JP3138421B2 - 金属箔成型体の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は金属箔成型体の製
造方法及び製造装置に関し、特に、ガスレンジトッププ
レート覆い等に用いられる金属箔の外周縁にカール部を
形成してなる金属箔成型体の製造方法、及び、それを実
施するための装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図１３は、ガスレンジ(400) とそのトッ
ププレート(410) の一部に被覆させたトッププレート覆
い(10)を示している。この種ガスレンジ(400) は、一対
のコンロ部(40a)(40b)と、前記コンロ部間に設けられて
いる魚焼き用グリル部(44)とからなり、コンロ部(40a)
(40b)の回りには、ガスレンジ(400) のトッププレート
(410) とは別体に、汁受け皿(42a)(42b)がそれぞれ配設
されているとともに、これら一対の汁受け皿(42a)(42b)
の後方には、前記グリル部の排気口(45)が設けられてい
る。この排気口(45)は、ガスレンジ(400) の機種によっ
ては、汁受け皿(42a)(42b)間に設けられている。

【０００３】調理中における吹きこぼれ等によって汁受
け皿(42a)(42b)が汚れるのを防止するために、汁受け皿
(42a)(42b)のみを被覆する汁受け皿覆いは古くから普及
されているが、近年、汁受け皿(42a)(42b)の周辺からト
ッププレート(410) 全面における油の飛散等による汚れ
を防止するためのトッププレート覆い(10)も種々考案さ
れている。

【０００４】１枚のトッププレート覆い(10)で、同図に
示すように、ガスレンジ(400) の一方のコンロ部(40a)
の周りのトッププレート(410) を被覆するように隣接さ
せて配設したときに、ガスレンジの中央側に位置する一
辺には、細い切欠き(16)(17)が形成されている。これに
より、切欠き(16)(17)間に形成され且ガスレンジ(400)
の中央域を被覆する中央フラップ(13)と、切欠き(16)よ
り前方に形成され且ガスレンジ(400) の前方域を被覆す
る前方フラップ(14)と、切欠き(17)の後方に形成され且
ガスレンジ(400) の後方域を被覆する後方フラップ(15)
とが、形成される。

【０００５】後方フラップ(15)の基端部と中央には、ト
ッププレート覆い(10)の短辺に平行な２本の折り曲げ線
(15a)(15b)が形成されており、中央フラップ(13)の基端
部には、トッププレート覆い(10)の長辺に平行な折り曲
げ線(13a) が形成されている。又、前方フラップ(14)の
前方端辺近傍には、前記前方端辺に平行な折り曲げ線(1
4a) が形成されている。これら折り曲げ線(13a)(14a)(1
5a)(15b)に沿って、各フラップは、上下両方向に折り曲
げ自在となっている。

【０００６】よって、中央排気型のガスレンジ(400) に
使用する場合には、図示しないが、折り曲げ線(13a) で
中央フラップ(13)を上方へ折り曲げて排気口(45)の上方
を開放させればよく、図１３に示すような後方排気型の
(4) に使用する場合には、折り曲げ線(15a)(15b)に沿っ
て後方フラップ(15)を上方に折り曲げておけば、排気口
(45)が閉塞される不都合はない。又、前方フラップ(14)
がガスレンジ(400) の前方端からはみ出す場合は、前方
フラップ(14)の前方域を折り曲げ線(14a) に沿って上方
又は下方に折り曲げておけば良い。

【０００７】上記したように、ガスレンジ(400) のトッ
ププレート(410) にトッププレート覆い(10)を載置した
上に、五徳(5) を載置する。これにより、ガスレンジ(4
00)のトッププレート(410) 及び汁受け皿(42a)(42b)は
略全域にわたって被覆されることとなり、汚れがガスレ
ンジに直接付着するのを防止することができる。尚、ト
ッププレート覆い(10)の外周縁全域には、トッププレー
ト(410) への取り付け、取り外しの際に手指を傷つけな
いように、縁巻き加工によりカーリング部(6) が形成さ
れている。このカーリング部(6) は、前記各フラップを
折り曲げる際にも手指を傷つけないように、切欠き(16)
(17)の対向する両長辺に沿っても形成される。

【０００８】一般に、ガスレンジのトッププレート覆い
等に用いられる金属箔の周縁に沿って形成されるカーリ
ング部(6) は、図１４に示すように、製品の外形線(60)
よりもカーリング部の形成に要する幅（以下、カーリン
グ形成域(W) という。）だけ外形線(60)よりも外側に設
けた裁断線(61)に沿って、前記金属箔を裁断し、カーリ
ング形成域(W) を、カーリングすることにより形成され
る。

