JP3095700B2 - 口金具の製法 - Google Patents
口金具の製法Info
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- JP3095700B2 JP3095700B2 JP09022995A JP2299597A JP3095700B2 JP 3095700 B2 JP3095700 B2 JP 3095700B2 JP 09022995 A JP09022995 A JP 09022995A JP 2299597 A JP2299597 A JP 2299597A JP 3095700 B2 JP3095700 B2 JP 3095700B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は口金具の製法に関す
る。さらに詳しくは、カークーラなどの冷媒回路または
ブレーキなどの油圧回路などの配管用口金具、またはホ
ースを給湯器の水およびガス配管などの相手側機器に接
続するための口金具、たとえばフランジまたはソケット
などが固着された軸シール型ニップルの製法に関する。
る。さらに詳しくは、カークーラなどの冷媒回路または
ブレーキなどの油圧回路などの配管用口金具、またはホ
ースを給湯器の水およびガス配管などの相手側機器に接
続するための口金具、たとえばフランジまたはソケット
などが固着された軸シール型ニップルの製法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の口金具として、たとえば図１０に
示すように、シール溝１００が形成されたパイプ１０１
にフランジ１０２が固着されたフランジ付き軸シール型
ニップルがある。かかるニップルの製造工程は、図１１
に示すように第１プレス工程、転造工程、洗浄工程およ
び第２プレス工程とから構成されている。そして図１２
に示すように、前記第１プレス工程では、プレス機の第
１のダイスでチャックされたパイプＰの先端部を拡径し
たのち、第２のダイスで当該拡径部１００にバルジ部１
０１を形成し、ついで図１３に示すように、前記転造工
程では、転造機の転造ローラで前記拡径部１００の外周
面のＯリング溝１０３が形成され、つぎに図１４に示す
ように、前記バルジ部１０１とＯリング溝１０３が形成
されたパイプＰの後端部より予め内径部１０４の両端部
に第１および第２の座ぐり面１０５、１０６が形成され
たフランジ１０７を外挿したのち、図１５に示すように
前述のバルジ形成に用いたプレス機とは別のプレス機の
第３のダイス１０８でフランジ裏面の第１の座ぐり面１
０５に密着係合するように、パイプＰに係合膨出部１０
９を形成し、該係合膨出部１０９と前記バルジ部１０１
とでフランジ１０７を挟着し、固定するようにしてい
る。
示すように、シール溝１００が形成されたパイプ１０１
にフランジ１０２が固着されたフランジ付き軸シール型
ニップルがある。かかるニップルの製造工程は、図１１
に示すように第１プレス工程、転造工程、洗浄工程およ
び第２プレス工程とから構成されている。そして図１２
に示すように、前記第１プレス工程では、プレス機の第
１のダイスでチャックされたパイプＰの先端部を拡径し
たのち、第２のダイスで当該拡径部１００にバルジ部１
０１を形成し、ついで図１３に示すように、前記転造工
程では、転造機の転造ローラで前記拡径部１００の外周
面のＯリング溝１０３が形成され、つぎに図１４に示す
ように、前記バルジ部１０１とＯリング溝１０３が形成
されたパイプＰの後端部より予め内径部１０４の両端部
に第１および第２の座ぐり面１０５、１０６が形成され
たフランジ１０７を外挿したのち、図１５に示すように
前述のバルジ形成に用いたプレス機とは別のプレス機の
第３のダイス１０８でフランジ裏面の第１の座ぐり面１
０５に密着係合するように、パイプＰに係合膨出部１０
９を形成し、該係合膨出部１０９と前記バルジ部１０１
とでフランジ１０７を挟着し、固定するようにしてい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記製
造工程における転造機では、パイプとフランジを一体化
させたのちにフランジ間際にＯリング溝を形成しようと
したばあい、転造ローラが回転軸の両端を支持されてお
り、転造ローラ支持部とフランジが干渉し合い加工でき
ない。したがって、前記第１プレス工程（プレス機によ
るバルジ形成）、転造工程（転造機によるＯリング溝形
成）および第２プレス工程（プレス機によるパイプとフ
ランジの固着）の少なくとも独立した３工程が必要にな
り、パイプの取り付けおよび取り外し作業やパイプを取
