 | 1995-08-04 | 磁場発生装置およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0950909A JPH0950909A (ja) | 1997-02-18 |
| JP3140667B2 true JP3140667B2 (ja) | 2001-03-05 |
Family
ID=16411116
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07199634A Expired - Fee Related JP3140667B2 (ja) | 1995-08-04 | 1995-08-04 | 磁場発生装置およびその製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5642049A (ja) |
| JP (1) | JP3140667B2 (ja) |
| DE (1) | DE19609645C2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| US5804968A (en) * | 1997-01-29 | 1998-09-08 | Picker International, Inc. | Gradient coils with reduced eddy currents |
| US5861838A (en) * | 1997-12-09 | 1999-01-19 | General Electric Company | Solderless `fingerprint` RF shield |
| US7210223B2 (en) * | 2000-12-13 | 2007-05-01 | Image-Guided Neurologics, Inc. | Method of manufacturing a microcoil construction |
| JP4054319B2 (ja) * | 2004-03-29 | 2008-02-27 | オリンパス株式会社 | 電力供給装置 |
| DE102008004660B4 (de) * | 2008-01-16 | 2011-08-25 | Siemens Aktiengesellschaft, 80333 | Gradientenspule und Verfahren zur Herstellung einer Gradientenspule |
| JP5352092B2 (ja) * | 2008-02-05 | 2013-11-27 | 株式会社日立メディコ | 傾斜磁場コイル装置および磁気共鳴イメージング装置 |
| DE102008019897A1 (de) * | 2008-04-21 | 2009-12-31 | Siemens Aktiengesellschaft | Gradientenspule |
| JP2012024451A (ja) * | 2010-07-27 | 2012-02-09 | Hitachi Medical Corp | 傾斜磁場コイル装置、及び、磁気共鳴イメージング装置 |
| CN103327890B (zh) * | 2011-01-14 | 2016-07-06 | 株式会社日立医疗器械 | 倾斜磁场线圈装置以及磁共振成像装置 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58170812A (ja) * | 1982-04-01 | 1983-10-07 | Nippon Soken Inc | 内燃機関の二次空気供給装置 |
| DE3441328A1 (de) * | 1984-11-12 | 1986-05-15 | Siemens AG, 1000 Berlin und 8000 München | Verfahren zur herstellung von elektrischen flachspulen mit in einer flaeche liegenden windungen |
| US5424643A (en) * | 1989-06-16 | 1995-06-13 | Picker International, Inc. | Magnetic resonance gradient sheet coils |
| US5296810A (en) * | 1992-03-27 | 1994-03-22 | Picker International, Inc. | MRI self-shielded gradient coils |
| US5349318A (en) * | 1990-10-04 | 1994-09-20 | Ge Yokogawa Medical Systems, Limited | Double type coil for generating slant magnetic field for MRI |
| JPH04337614A (ja) * | 1991-05-15 | 1992-11-25 | Toshiba Corp | 傾斜磁場コイルの製造方法 |
| JP2714503B2 (ja) * | 1991-09-24 | 1998-02-16 | 三菱電機株式会社 | 傾斜磁場コイルおよびその製造方法 |
-
1995
- 1995-08-04 JP JP07199634A patent/JP3140667B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1996
- 1996-02-20 US US08/603,073 patent/US5642049A/en not_active Expired - Fee Related
- 1996-03-12 DE DE19609645A patent/DE19609645C2/de not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5642049A (en) | 1997-06-24 |
| DE19609645C2 (de) | 2000-04-13 |
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| JPH0950909A (ja) | 1997-02-18 |
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|---|---|---|---|
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