【０００９】図１５は、金属箔(2) を裁断するとともに
裁断端縁にカーリング部(6) を形成する装置を示すもの
で、図１５は、上型部材装置(33)と下型部材装置(44)と
の間に、成型材料である金属箔(2) を配置させた状態を
示す。上型部材装置(33)は、製品の表面形状に対応して
いる上型部材(31)と、上型部材(31)の外側に対応する昇
降部材(30)と、昇降部材(30)のさらに外側に位置する外
枠部材(3) とからなり、下型部材装置(44)は、上型部材
(31)に対向し且製品の裏面形状に対応する下型部材(41)
と、下型部材(41)の外側で且昇降部材(30)に衝合して昇
降自在なカーリング部材(40)と、外枠部材(3) の下方で
且昇降部材(30)の外側縁に接触する内側縁に刃を具備す
る固定部材(4) とからなる。

【００１０】カーリング部材(40)の昇降部材(30)との衝
合面における下型部材(41)側の端縁（内側縁）には円弧
状に切り欠かかれてなるカール曲げ用案内溝(42)が形成
されており、小孔部材(30)の衝合面にもこれに対向する
カール曲げ用案内溝(32)が形成されている。尚、カーリ
ング部材(40)の幅は、前述したカーリング形成域(W) の
幅に略一致しており、下型部材(41)と昇降部材(30)との
間には、金属箔(2) の肉厚に略一致する程度の間隙が設
けられている。

【００１１】この従来の成型装置では、上型部材装置(3
3)全体が降下して、上型部材装置(33)と下型部材装置(4
4)との間に金属箔(2) が挟持されるとともに、図１６に
示すように、昇降部材(30)がカーリング部材(40)ととも
にさらに降下する。昇降部材(30)の外側縁と固定部材
(4) の内側縁に設けた刃とが擦れ合うときに、金属箔
(2) は、昇降部材(30)と外枠部材(3) との境界部分で剪
断されると同時に、昇降部材(30)の内側縁によって、下
型部材(41)に沿って９０度下方に押し下げられる。

【００１２】その後、図１７に示すように、カーリング
部材(40)は前記昇降部材(30)と衝合しながら上昇し、カ
ーリング形成域(W) の剪断端部を、カール曲げ用案内溝
(32)(42)によってカール曲げしながら上へ押し上げられ
る。そして、図１８に示すように、カーリング部材(40)
が上死点に達すると、金属箔(2) の外周縁へのカーリン
グ部(6) の形成が完了する。

【００１３】この従来の成型装置により、前記トッププ
レート覆いの切欠き(16)(17)の対向長辺に沿ってカーリ
ング部(6) を形成するためには、図１４に示すように、
アルミニウム箔は、昇降部材(30)と固定部材(4) とによ
って、二点鎖線に示す裁断線(61)に沿って略コ字状に剪
断される。前記コ字状部内に、前記切欠きの両対向辺
に、カーリング部(6) を形成するための一対のカーリン
グ形成域(W) が対向して位置することとなるが、このカ
ーリング形成域(W) の自由端辺間の幅(S₁)は、固定部材
(4) の必要強度を考慮すると、３〜５ｍｍは必要であ
る。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】上記したような従来の
成型装置で金属箔(2) にカーリング部(6) 付きの切欠き
を設けようとすると、カーリング部(6) を形成する前の
段階で、３〜５ｍｍの間隙が生じてしまうから、その外
周縁をさらに巻き上げてカーリング部(6) を形成すると
なると、切欠きの幅(S₂)としては大きくなってしまう。

【００１５】トッププレート覆いの各フラップ間に形成
される前記切欠きの幅(S₂)が、１０〜２０ｍｍに至る
と、トッププレート覆い(10)の下方に、汚れが入り込む
こととなり、ガスレンジ(400) のトッププレート(410)
が汚れてしまうという不都合がある。前記切欠き(16)(1
7)から汚れがトッププレート覆い(10)の下方に入りまな
いようにするためには、前記切欠きの幅(S₂)を４〜７ｍ
ｍに抑えなければならない。

【００１６】この発明は、ガスレンジのトッププレート
覆いのような金属箔成型体に設けるカーリング部付きの
切欠きの対向辺間の間隔をできるだけ狭く設定すること
のできる金属箔成型体の製造方法及び成型装置を提供す
ることを課題とする。

