JP2940490B2 - ホース用口金具の製造方法 - Google Patents
ホース用口金具の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、工業用ホースに使
用されるホース用口金具の製造方法及び自動車用等のブ
レーキホースの製造方法に関するものである。
用されるホース用口金具の製造方法及び自動車用等のブ
レーキホースの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】工業用ホースの取付け端部には、着脱
性、漏洩防止性及び信頼性等を配慮したホース用口金具
が使用されている。このホース用口金具は、ホース側と
なる一方の軸端側にソケット部及びその内方に位置する
ニップル部が二重管状に設けられ、他方の軸端側にネジ
部などを有した頭部が設けられて構成されている。
性、漏洩防止性及び信頼性等を配慮したホース用口金具
が使用されている。このホース用口金具は、ホース側と
なる一方の軸端側にソケット部及びその内方に位置する
ニップル部が二重管状に設けられ、他方の軸端側にネジ
部などを有した頭部が設けられて構成されている。
【０００３】この種のホース用口金具を製造する方法と
しては、切削により各部を成形する方法、ソケット部及
び頭部を含む本体部とニップル部とを別々に製造してブ
レージングにより一体化する方法、或いは別体の本体部
とニップル部とをカシメ（ステーキング）により一体化
する方法などが提案されている。このうちブレージング
による方法は、通常本体部をパーツフォーマーなどの塑
性加工で製造し、ニップル部を丸棒又はパイプ材から切
削により製造する。そしてニップル部を本体部に圧入
し、その後銅ロウなどでブレージングするものである。
しては、切削により各部を成形する方法、ソケット部及
び頭部を含む本体部とニップル部とを別々に製造してブ
レージングにより一体化する方法、或いは別体の本体部
とニップル部とをカシメ（ステーキング）により一体化
する方法などが提案されている。このうちブレージング
による方法は、通常本体部をパーツフォーマーなどの塑
性加工で製造し、ニップル部を丸棒又はパイプ材から切
削により製造する。そしてニップル部を本体部に圧入
し、その後銅ロウなどでブレージングするものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら前記従来
の製造方法のうち、全切削による方法は、大量の切粉が
発生する上、作業速度が遅く、コスト高になるので、量
産品にはあまり適さない。また寸法安定性に欠けるとい
う難点がある。
の製造方法のうち、全切削による方法は、大量の切粉が
発生する上、作業速度が遅く、コスト高になるので、量
産品にはあまり適さない。また寸法安定性に欠けるとい
う難点がある。
【０００５】次にブレージングによる方法は、量産性に
優れているが、ニップル部の切削工程は残ることにな
る。またブレージングのための圧入、銅リング入れ、ト
レーへの整列、ブレージング、ブレージング後の銅ロウ
チェックなどの工程が必要であるので、コスト高の要因
になる。さらにブレージングによってニップル部が軟ら
かくなり、ホースカシメ時においてニップルつぶれの原
因になる。そしてブレージングが適正に行われないと、
圧入箇所からの流体（油）洩れ発生のおそれがあるとい
う問題がある。
優れているが、ニップル部の切削工程は残ることにな
る。またブレージングのための圧入、銅リング入れ、ト
レーへの整列、ブレージング、ブレージング後の銅ロウ
チェックなどの工程が必要であるので、コスト高の要因
になる。さらにブレージングによってニップル部が軟ら
かくなり、ホースカシメ時においてニップルつぶれの原
因になる。そしてブレージングが適正に行われないと、
圧入箇所からの流体（油）洩れ発生のおそれがあるとい
う問題がある。
【０００６】そしてカシメによる方法では、ブレージン
グによる方法よりも工程が短く、ニップルつぶれの心配
も少なく、コスト的にも問題ないと考えられている。し
かしながらカシメ部分からの洩れのおそれがブレージン
グのものよりもかなり大きいため、実際には採用され難
い技術である。
グによる方法よりも工程が短く、ニップルつぶれの心配
も少なく、コスト的にも問題ないと考えられている。し
かしながらカシメ部分からの洩れのおそれがブレージン
グのものよりもかなり大きいため、実際には採用され難
い技術である。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決すべく本
発明は、中実円柱状のブランク材を冷間塑性加工して一
端側に筒状のソケット部とその軸心位置に円柱状の突起
部を有し、他端側に頭部を有する第１中間成形品を成形