り付けたのちの芯出作業などの工数が多いため、生産性
の向上を図ることが困難である。
造工程における転造機では、パイプとフランジを一体化
させたのちにフランジ間際にＯリング溝を形成しようと
したばあい、転造ローラが回転軸の両端を支持されてお
り、転造ローラ支持部とフランジが干渉し合い加工でき
ない。したがって、前記第１プレス工程（プレス機によ
るバルジ形成）、転造工程（転造機によるＯリング溝形
成）および第２プレス工程（プレス機によるパイプとフ
ランジの固着）の少なくとも独立した３工程が必要にな
り、パイプの取り付けおよび取り外し作業やパイプを取
り付けたのちの芯出作業などの工数が多いため、生産性
の向上を図ることが困難である。
【０００４】またパイプとフランジの強い固着力をうる
ために、第２プレス工程の前にパイプとフランジを完全
脱脂の洗浄工程を設けているが、洗浄不良などにより固
着強度がバラツキ、充分な固着力がえられないという問
題がある。その結果、生産性の向上を図ることが困難で
ある。
ために、第２プレス工程の前にパイプとフランジを完全
脱脂の洗浄工程を設けているが、洗浄不良などにより固
着強度がバラツキ、充分な固着力がえられないという問
題がある。その結果、生産性の向上を図ることが困難で
ある。
【０００５】本発明は、叙上の事情に鑑み、生産性を向
上させることができる口金具の製法を提供することを目
的とする。
上させることができる口金具の製法を提供することを目
的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の口金具の製法
は、パイプの先端部に形成された拡径部にシール溝が形
成されたパイプに取付部材を固着してなる口金具の製法
であって、所定の長さに切断されたパイプの先端部を残
し、該パイプをチャックする工程と、内径部の両端部に
第１および第２の座ぐり面が形成された取付部材を前記
第１の座ぐり面が前記チャック側になるように前記パイ
プの先端部に外挿する工程と、第１のダイスを前記パイ
プの先端部に圧入し、該先端部に前記第１の座ぐり面に
係合する膨出部を形成する工程と、第２のダイスを前記
パイプの先端部に圧入し、該先端部に拡径部を形成する
工程と、第３のダイスを前記パイプの先端部に圧入し、
前記拡径部に前記第２の座ぐり面に係合するバルジ部を
形成する工程と、前記バルジ部が形成された拡径部の外
周面にシール溝を転造ローラにより形成する工程とから
なることを特徴としている。
は、パイプの先端部に形成された拡径部にシール溝が形
成されたパイプに取付部材を固着してなる口金具の製法
であって、所定の長さに切断されたパイプの先端部を残
し、該パイプをチャックする工程と、内径部の両端部に
第１および第２の座ぐり面が形成された取付部材を前記
第１の座ぐり面が前記チャック側になるように前記パイ
プの先端部に外挿する工程と、第１のダイスを前記パイ
プの先端部に圧入し、該先端部に前記第１の座ぐり面に
係合する膨出部を形成する工程と、第２のダイスを前記
パイプの先端部に圧入し、該先端部に拡径部を形成する
工程と、第３のダイスを前記パイプの先端部に圧入し、
前記拡径部に前記第２の座ぐり面に係合するバルジ部を
形成する工程と、前記バルジ部が形成された拡径部の外
周面にシール溝を転造ローラにより形成する工程とから
なることを特徴としている。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、添付図面に基づいて本発明
の口金具の製法を説明する。
の口金具の製法を説明する。
【０００８】図１は本発明の口金具の製法のフローチャ
ート、図２〜６は本発明の口金具の製法の一実施の形態
を示す工程図、図７は第１のダイスの凹凸部の部分断面
図、図８は第１のダイスの凹凸部の側面図、図９は凹凸
部の段差を示す断面図である。
ート、図２〜６は本発明の口金具の製法の一実施の形態
を示す工程図、図７は第１のダイスの凹凸部の部分断面
図、図８は第１のダイスの凹凸部の側面図、図９は凹凸
部の段差を示す断面図である。
【０００９】本発明にかかわる口金具は、パイプの先端
部に形成された拡径部にシール溝が形成されたパイプに
フランジまたはソケットなどの取付部材を固着してな
る、たとえば軸シール型のニップルである。
部に形成された拡径部にシール溝が形成されたパイプに
フランジまたはソケットなどの取付部材を固着してな
る、たとえば軸シール型のニップルである。
【００１０】かかるニップルの製法は、図１に示すよう
にプレス工程および転造工程から構成されている。
にプレス工程および転造工程から構成されている。