【００１７】

【課題を解決するための手段】

［請求項１の発明について］請求項１記載の発明は、
『対向する辺の少なくとも一方にカーリング部を形成し
てなる金属箔成型体の成型方法であって、金属箔に前記
対向する辺に対応する切り込みを形成する工程と、前記
形成された切り込みの両側部分の少なくともいずれかを
押し下げる工程と、前記押し下げられた切り込みの部分
をカーリングさせてカーリング部を形成する工程を備え
た』ことを特徴とする。

【００１８】前記金属箔において対向する辺が形成され
る箇所は、第１の工程である切り込み形成工程で、前記
対向する辺の間にそれらに対応する１本の切り込みが形
成される。前記切り込みの両側部分の端縁は隣接して対
向する態様となるが、それらの少なくとも一方は、次の
押し下げ工程で押し下げられる。この押し下げられた部
分は、次のカーリング工程で、カーリングされながら押
し上げられることにより、前記切り込みの対向する辺の
少なくとも一方に、カーリング部が形成されることとな
る。 ［請求項２から請求項４の発明について、］請求項１記
載の発明のうち、請求項２記載の発明のように、『前記
切り込みは前記金属箔の外縁から内方に向かって形成さ
れ、前記形成された切り込みの両側部分が押し下げられ
る』ようにしたものでは、金属箔の外方に開放する切欠
きの対向する両辺にカーリング部を設けることができ、
請求項３記載の発明のように、『前記切り込みは前記金
属箔の外縁から離れた位置に形成され、前記形成された
切り込みの両側部分が押し下げられる』ようにしたもの
では、金属箔の内部に設けられる細長い開口の両対向辺
にカーリング部を形成することができる。

【００１９】上記請求項１から３にそれぞれ記載した発
明において、請求項４記載の発明のように、『前記押し
下げ工程は、前記切り込みの少なくとも一方端部から前
記切り込みのほぼ直角方向に第２切り込みを形成しなが
ら、前記切り込みの両側部分の少なくとも一方を押し下
げる』ようにすると、前記押し下げ工程が行い易くな
る。 ［請求項５の発明について、］請求項５記載の発明は、
『対向する辺の少なくとも一方にカーリング部を形成し
てなる金属箔成型体の成型装置であって、金属箔を間に
挟み、プレス加工することにより前記対向する辺の一方
側の所定範囲を所定形状に成型する一対の第１、第２型
部材と、前記第１、第２型部材側にそれぞれ位置し且、
前記プレス加工の際に前記対向する辺の他方側の所定範
囲を所定の形状に成型する第３、第４型部材と、前記第
１型部材と前記第３型部材との間に位置し、前記対向す
る辺に対応する１本の切り込みを金属箔に形成するとと
もに前記切り込みの両側部分の少なくとも一方を前記第
２型部材と第４型部材間に押し込みながら前記第２型部
材と第４型部材との間へ前記第２型部材と第４型部材に
対して相対移動する切り込み形成部材と、前記第２型部
材と前記第４型部材との間に位置し、前記切り込み形成
部材と衝合しながら前記第２、第４型部材間を摺動可能
なカーリング部材とからなり、前記カーリング部材の前
記切り込み形成部材との衝合面であって、前記第２、第
４型部材の少なくとも一方側の隅部に円弧状の第１溝部
が形成され、前記切り込み形成部材の前記カーリング部
材との衝合面には、前記第１溝部に対向する円弧状の第
２溝部が形成され、前記切り込み形成部材と前記カーリ
ング部材とが衝合した時に、前記第１、第２溝部で、カ
ーリング部を形成するためのカール溝部が構成されるこ
と』を特徴とする。

【００２０】第１型部材と、切り込み形成部材と、第３
型部材とが、金属箔の一方面側に位置し、第２型部材
と、カーリング部材と、第４型部材とが、金属箔の他方
面側に位置するとともに、第１型部材と第２型部材、切
り込み形成部材とカーリング部材、第３型部材と第４型
部材とがそれぞれ対向する関係にある。前記第１型部材
と第２型部材、及び、第３型部材と第４型部材とによっ
て金属箔が挟持されプレス加工されるとき、前記切り込
み形成部材は、前記対向する辺に対応する切り込みを金
属箔に形成するとともに前記切り込みの両側部分の少な
くとも一方を前記第２型部材と第４型部材間に押し込み
ながら、第２、第４型部材間へ第２、第４型部材に対し
て相対移動する。