する工程と、第１中間成形品の前記突起部を冷間塑性加
工して該突起部を前記ソケット部とほぼ同じ長さの筒状
のニップル部に成形すると共に、該ニップル部の軸孔を
頭部側に貫通させて第２中間成形品を成形する工程と、
前記第２中間成形品の頭部を機械加工により仕上げる工
程とを含むものである。 ここで第１中間成形品を成形す
る工程は、頭部のソケット部等とは反対側に設けられる
凹部の成形を含むものであってもよい。また、第２中間
成形品を成形する工程は、軸孔の形成に引き続いて前記
凹部内に設けられるシール部の成形を含むものであって
もよい。 なお、仕上げ工程である機械加工は、頭部に設
けられるネジ部、溝部、シール部等の成形を含むもので
あるのが好ましい。
発明は、中実円柱状のブランク材を冷間塑性加工して一
端側に筒状のソケット部とその軸心位置に円柱状の突起
部を有し、他端側に頭部を有する第１中間成形品を成形
する工程と、第１中間成形品の前記突起部を冷間塑性加
工して該突起部を前記ソケット部とほぼ同じ長さの筒状
のニップル部に成形すると共に、該ニップル部の軸孔を
頭部側に貫通させて第２中間成形品を成形する工程と、
前記第２中間成形品の頭部を機械加工により仕上げる工
程とを含むものである。 ここで第１中間成形品を成形す
る工程は、頭部のソケット部等とは反対側に設けられる
凹部の成形を含むものであってもよい。また、第２中間
成形品を成形する工程は、軸孔の形成に引き続いて前記
凹部内に設けられるシール部の成形を含むものであって
もよい。 なお、仕上げ工程である機械加工は、頭部に設
けられるネジ部、溝部、シール部等の成形を含むもので
あるのが好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図１
によって説明する。
によって説明する。
【０００９】先に図１(e) により、製造すべきホース用
口金具１の構成を説明する。このホース用口金具１は、
一端側にソケット部２とソケット部２の径方向内方に位
置するニップル部３とを有し、他端側に頭部４とその内
方に形成されるネジ部５とを有して成る。ソケット部２
と頭部４とは一体的に連ねられ、その境界位置にはツバ
部１２が設けられている。ソケット部２は、ホース端の
外周に適宜嵌め合わされるような外径及び長さの管状に
形成されている。ニップル部３は、ソケット部２と同軸
で同じ長さの細径のパイプとして形成され、ツバ部１２
の径方向内方に形成された軸壁部６に一体的に接続され
ている。ニップル部３に同軸に形成される軸孔７は、軸
壁部６を貫通して頭部４側に延長されている。頭部４の
軸端面には同軸に凹部８が形成され、その内周面にメネ
ジが螺刻されてネジ部５として形成されている。凹部８
の底面９には円錐状のシール部１０が形成され、その軸
心位置に軸孔７が開口している。このほか頭部４の外周
面には溝部１１が形成されている。
口金具１の構成を説明する。このホース用口金具１は、
一端側にソケット部２とソケット部２の径方向内方に位
置するニップル部３とを有し、他端側に頭部４とその内
方に形成されるネジ部５とを有して成る。ソケット部２
と頭部４とは一体的に連ねられ、その境界位置にはツバ
部１２が設けられている。ソケット部２は、ホース端の
外周に適宜嵌め合わされるような外径及び長さの管状に
形成されている。ニップル部３は、ソケット部２と同軸
で同じ長さの細径のパイプとして形成され、ツバ部１２
の径方向内方に形成された軸壁部６に一体的に接続され
ている。ニップル部３に同軸に形成される軸孔７は、軸
壁部６を貫通して頭部４側に延長されている。頭部４の
軸端面には同軸に凹部８が形成され、その内周面にメネ
ジが螺刻されてネジ部５として形成されている。凹部８
の底面９には円錐状のシール部１０が形成され、その軸
心位置に軸孔７が開口している。このほか頭部４の外周
面には溝部１１が形成されている。
【００１０】次に本発明であるホース用口金具の製造方
法の実施の形態を、上記構成のホース用口金具１を製造
する工程として説明する。まず図１(a) に示すように、
材料としては中実円柱状のブランク材１３を用いる。ブ
ランク材１３は後に塑性加工、特に冷間鍛造にて成形さ
れるため、脆化防止のため材質として冷間圧造用炭素鋼
線（例えばＳＷＣＨ６Ａ）かこれの相当品を選定してい
る。なおこれには焼鈍処理や潤滑処理が施されているの
が通常で、他の材質としてアルミニウム又はその合金、
銅又はその合金等が採用し得る。また塑性加工設備とし
ては、多段式のパーツフォーマーなどを用いる。
法の実施の形態を、上記構成のホース用口金具１を製造
する工程として説明する。まず図１(a) に示すように、
材料としては中実円柱状のブランク材１３を用いる。ブ
ランク材１３は後に塑性加工、特に冷間鍛造にて成形さ