【００１１】前記プレス工程では、まず図２に示すよう
に、所定の長さに切断した、たとえばアルミニウム合金
製のパイプＰをプレス機に設けたチャック１でパイプＰ
の先端部を必要長さだけ出して掴む。
に、所定の長さに切断した、たとえばアルミニウム合金
製のパイプＰをプレス機に設けたチャック１でパイプＰ
の先端部を必要長さだけ出して掴む。
【００１２】つぎにパイプＰの先端から取付部材である
フランジ２を挿入し、パイプＰの先端を軸方向に３種類
のダイスを装着したプレス機で連続して押圧加工する。
フランジ２を挿入し、パイプＰの先端を軸方向に３種類
のダイスを装着したプレス機で連続して押圧加工する。
【００１３】すなわち、図３に示すように、パイプＰに
フランジ２を外挿したのち、第１のダイス３をパイプＰ
の先端部に圧入し、フランジ２の裏面（チャック側）に
予め設けてある座ぐり面４（図２参照）にパイプＰが密
着係合するように、パイプＰに係合膨出部５を形成せし
めてフランジ２をパイプＰに固着する。
フランジ２を外挿したのち、第１のダイス３をパイプＰ
の先端部に圧入し、フランジ２の裏面（チャック側）に
予め設けてある座ぐり面４（図２参照）にパイプＰが密
着係合するように、パイプＰに係合膨出部５を形成せし
めてフランジ２をパイプＰに固着する。
【００１４】ついで図４に示すように、第２のダイス６
をパイプＰの先端部に圧入し、パイプＰの先端部を拡径
する。前記第２のダイス６は固定ポンチ６ａの外装体６
ｂがスプリング６ｃにより摺動できるようにされてい
る。このように、外装体６ｂが摺動できるようにされて
いるのは、拡径部の内外径のばらつき（肉厚変動）を無
くし仕上げ精度を良くするためである。
をパイプＰの先端部に圧入し、パイプＰの先端部を拡径
する。前記第２のダイス６は固定ポンチ６ａの外装体６
ｂがスプリング６ｃにより摺動できるようにされてい
る。このように、外装体６ｂが摺動できるようにされて
いるのは、拡径部の内外径のばらつき（肉厚変動）を無
くし仕上げ精度を良くするためである。
【００１５】ついで図５に示すように、第３のダイス７
を圧入し、パイプＰの拡径部８にパイプ外周に環状のバ
ルジ部を形成すると同時にフランジ前面の第２の座ぐり
面であるバルジ座面９（図２参照）にバルジ部１０を押
しつけ、第１のダイス３でフランジ裏面に形成した膨出
部５とでフランジ２を挟着固定する。
を圧入し、パイプＰの拡径部８にパイプ外周に環状のバ
ルジ部を形成すると同時にフランジ前面の第２の座ぐり
面であるバルジ座面９（図２参照）にバルジ部１０を押
しつけ、第１のダイス３でフランジ裏面に形成した膨出
部５とでフランジ２を挟着固定する。
【００１６】つぎに前記転造工程では、図６に示すよう
に、パイプＰの固定されたフランジ２が転造機のローラ
支持部１１と干渉しないように転造ローラ１２を片持ち
にした転造機を用いて、フランジ２が固定されたパイプ
Ｐの拡径部７の外周面にＯリング溝などのシール溝１３
を形成する。
に、パイプＰの固定されたフランジ２が転造機のローラ
支持部１１と干渉しないように転造ローラ１２を片持ち
にした転造機を用いて、フランジ２が固定されたパイプ
Ｐの拡径部７の外周面にＯリング溝などのシール溝１３
を形成する。
【００１７】本実施の形態では、転造ローラの回転軸を
片持ちにすることにより転造ローラ支持部とフランジと
の干渉を無くし、フランジと一体化させたパイプの先端
にＯリング溝などを加工することができる。すなわち、
Ｏリング溝などの加工の前にバルジ成形とフランジの固
着が行なえることにより、バルジ成形とフランジの固着
を同一プレス機による連続加工ができるため、作業工数
を減らし、生産性を向上することができる。
片持ちにすることにより転造ローラ支持部とフランジと
の干渉を無くし、フランジと一体化させたパイプの先端
にＯリング溝などを加工することができる。すなわち、
Ｏリング溝などの加工の前にバルジ成形とフランジの固
着が行なえることにより、バルジ成形とフランジの固着
を同一プレス機による連続加工ができるため、作業工数
を減らし、生産性を向上することができる。
【００１８】また、図７〜８に示すように、前記プレス
工程における第１のダイスの外装体にフランジ押圧面２
２に放射状の凹凸部２１を設けたものを用いてプレスと
同時にフランジ前面（ダイス側）に予め設けてあるバル
ジ座面にパイプとフランジとの周方向の固着力を高める
ための放射状の凹凸部を加工するのが好ましい。
工程における第１のダイスの外装体にフランジ押圧面２
２に放射状の凹凸部２１を設けたものを用いてプレスと
同時にフランジ前面（ダイス側）に予め設けてあるバル
ジ座面にパイプとフランジとの周方向の固着力を高める