【００２１】カーリング部材は、前記切り込み形成部材
に押されて、前記第２、第４部材間を摺動するが、前記
第１溝部が、前記切り込みの押し込められた部分の先端
部に対向する位置にまで達した後、前記切り込み形成部
材側へ摺動し始める。これにより、前記切り込みの押し
下げられた部分は、前記第１溝部と、前記切り込み形成
部材に形成されている第２溝部とからなるカール溝部内
へ順に収容されるとともに前記カーリング部材の前記摺
動に伴って前記カール溝部内でカーリングされていく。
前記カーリング部材が、初期位置に戻った時点で、カー
リング部の形成が完了する。

【００２２】尚、前記切り込み形成部材によって、金属
箔には１本の切り込みが形成されるだけであるが、前記
切り込み形成部材が前記第２型部材と前記第４型部材と
の間へ移動する際にその端縁で強制的に裁断されること
となる。 ［請求項６の発明について、］請求項６の成型装置は、
請求項５に記載の成型装置のうち、『前記切り込み形成
部材の前記衝合面には、前記切り込みを形成するための
１本の裁断刃が設けられており、前記カーリング部材の
前記衝合面には、前記裁断刃を収容する凹溝が設けられ
ている』構成としたもので、前記切り込み形成部材が前
記カーリング部材側へ相対移動して前記カーリング部材
へ衝合すると同時に、前記裁断刃は、前記カーリング部
の凹溝内へ収容されるが、このときに、前記裁断刃によ
って金属箔に１本の切り込みが形成されることなる。

【００２３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明のうち請求
項１記載の成型方法及び請求項５の成型装置によれば、
金属箔成型体に形成される対向する辺間には、１本の切
り込みが形成されるだけであるから、カーリング部形成
前には、前記対向する辺間には余分な間隙は生じない。
よって、対向する辺の間に所定の間隙が生じるように裁
断していた従来の方法に比べて、金属箔に形成される切
欠きや開口等の幅を狭く設定することができる。

【００２４】又、上記した方法により形成された前記切
欠きや開口では、前記対向する辺以外の辺にはカーリン
グ部は形成されないが、前記対向する辺間の幅を狭くす
ることにより、この部分には手や指が触れることがない
ので問題はない。請求項６記載の成型装置によれば、金
属箔には、前記裁断刃が前記凹溝に入り込む際に剪断さ
れることにより切り込みが形成されることとなるので、
切り残し等の生産不良の発生を抑制することができ、生
産性を高めることができる。

【００２５】

【発明の実施の形態】以下、本願発明の実施の形態を、
図示例と共に説明する。図１は、本発明の製造方法及び
製造装置により製造される実施の形態のトッププレート
覆いの一例を示している。このものは、肉厚約４５μｍ
のアルミニウム箔を成型して、略長方形状のトッププレ
ート覆い部(20)と、トッププレート覆い部(20)の略中央
に設けられる汁受け皿覆い部(21)とを一体的に構成して
なるもので、汁受け皿覆い部(21)の中央には、コンロ部
におけるバーナ部を突出させるための開孔(21a) が形成
されている。

【００２６】尚、このトッププレート覆いを使用するガ
スレンジは、ハイカロリー式バーナが内蔵されたものと
し、汁受け皿の各コーナ部に、前記バーナの燃焼効率を
高める為の吸気孔が設けられている形式のものとする。
このトッププレート覆いは、前述した従来のものと同様
な形状を呈しており、各フラップ(23)(24)(25)を設ける
ために、切欠き(26)(27)が形成されている。

【００２７】後方フラップ(25)の基端部と中央には、ト
ッププレート覆い部(20)の短辺に平行な２本の折り曲げ
線(25a)(25b)が形成されており、中央フラップ(24)の基
端部には、トッププレート覆い部(20)の長辺に平行な折
り曲げ線(24a) が形成されている。又、前方フラップ(2
3)の前方端辺近傍には、前記前方端辺に平行な折り曲げ
線(23a) が形成されている。これら折り曲げ線(23a)(24
a)(25a)(25b)に沿って、各フラップは、上下両方向に折
り曲げ自在となっている。

【００２８】又、この実施の形態のものでは、トッププ
レート覆い部(20)における汁受け皿覆い部(21)のコーナ
部に対応する外周域に、前記吸気孔に空気を送り込み易
くするための、細長矩形状の４つの通気孔(22)が形成さ
れている。トッププレート覆い部(20)の切欠き(26)(27)
の対向する両長辺を含む外周縁全域及び通気孔(22)の対
向する両長辺には、ガスレンジへの取り付け、取り外し
の際に、手指を傷つけないように、縁巻き加工が施され
てカーリング部(6) が形成されている。