れるため、脆化防止のため材質として冷間圧造用炭素鋼
線（例えばＳＷＣＨ６Ａ）かこれの相当品を選定してい
る。なおこれには焼鈍処理や潤滑処理が施されているの
が通常で、他の材質としてアルミニウム又はその合金、
銅又はその合金等が採用し得る。また塑性加工設備とし
ては、多段式のパーツフォーマーなどを用いる。
【００１１】次に、図１(b) に示す第１成形工程にて、
ブランク材１３を塑性加工することにより第１中間成形
品１４を形成する。この第１成形工程においては、ソケ
ット部２が形成されると共に、その内方の軸心位置に突
起部分１５が形成される。突起部分１５は後工程にてニ
ップル部３とされる部分で、そのニップル部３に相当す
るボリューム及び外径の中実の円柱体で成る。
ブランク材１３を塑性加工することにより第１中間成形
品１４を形成する。この第１成形工程においては、ソケ
ット部２が形成されると共に、その内方の軸心位置に突
起部分１５が形成される。突起部分１５は後工程にてニ
ップル部３とされる部分で、そのニップル部３に相当す
るボリューム及び外径の中実の円柱体で成る。
【００１２】この後、図１(c) に示す第２成形工程に
て、第１中間成形品１４を塑性加工することにより第２
中間成形品１６を形成する。なお先の第１成形工程が一
端側の成形を主に行ったのに対し、ここでは他端側の成
形を主に行っている。この第２成形工程においては、第
１中間成形品１４の他端側を縮径して径方向外方に突出
するツバ部１２を形成すると共に、その他端側を軸方向
に凹ませて凹部８及び軸壁部６を形成している。
て、第１中間成形品１４を塑性加工することにより第２
中間成形品１６を形成する。なお先の第１成形工程が一
端側の成形を主に行ったのに対し、ここでは他端側の成
形を主に行っている。この第２成形工程においては、第
１中間成形品１４の他端側を縮径して径方向外方に突出
するツバ部１２を形成すると共に、その他端側を軸方向
に凹ませて凹部８及び軸壁部６を形成している。
【００１３】次に、図１(d) に示す第３成形工程におい
ては、第２中間成形品１６をさらに塑性加工し、第３中
間成形品１７を形成している。そしてここではニップル
部３、シール部１０及び軸穴７の成形を行うようにして
いる。このときの加工方法としては、例えば第３中間成
形品１７をダイスに固定しておき、パンチを備えたガイ
ドホルダをソケット部２の内方に挿入することで、その
パンチを突起部分１５に圧入し、後方押出しにより細径
のパイプを、すなわちニップル部３を成形するものとす
る。このパンチ圧入は、二段階など数次に亘って行うよ
うにしてもよい。そしてニップル部３の成形に引き続い
て、打抜により、軸孔７を凹部８まで貫通させる。この
ニップル成形と並行してシール部１０を成形することが
好ましく、例えばダイスに所定形状の型を形成しておけ
ば、打抜と同時にシール部１０を成形することができ
る。
ては、第２中間成形品１６をさらに塑性加工し、第３中
間成形品１７を形成している。そしてここではニップル
部３、シール部１０及び軸穴７の成形を行うようにして
いる。このときの加工方法としては、例えば第３中間成
形品１７をダイスに固定しておき、パンチを備えたガイ
ドホルダをソケット部２の内方に挿入することで、その
パンチを突起部分１５に圧入し、後方押出しにより細径
のパイプを、すなわちニップル部３を成形するものとす
る。このパンチ圧入は、二段階など数次に亘って行うよ
うにしてもよい。そしてニップル部３の成形に引き続い
て、打抜により、軸孔７を凹部８まで貫通させる。この
ニップル成形と並行してシール部１０を成形することが
好ましく、例えばダイスに所定形状の型を形成しておけ
ば、打抜と同時にシール部１０を成形することができ
る。
【００１４】ここで塑性加工による第一工程は終了する
が、この間は焼鈍工程を入れずに塑性加工を行う。これ
により加工効率を高め製造コストを低減することができ
る。この後引き続いて、図１(e) に示す機械加工による
第二工程に移行する。この工程は実質的には仕上げ工程
であり、ここでは例えばＮＣ工作機や自動盤などを用い
て、ネジ部５及び溝部１１の成形を行う。ネジ部５は、
転造タップにより成形する。また第３成形工程で成形し
たシール部１０の仕上げ加工を行ってもよい。これで頭
部４が仕上げられることになり、所定形状のホース用口
金具１を得ることができる。なおこの第二工程の前後に
おいて、残留応力除去を目的として焼ならし、焼もどし
を実施してもよい。
が、この間は焼鈍工程を入れずに塑性加工を行う。これ
により加工効率を高め製造コストを低減することができ
る。この後引き続いて、図１(e) に示す機械加工による
第二工程に移行する。この工程は実質的には仕上げ工程