ための放射状の凹凸部を加工するのが好ましい。
【００１９】このように、パイプとフランジの挟着固定
においてフランジのバルジ座面に設けた凹凸部にパイプ
のバルジ部を密着係合せしめ大きな固着力をうることに
より、従来パイプとフランジの固着前に行なっていた洗
浄工程を廃止し、加工油が付着した状態でも大きな固着
力を持ったフランジ付き軸シール型ニップルを連続して
加工できる。さらに、洗浄工程の廃止により洗浄不良に
よる固着強度のバラツキの問題を解消しパイプとフラン
ジの固着強度の安定したフランジ付き軸シール型ニップ
ルをうることができる。
においてフランジのバルジ座面に設けた凹凸部にパイプ
のバルジ部を密着係合せしめ大きな固着力をうることに
より、従来パイプとフランジの固着前に行なっていた洗
浄工程を廃止し、加工油が付着した状態でも大きな固着
力を持ったフランジ付き軸シール型ニップルを連続して
加工できる。さらに、洗浄工程の廃止により洗浄不良に
よる固着強度のバラツキの問題を解消しパイプとフラン
ジの固着強度の安定したフランジ付き軸シール型ニップ
ルをうることができる。
【００２０】なお、座ぐり面にも凹凸部を刻設すること
により、パイプとフランジとの固着強度をさらに向上さ
せることができる。
により、パイプとフランジとの固着強度をさらに向上さ
せることができる。
【００２１】図９に示すように、前記フランジのバルジ
座面に刻設される凹凸部の段差ａは、所定の回転トルク
を与えてもフランジが回転しないように、適宜選定する
ことができるが、たとえば表１に示すように、所定の回
転トルク（５ｋｇｆ・ｍ）を与えるばあい、フランジが
回転しない５０μｍ以上である。これは、５ｋｇｆ・ｍ
以上では、パイプがねじれてしまうので、５０μｍ以上
でよいためである。なお、表１において＊印はフランジ
が回転したときの回転トルクを示している。
座面に刻設される凹凸部の段差ａは、所定の回転トルク
を与えてもフランジが回転しないように、適宜選定する
ことができるが、たとえば表１に示すように、所定の回
転トルク（５ｋｇｆ・ｍ）を与えるばあい、フランジが
回転しない５０μｍ以上である。これは、５ｋｇｆ・ｍ
以上では、パイプがねじれてしまうので、５０μｍ以上
でよいためである。なお、表１において＊印はフランジ
が回転したときの回転トルクを示している。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【発明の効果】以上説明したとおり本発明によれば、従
来、第１プレス工程（プレス機によるバルジ形成）、転
造工程（転造機によるＯリング溝形成）および第２プレ
ス工程（プレス機によるパイプとフランジの固着）の３
工程を経て製造を行なっていたフランジ付き軸シール型
ニップルをプレス工程（プレス機によるバルジ形成＋パ
イプとフランジの固着）および転造工程（転造加工機に
よるＯリング溝形成）の２工程で製造できるため、生産
性を向上させることができる。
来、第１プレス工程（プレス機によるバルジ形成）、転
造工程（転造機によるＯリング溝形成）および第２プレ
ス工程（プレス機によるパイプとフランジの固着）の３
工程を経て製造を行なっていたフランジ付き軸シール型
ニップルをプレス工程（プレス機によるバルジ形成＋パ
イプとフランジの固着）および転造工程（転造加工機に
よるＯリング溝形成）の２工程で製造できるため、生産
性を向上させることができる。
【００２４】またプレス機によるパイプとフランジの固
着の前に行なっていた洗浄工程が廃止でき、汚れや加工
油が付着したままでもフランジの周方向の固着力が大き
いフランジ付き軸シール型ニップルを製造できる。そし
て洗浄を廃止することにより、洗浄のバラツキに起因す
る固着力のバラツキの問題を解消することができる。
着の前に行なっていた洗浄工程が廃止でき、汚れや加工
油が付着したままでもフランジの周方向の固着力が大き
いフランジ付き軸シール型ニップルを製造できる。そし
て洗浄を廃止することにより、洗浄のバラツキに起因す
る固着力のバラツキの問題を解消することができる。
【図１】本発明の口金具の製法のフローチャートであ
る。
る。
【図２】本発明の口金具の製法の一実施の形態を示す工
程図である。
程図である。
【図３】本発明の口金具の製法の一実施の形態を示す工
程図である。
程図である。
【図４】本発明の口金具の製法の一実施の形態を示す工
程図である。
程図である。
【図５】本発明の口金具の製法の一実施の形態を示す工
程図である。
程図である。
【図６】本発明の口金具の製法の一実施の形態を示す工
程図である。
程図である。
【図７】第１のダイスの凹凸部の部分断面図である。