【００２９】次に、上記したようなトッププレート覆い
を製造する製造装置について説明する。図２は、製造装
置のうちの上型部材装置(59)とそれに対向する下型部材
装置(79)の一部分を示すもので、二点鎖線は、これら上
型部材装置(59)と下型部材装置(79)によって製造された
切欠きを具備するトッププレート覆い部(20)の一部分を
示している。

【００３０】上型部材装置(59)は、前記したような切欠
きを具備するトッププレート覆いの形状に略一致し且前
記トッププレート覆いを上面側からプレスして所定形状
に成型する上型部材(52)と、上型部材(52)の輪郭形状に
対応する内側輪郭線を有し且上型部材(52)との間には金
属箔の肉厚分に相当する間隙(S) が設けられている形昇
降部材(51)と、昇降部材(51)のさらに外方に位置する外
枠部材(5) とからなり、下型部材装置(79)は、切欠きを
具備するトッププレート覆いの形状に略一致するととも
に上型部材(52)の下方に丁度位置して前記トッププレー
ト覆いを下面側からプレスして所定形状に成型する下型
部材(72)と、外枠部材(5) の下方に丁度位置する固定部
材(7) と、昇降部材(51)の下方に位置し且固定部材(7)
と下型部材(72)間を上下に摺動自在なカーリング部材(7
1)とからなる。

【００３１】昇降部材(51)は、下型部材(72)と固定部材
(7) 間へ降下自在であり、降下状態においては、昇降部
材(51)と下型部材(72)との間に、上記した間隙(S) が形
成される。尚、トッププレート覆いの前記切欠きを介し
て対向する所定範囲の上面に対向する上型部材(52)の各
部分が、請求項５の第１型部材と第３型部材にそれぞれ
対応し、前記切欠きを介して対向する所定範囲の下面に
対向する下型部材(72)の各部分が、請求項５の第２型部
材と第４型部材にそれぞれ対応する。これらの関係は、
図６を参照すると理解し易い。図６は、昇降部材(51)が
降下した状態を示す図２のＹ−Ｙ断面図であるが、図面
の左側で上下に対向する上型部材(52)と下型部材(72)
が、それぞれ、請求項５の第１、第２型部材に対応し、
図面の右側で上下に対向する上型部材(52)と下型部材(7
2)が、それぞれ、請求項５の第３、第４型部材に対応す
ると考えれば良い。

【００３２】図３は、図２のＸ−Ｘ断面図である。この
図からわかるように、昇降部材(51)の下面外端部には上
外径刃先(55a) が設けられており、固定部材(7) の頂面
内端部には、昇降部材(51)が降下した時に、上外径刃先
(55a) と相対的に接触する下外径刃先(7a)が設けられて
いる。カーリング部材(71)の頂面内端部には、円弧状の
下案内溝(73)が形成されており、昇降部材(51)の下面内
端部には、下案内溝(73)に対向する円弧状の上案内溝(5
3)が形成されている。又、昇降部材(51)は、降下時にお
いては、下型部材(72)との間にスペース(S) を介しなが
ら、下型部材(72)と固定部材(7) との間に挿入可能であ
り、昇降部材(51)の下面がカーリング部材(71)に衝合し
た時に、上案内溝(53)と下案内溝(73)とで、金属箔の切
断端縁にカーリング部を形成するためのカール溝部(63)
が構成される。

【００３３】昇降部材(51)は、図４に示すように、切欠
き(26)(27)部分に対応する切り込み形成部(50)と、切り
込み形成部(50)に連続し且前記切欠きを除く外周全域を
形成する外径形成部(55)とからなり、切り込み形成部(5
0)の下面で且その長手方向に平行な中心線に沿って上分
断刃先(50a) が設けられている。上分断刃先(50a) は、
外径形成部(55)の下面外端部に設けられている上外径刃
先(55a) に連続している。

【００３４】尚、切り込み形成部(50)の上分断刃先(50
a) に垂直方向の幅は、図１に示す、切欠き(26)(27)に
おける対向するカーリング部(6) の基端辺間の幅(S₂)に
略一致している。他方、カーリング部材(71)は、切り込
み形成部(50)に対向する切り込みカーリング部(70)と、
外径形成部(55)に対向する外径カーリング部(77)とから
構成されている。切り込みカーリング部(70)の上面には
長手方向に平行な中心線に沿って、凹溝(70b) が形成さ
れており、上分断刃先(50a) は、凹溝(70b) の一方の内
壁(70c) に相対的に接触しながら収容される態様となる
とともに、内壁(70c) の上端は、下分断刃先(70a) とな
っている。