であり、ここでは例えばＮＣ工作機や自動盤などを用い
て、ネジ部５及び溝部１１の成形を行う。ネジ部５は、
転造タップにより成形する。また第３成形工程で成形し
たシール部１０の仕上げ加工を行ってもよい。これで頭
部４が仕上げられることになり、所定形状のホース用口
金具１を得ることができる。なおこの第二工程の前後に
おいて、残留応力除去を目的として焼ならし、焼もどし
を実施してもよい。
【００１５】ところで、本発明の製造方法は以下の如き
他の実施の形態を採ることもできる。図２は、塑性加工
による第一工程を経た後の、第３中間成形品（図１(d)
）に相当する別の中間成形品を示す。この中間成形品
１７ａでは、ソケット部２、ニップル部３、軸孔７及び
ツバ部１２が完成品と同寸法で塑性加工にて成形されて
いる。そして他端側には、完成品の凹部８より浅い寸法
で、詳しくは完成品のシール部１０の頂面に相当する深
さで中間凹部１８が形成されている。
他の実施の形態を採ることもできる。図２は、塑性加工
による第一工程を経た後の、第３中間成形品（図１(d)
）に相当する別の中間成形品を示す。この中間成形品
１７ａでは、ソケット部２、ニップル部３、軸孔７及び
ツバ部１２が完成品と同寸法で塑性加工にて成形されて
いる。そして他端側には、完成品の凹部８より浅い寸法
で、詳しくは完成品のシール部１０の頂面に相当する深
さで中間凹部１８が形成されている。
【００１６】この中間成形品１７ａに機械加工を施し、
残りの他の部分即ちネジ部５、軸壁部６、凹部８、シー
ル部１０及び溝部１１を成形する。そしてこれにより頭
部４を仕上げ、前記同様の図１(e) に示したホース用口
金具１を得ることができる。
残りの他の部分即ちネジ部５、軸壁部６、凹部８、シー
ル部１０及び溝部１１を成形する。そしてこれにより頭
部４を仕上げ、前記同様の図１(e) に示したホース用口
金具１を得ることができる。
【００１７】一方、図３に示すさらに別の中間成形品１
７ｂにあっては、ソケット部２、ニップル部３、軸壁部
６、軸孔７、凹部８及びツバ部１２が完成品と同寸法で
塑性加工にて成形されている。そして凹部８内には後に
シール部１０とされる中間シール部１９が突出形成さ
れ、中間シール部１９は後の機械加工を容易にすべく頂
部外周端縁が丸められた円柱状に形成されている。この
中間成形品１７ｂに機械加工を施し、ネジ部５、シール
部１０及び溝部１１を成形すれば、頭部４が仕上がり、
図１(e) に示すホース用口金具１を得られる。
７ｂにあっては、ソケット部２、ニップル部３、軸壁部
６、軸孔７、凹部８及びツバ部１２が完成品と同寸法で
塑性加工にて成形されている。そして凹部８内には後に
シール部１０とされる中間シール部１９が突出形成さ
れ、中間シール部１９は後の機械加工を容易にすべく頂
部外周端縁が丸められた円柱状に形成されている。この
中間成形品１７ｂに機械加工を施し、ネジ部５、シール
部１０及び溝部１１を成形すれば、頭部４が仕上がり、
図１(e) に示すホース用口金具１を得られる。
【００１８】図４に示すさらに別の中間成形品１７ｃに
おいては、ソケット部２、ニップル部３、ツバ部１２及
び中間凹部１８が成形されている。軸孔７はここではま
だ貫通されておらず軸壁部相当部分２０で他端側が閉止
されている。この中間成形品１７ｃに機械加工を施し、
ネジ部５、軸壁部６、軸孔７、凹部８、シール部１０及
び溝部１１を成形すれば、頭部４が仕上がって所定のホ
ース用口金具１が得られる。
おいては、ソケット部２、ニップル部３、ツバ部１２及
び中間凹部１８が成形されている。軸孔７はここではま
だ貫通されておらず軸壁部相当部分２０で他端側が閉止
されている。この中間成形品１７ｃに機械加工を施し、
ネジ部５、軸壁部６、軸孔７、凹部８、シール部１０及
び溝部１１を成形すれば、頭部４が仕上がって所定のホ
ース用口金具１が得られる。
【００１９】さらに図５に示す別の中間成形品１７ｄに
おいては、一端側のソケット部２とニップル部３のみが
塑性加工により成形されており、残りの頭部４即ちネジ
部５、軸壁部６、軸孔７、凹部８、シール部１０溝部１
１及びツバ部１２は全て機械加工により所定形状まで仕
上げるようになっている。即ち、ここではソケット部２
とニップル部３のみを第一工程により成形し、頭部４を
第二工程で仕上げるようにしている。
おいては、一端側のソケット部２とニップル部３のみが
塑性加工により成形されており、残りの頭部４即ちネジ
部５、軸壁部６、軸孔７、凹部８、シール部１０溝部１
１及びツバ部１２は全て機械加工により所定形状まで仕
上げるようになっている。即ち、ここではソケット部２
とニップル部３のみを第一工程により成形し、頭部４を
第二工程で仕上げるようにしている。
【００２０】このように本発明の製造方法は、少なくと