【図８】第１のダイスの凹凸部の側面図である。
【図９】凹凸部の段差を示す断面図である。
【図１０】フランジ付き軸シール型ニップルの断面図で
ある。
ある。
【図１１】従来の製法のフローチャートである。
【図１２】従来の製法を示す工程図である。
【図１３】従来の製法を示す工程図である。
【図１４】従来の製法を示す工程図である。
【図１５】従来の製法を示す工程図である。
１ チャック ２ フランジ ３ 第１のダイス ４ 座ぐり面（第１の座ぐり面） ５ 膨出部 ６ 第２のダイス ７ 第３のダイス ８ 拡径部 ９ バルジ座面（第２の座ぐり面） １０ バルジ部 １１ ローラ支持部 １２ 転造ローラ ２０ 外装体 ２１ 凹凸部 ２２ フランジ押圧面
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21D 39/06 B21H 9/00 F16L 23/02 F16L 33/00
Claims (3)
- 【請求項１】 パイプの先端部に形成された拡径部にシ
ール溝が形成されたパイプに取付部材を固着してなる口
金具の製法であって、所定の長さに切断されたパイプの
先端部を残し、該パイプをチャックする工程と、内径部
の両端部に第１および第２の座ぐり面が形成された取付
部材を前記第１の座ぐり面が前記チャック側になるよう
に前記パイプの先端部に外挿する工程と、第１のダイス
を前記パイプの先端部に圧入し、該先端部に前記第１の
座ぐり面に係合する膨出部を形成する工程と、第２のダ
イスを前記パイプの先端部に圧入し、該先端部に拡径部
を形成する工程と、第３のダイスを前記パイプの先端部
に圧入し、前記拡径部に前記第２の座ぐり面に係合する
バルジ部を形成する工程と、前記バルジ部が形成された
拡径部の外周面にシール溝を転造ローラにより形成する
工程とからなる口金具の製法。 - 【請求項２】 前記転造ローラが転造機に片持ち支持に
されている請求項１記載の口金具の製法。 - 【請求項３】 前記第１のダイスをパイプの先端部に圧
入すると同時に、前記取付部材の第２の座ぐり面の周方
向に凹凸部を刻設する請求項１または２記載の口金具の
製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09022995A JP3095700B2 (ja) | 1997-02-05 | 1997-02-05 | 口金具の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09022995A JP3095700B2 (ja) | 1997-02-05 | 1997-02-05 | 口金具の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10216883A JPH10216883A (ja) | 1998-08-18 |
| JP3095700B2 true JP3095700B2 (ja) | 2000-10-10 |
Family
ID=12098119
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09022995A Expired - Lifetime JP3095700B2 (ja) | 1997-02-05 | 1997-02-05 | 口金具の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3095700B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101693803B1 (ko) * | 2014-12-30 | 2017-01-06 | 주식회사 교원 | 열전형 정수기용 냉각 탱크 |
-
1997
- 1997-02-05 JP JP09022995A patent/JP3095700B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101693803B1 (ko) * | 2014-12-30 | 2017-01-06 | 주식회사 교원 | 열전형 정수기용 냉각 탱크 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10216883A (ja) | 1998-08-18 |
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Legal Events
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