【００３５】以下、上記した製造装置で、切り込み部を
具備するトッププレート覆いを製造する製造方法につい
て説明する。図３に示すように、上型部材装置(59)と下
型部材装置(79)との間にトッププレート覆いの材料とな
る金属箔（アルミニウム箔）(2) を配置する。そして、
上型部材装置(59)全体を降下させて、上型部材装置(59)
と下型部材装置(79)とで、金属箔(2) を挟持するととも
に、さらに、昇降部材(51)のみを下型部材(72)と固定部
材(7) との間へ降下させる。図５は、昇降部材(51)が降
下した状態における図２のＸ−Ｘ断面図であり、図６
は、前述したように、昇降部材(51)が降下した状態にお
ける図２のＹ−Ｙ断面図である。

【００３６】金属箔(2) は、図５に示すように、外径形
成部(55)の上外径刃先(55a) と、固定部材(7) の下外径
刃先(7a)とによって剪断されると同時に、図６に示すよ
うに、切り込み形成部(50)の上分断刃先(50a) と、切り
込みカーリング部(70)の下分断刃先(70a) とによって剪
断され、上分断刃先(50a) は、凹溝(70b) 内へ収容され
る。

【００３７】これら剪断線は、図７に示すように、完成
製品の外形線(60)よりもカーリング部の形成に要するカ
ーリング形成域(W) の幅だけ外側に設けた裁断線(61)に
沿っており、切欠き(26)(27)形成部に対応する裁断線(6
1)は、前記切欠きの長手方向に平行な中心線に一致して
いる。前記型部材装置には、前記切り込み部の奥端辺(6
2)を裁断する刃は形成されていないが、金属箔(2) が裁
断線(61)に沿って剪断される際に、昇降部材(51)の切り
込み形成部(50)の先端と、それに対応する下型部材(72)
の端縁との剪断力によって、強制的に剪断されることと
なる。

【００３８】剪断と同時に、固定部材(7) と下型部材(7
2)との間に降下する昇降部材(51)の下面内端部によっ
て、外形線(60)の周囲に形成されたカーリング形成域
(W) は下方へ押され、図５及び図６に示すように、下型
部材(72)の外壁に沿って９０度折れ曲がることとなる。
昇降部材(51)が降下した時点では、昇降部材(51)と下型
部材(72)との間には、金属箔(2) の肉厚に略一致する程
度の間隙(S) が形成されるから、カーリング形成域(W)
の折り曲げがスムーズに行われる。

【００３９】又、昇降部材(51)の降下に伴って、カーリ
ング部材(71)も降下し、折り曲げ後のカーリング形成域
(W) の裁断端部の下方には、下案内溝(73)が全域にわた
って対向することとなる。昇降部材(51)の下面がカーリ
ング部材(71)の頂面に衝合した後、その状態で上昇す
る。このとき、カーリング形成域(W) の裁断端部は、下
案内溝(73)と上案内溝(53)とで形成されるカール溝(63)
内で上方に巻き上げられていき、昇降部材(51)及びカー
リング部材(71)が上死点まで達した時に、カーリング部
(6) の形成が完了することとなる。

【００４０】尚、図８は、カーリング部(6) が形成され
る途中工程を示す図２のＹ−Ｙ断面図であり、図９に示
すように、カーリング部(6) の形成が完了することによ
り、トッププレートの切欠き(26)(27)の対向する両長辺
にそれぞれカーリング部(6)が形成されることとなる。
トッププレート覆いの外周端全域にも同様にカーリング
部(6) が形成される。

【００４１】この実施の形態の方法では、トッププレー
ト覆いの切欠き(26)(27)の長手方向に平行な中心線に沿
って１本切り込みを形成し、その切り込みの両側をカー
リング部(6) を形成するためのカーリング形成域(W) と
したから、図１５に示したような余分な幅(S₁)を設ける
必要がない。よって、切り込み形成部(50)及び切り込み
カーリング部(70)の幅は、必要強度を考慮しても３〜５
ｍｍもあれば十分であるから、これにほぼ相当する程度
の対向長辺間の幅(S₂)を形成することが可能となる。カ
ーリング形成域(W) を巻き上げてカーリング部(6) を形
成した切欠き(26)(27)の幅はさらに狭くなり、この程度
の幅の切欠き(26)(27)からでは、トッププレート覆いの
下方へ汚れが入り込む心配は少なくなる。