もソケット部２とニップル部３とを塑性加工により成形
し、頭部４を機械加工により仕上げるため、寸法安定性
に優れ、製造工程を短くでき、量産性に適した方法とす
ることができるとともに、切粉発生を最少限のものに抑
えることができる。そして製造されたホース用口金具１
は一体構造であり、特にソケット部２とニップル部３と
が一体でできているので、高油圧ホースに採用しても油
洩れの発生するおそれはない。すなわち本発明は、表１
に示すように、あらゆる性能項目において良好な性質
（○印）を示すものであり、従来の製造方法における欠
点（△，×）は解消され、汎用性に富む優れた製造方法
が達成されるものである。
もソケット部２とニップル部３とを塑性加工により成形
し、頭部４を機械加工により仕上げるため、寸法安定性
に優れ、製造工程を短くでき、量産性に適した方法とす
ることができるとともに、切粉発生を最少限のものに抑
えることができる。そして製造されたホース用口金具１
は一体構造であり、特にソケット部２とニップル部３と
が一体でできているので、高油圧ホースに採用しても油
洩れの発生するおそれはない。すなわち本発明は、表１
に示すように、あらゆる性能項目において良好な性質
（○印）を示すものであり、従来の製造方法における欠
点（△，×）は解消され、汎用性に富む優れた製造方法
が達成されるものである。
【００２１】
【表１】
【００２２】また、前述の如く、塑性加工による第一工
程に、ソケット部２及びニップル部３以外の各部の成形
を含めるようにすると、後の機械加工による第二工程を
簡略化することができ、工程長や量産性、コストの向上
が図れる。
程に、ソケット部２及びニップル部３以外の各部の成形
を含めるようにすると、後の機械加工による第二工程を
簡略化することができ、工程長や量産性、コストの向上
が図れる。
【００２３】なお前記実施の形態ではネジ部としてメス
ネジを有したもの（メス口金具）を示したが、本発明は
これに限るものではなく、オス口金具やメガネ金具な
ど、同様のソケット部、ニップル部及び頭部を有した口
金具に広く適用されるものである。また前記実施の形態
においては焼なまし等の処理は行っていない。
ネジを有したもの（メス口金具）を示したが、本発明は
これに限るものではなく、オス口金具やメガネ金具な
ど、同様のソケット部、ニップル部及び頭部を有した口
金具に広く適用されるものである。また前記実施の形態
においては焼なまし等の処理は行っていない。
【００２４】さて、ところで、上述の製造方法により製
造されたホース用口金具を用いて、自動車用等に適用さ
れるブレーキホースを製造することができる。
造されたホース用口金具を用いて、自動車用等に適用さ
れるブレーキホースを製造することができる。
【００２５】図６はこのようなブレーキホースの全体を
示している。ブレーキホース２１はホース２２の両端部
に上記ホース用口金具１をそれぞれ具備してなる。具体
的には、ホース用口金具１のソケット部２にホース２２
の端部を差込み、外周側からソケット部２を径方向内方
に潰す（カシメる）ことで、ホース２２をニップル部３
との間に挟み込み、ホース２２を一体的に固着するよう
にしている。こうしてホース２２とホース用口金具１と
を一体化したブレーキホース２１が出来上がり、シール
性、信頼性等が格段に優れた安価なブレーキホース２１
を製造できるようになる。なお、ここでは２つのホース
用口金具１を用いた例を示したが、これは１つのみでも
構わないし、例えば三又状ホース等において３以上用い
ることも可能である。
示している。ブレーキホース２１はホース２２の両端部
に上記ホース用口金具１をそれぞれ具備してなる。具体
的には、ホース用口金具１のソケット部２にホース２２
の端部を差込み、外周側からソケット部２を径方向内方
に潰す（カシメる）ことで、ホース２２をニップル部３
との間に挟み込み、ホース２２を一体的に固着するよう
にしている。こうしてホース２２とホース用口金具１と
を一体化したブレーキホース２１が出来上がり、シール
性、信頼性等が格段に優れた安価なブレーキホース２１
を製造できるようになる。なお、ここでは２つのホース
用口金具１を用いた例を示したが、これは１つのみでも
構わないし、例えば三又状ホース等において３以上用い
ることも可能である。
【００２６】
【発明の効果】以上要するに本発明によれば、流体洩れ
防止、コスト低減、寸法安定性、切粉処理軽減、工程短
縮、量産性向上、ニップル部の強度保全が達成されると
いう優れた効果を発揮する。
防止、コスト低減、寸法安定性、切粉処理軽減、工程短
縮、量産性向上、ニップル部の強度保全が達成されると
いう優れた効果を発揮する。
【図１】本発明の実施の形態を示す則断面図である。
【図２】第２中間成形品の別の例を示す側断面図であ