【００４２】又、この実施の形態のトッププレート覆い
では、上記したように、トッププレート覆い部(20)内
に、細長矩形状の通気孔(22)が形成されているととも
に、通気孔(22)の対向長辺にもカーリング部(6) を設け
る構成としたが、この通気孔(22)の形成は、図１０に示
すような、上型部材(52)内の所定位置に設けられている
吸気孔形成用の昇降部材(80)と、下型部材(72)内で且昇
降部材(80)に対応する箇所に設けられている吸気孔形成
用のカーリング部材(90)とによって容易に形成すること
ができる。

【００４３】昇降部材(80)及びカーリング部材(90)の横
断面形状は、通気孔(22)の大きさ形状に略一致してお
り、昇降部材(80)の下面の構造は、上記した昇降部材(5
1)の切り込み形成部(50)のそれと同様であり、カーリン
グ部材(90)の上面の構造は、上記したカーリング部材(7
1)の切り込みカーリング部(70)のそれと同様に構成され
ている。すなわち、昇降部材(80)の下面の長手方向に平
行な中心線に沿って、上分断刃先(80a) が設けられてお
り、カーリング部材(90)の上面の上分断刃先(80a) に対
応する位置には、凹溝(90b) とその一方の内壁状端部に
は下分断刃先(90a) が設けられている。上分断刃先(80
a) と下分断刃先(90a) とによって、通気孔(22)の長手
方向に平行な中心線に沿って金属箔(2) が剪断されると
ともに、カーリング形成域となる裁断端縁近傍は、昇降
部材(80)に押されて、下方に折れ曲がった後に、カーリ
ング部材(90)の上面の両長辺に沿って形成されている下
案内溝(93)により巻き上げられることとなり、通気孔(2
2)の長辺に沿っても、カーリング部(6) を形成すること
ができる。

【００４４】通気孔(22)の前記中心線に沿った剪断の際
には、通気孔(22)の両短辺側も、昇降部材(80)の両短辺
側下端と、それに対応する下型部材(72)の上端縁とで、
強制的に剪断されることとなる。尚、上記実施の形態の
ものでは、上型部材(52)と下型部材(72)とによる金属箔
(2) の成型時に、各フラップ(23)(24)(25)の基端部及び
その近傍に沿って、図１及び図１１に示すように、間隔
(S₃)が２ｍｍ程度のビードを入れることによって折り曲
げ線(23a)(24a)(25a)(25b)を設けているが、前記ビード
をトッププレート覆い部(20)の端縁まで延長させると、
カーリング部(6) を美しく仕上げることができない。し
かしながら、トッププレート覆い部(20)の端縁から、各
折り曲げ線(23a)(24a)(25a)(25b)の端部までに、ビード
を形成しないと、折り曲げ線(23a)(24a)(25a)(25b)で各
フラップ(23)(24)(25)を折り畳む際に、歪んで折り畳ま
れてしまう不都合があった。

【００４５】この不都合を解消する為に、この実施の形
態のトッププレート覆い部(20)では、折り曲げ線(23a)
(24a)(25a)(25b)の端部から、トッププレート覆い部(2
0)の端縁までの範囲（５〜１０ｍｍ程度）に、図１に示
すように、０．３〜１．０ｍｍ幅の細いビード(29)を延
長形成させた。これにより、カーリング部の形成に支承
を来すことなく且、各フラップ(23)(24)(25)も美しく折
り畳むことができる。

【００４６】この実施の形態のものでは、対向する両辺
にカーリング部を形成する場合について説明したが、切
り込みの片側のみを押し下げてカーリング部を形成する
構成としても良い。尚、この実施の形態の製造装置で
は、金属箔(2) の裁断箇所を、すべて剪断切りとした
が、図１２に示すように、押し切りにより裁断しても良
いことは言うまでもない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態の製造装置により製造され
るトッププレート覆いの一例を示す斜視図。