る。
る。
【図３】第２中間成形品の別の例を示す側断面図であ
る。
る。
【図４】本発明により製造されたホース用口金具を用い
たブレーキホースの側断面図である。
たブレーキホースの側断面図である。
１ ホース用口金具 ２ ソケット部 ３ ニップル部 ４ 頭部 ５ ネジ部 ８ 凹部 １０ シール部 １１ 溝部 １２ ツバ部 ２１ ブレーキホース ２２ ホース
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭47−29269（ＪＰ，Ａ) 特開 昭47−10087（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−145263（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−181089（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−228192（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−180094（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−241597（ＪＰ，Ａ) 実開 昭61−126186（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭63−152087（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) F16L 33/00 - 33/26 B60R 16/08 B21D 53/00 - 53/92 B21C 23/00 - 23/32
Claims (3)
- 【請求項１】中実円柱状のブランク材を冷間塑性加工し
て一端側に筒状のソケット部とその軸心位置に円柱状の
突起部を有し、他端側に頭部を有する第１中間成形品を
成形する工程と、第１中間成形品の前記突起部を冷間塑
性加工して該突起部を前記ソケット部とほぼ同じ長さの
筒状のニップル部に成形すると共に、該ニップル部の軸
孔を頭部側に貫通させて第２中間成形品を成形する工程
と、第２中間成形品の頭部を機械加工により仕上げる工
程とを備えたことを特徴とするホース用口金具の製造方
法。 - 【請求項２】第２中間成形品の成形工程が、頭部に設け
られる凹部の成形を含むものである請求項１に記載のホ
ース用口金具の製造方法。 - 【請求項３】第２中間成形品の成形工程が、頭部の凹部
の奥に設けられるシール部の成形を含むものである請求
項２に記載のホース用口金具の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8264328A JP2940490B2 (ja) | 1996-10-04 | 1996-10-04 | ホース用口金具の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8264328A JP2940490B2 (ja) | 1996-10-04 | 1996-10-04 | ホース用口金具の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10110877A JPH10110877A (ja) | 1998-04-28 |
| JP2940490B2 true JP2940490B2 (ja) | 1999-08-25 |
Family
ID=17401667
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8264328A Expired - Lifetime JP2940490B2 (ja) | 1996-10-04 | 1996-10-04 | ホース用口金具の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2940490B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4707443B2 (ja) * | 2005-04-21 | 2011-06-22 | 株式会社タカコ | 電磁ソレノイドおよびその部品ならびに製造方法 |
-
1996
- 1996-10-04 JP JP8264328A patent/JP2940490B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10110877A (ja) | 1998-04-28 |
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