【図２】本発明の実施の形態の上型部材装置及び下型部
材装置間の斜視図。

【図３】図２のＸ−Ｘ断面図。

【図４】本発明の実施の形態の製造装置における昇降部
材とカーリング部材との関係を示す概略斜視図。

【図５】本発明の実施の形態の昇降部材が降下した状態
を示す図２のＸ−Ｘ断面図。

【図６】本発明の実施の形態の昇降部材が降下した状態
を示す図２のＹ−Ｙ断面図。

【図７】本発明の実施の形態の製造装置により製造され
るトッププレート覆いの外形線と裁断線との関係を示す
説明図。

【図８】本発明の実施の形態の製造装置により切り込み
の対向する両長辺に沿ってカーリング部を形成する工程
の途中の段階を示す説明図。

【図９】本発明の実施の形態の製造装置により切り込み
の対向する両長辺に沿ってカーリング部の形成する工程
の終了状態を示す説明図。

【図１０】トッププレート覆いの内部に設けられる通気
孔を成型するための昇降部材とカーリング部材とを示す
斜視図。

【図１１】図１のＺ−Ｚ拡大断面図。

【図１２】金属箔を押し切りにより裁断する様子を示す
外略図。

【図１３】一般的なガスレンジを示す斜視図。

【図１４】従来の製造装置により製造されるトッププレ
ート覆いの外形線と裁断線との関係を示す説明図。

【図１５】従来の製造装置に金属箔を配置した状態を示
す断面図。

【図１６】従来の製造装置で金属箔を剪断する工程を示
す断面図。

【図１７】従来の製造装置でカーリング部を形成する工
程の途中段階を示す断面図。

【図１８】従来の製造装置でカーリング部を形成する工
程の最終段階を示す断面図。

【符号の説明】

(2) ・・・・・金属箔 (6) ・・・・・カーリング部 (50)・・・・・切り込み形成部 (50a) ・・・・上分断刃先 (51)・・・・・昇降部材 (52)・・・・・上型部材 (70)・・・・・切り込みカーリング部 (71)・・・・・カーリング部材 (72)・・・・・下型部材 (73)・・・・・下案内溝 (W) ・・・・・カーリング形成域 尚、各図中同一符号は同一又は相当部分を示す。

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 対向する辺の少なくとも一方にカーリン
   グ部を形成してなる金属箔成型体の成型方法であって、 金属箔に前記対向する辺に対応する切り込みを形成する
   工程と、 前記形成された切り込みの両側部分の少なくともいずれ
   かを押し下げる工程と、 前記押し下げられた切り込みの部分をカーリングさせて
   カーリング部を形成する工程とを備えたことを特徴とし
   た金属箔成型体の製造方法。
2. 【請求項２】 前記切り込みは前記金属箔の外縁から内
   方に向かって形成され、前記形成された切り込みの両側
   部分が押し下げられる請求項１に記載の金属箔成型体の
   製造方法。
3. 【請求項３】 前記切り込みは前記金属箔の外縁から離
   れた位置に形成され、前記形成された切り込みの両側部
   分が押し下げられる請求項１に記載の金属箔成型体の製
   造方法。
4. 【請求項４】 前記押し下げ工程は、前記切り込みの少
   なくとも一方端部から前記切り込みのほぼ直角方向に第
   ２切り込みを形成しながら、前記切り込みの両側部分の
   少なくとも一方を押し下げる請求項１から請求項３のい
   ずれかに記載の金属箔成型体の製造方法。
5. 【請求項５】 対向する辺の少なくとも一方にカーリン
   グ部を形成してなる金属箔成型体の成型装置であって、 金属箔を間に挟み、プレス加工することにより前記対向
   する辺の一方側の所定範囲を所定形状に成型する一対の
   第１、第２型部材と、 前記第１、第２型部材側にそれぞれ位置し且、前記プレ
   ス加工の際に前記対向する辺の他方側の所定範囲を所定
   の形状に成型する第３、第４型部材と、 前記第１型部材と前記第３型部材との間に位置し、前記
   対向する辺に対応する１本の切り込みを金属箔に形成す
   るとともに前記切り込みの両側部分の少なくとも一方を
   前記第２型部材と第４型部材間に押し込みながら前記第
   ２型部材と第４型部材との間へ前記第２型部材と第４型
   部材に対して相対移動する切り込み形成部材と、 前記第２型部材と前記第４型部材との間に位置し、前記
   切り込み形成部材と衝合しながら前記第２、第４型部材
   間を摺動可能なカーリング部材とからなり、 前記カーリング部材の前記切り込み形成部材との衝合面
   であって、前記第２、第４型部材の少なくとも一方側の
   隅部に円弧状の第１溝部が形成され、 前記切り込み形成部材の前記カーリング部材との衝合面
   には、前記第１溝部に対向する円弧状の第２溝部が形成
   され、 前記切り込み形成部材と前記カーリング部材とが衝合し
   た時に、前記第１、第２溝部で、カーリング部を形成す
   るためのカール溝部が構成されることを特徴とする金属
   箔成型体の製造装置。
6. 【請求項６】 前記切り込み形成部材の前記衝合面に
   は、前記切り込みを形成するための１本の裁断刃が設け
   られており、前記カーリング部材の前記衝合面には、前
   記裁断刃を収容する凹溝が設けられてなる請求項５に記
   載の金属箔成型体の製造装置。