JP3081668B2 - ワーク支持装置の制御方法 - Google Patents
ワーク支持装置の制御方法Info
- Publication number
- JP3081668B2 JP3081668B2 JP03151926A JP15192691A JP3081668B2 JP 3081668 B2 JP3081668 B2 JP 3081668B2 JP 03151926 A JP03151926 A JP 03151926A JP 15192691 A JP15192691 A JP 15192691A JP 3081668 B2 JP3081668 B2 JP 3081668B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- origin
- work
- support device
- moving
- overtravel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 11
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims description 8
- 241000282472 Canis lupus familiaris Species 0.000 description 11
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000001678 irradiating effect Effects 0.000 description 1
- 239000013307 optical fiber Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
Landscapes
- Numerical Control (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ワーク搬出入を安全に
行うことができると共に、加工作業とワークの搬出入作
業を円滑に連繋させることができるワーク支持装置の制
御方法に関する。
行うことができると共に、加工作業とワークの搬出入作
業を円滑に連繋させることができるワーク支持装置の制
御方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の加工機、例えばレーザ加工機で
は、板状のワークをテーブル上で原点位置に合わせて例
えばワーククランプ装置で把持し、その後前記ワークク
ランプ装置をレーザ加工ヘッドに対し相対的に移動させ
ることにより前記ワークの任意の位置に前記レーザ加工
ヘッドでレーザ加工を行っている。この原点位置は機械
原点と呼ばれる位置であり、一般に最大長のワーク端部
が前記レーザ加工ヘッドの直下に来る位置とされてい
る。
は、板状のワークをテーブル上で原点位置に合わせて例
えばワーククランプ装置で把持し、その後前記ワークク
ランプ装置をレーザ加工ヘッドに対し相対的に移動させ
ることにより前記ワークの任意の位置に前記レーザ加工
ヘッドでレーザ加工を行っている。この原点位置は機械
原点と呼ばれる位置であり、一般に最大長のワーク端部
が前記レーザ加工ヘッドの直下に来る位置とされてい
る。
【０００３】従って、従来の加工機では、ワーク搬入
時、ワーク端部が加工ヘッドに触れることが無いよう注
意してワークをテーブル上で固定し、ワーククランプ装
置で把持してやらねばならない。テーブル移動式の場合
も同様で、原点位置決めされたテーブル上にワークを載
置し、このときワーク端部が加工ヘッドに触れることが
無いよう注意しなければならない。
時、ワーク端部が加工ヘッドに触れることが無いよう注
意してワークをテーブル上で固定し、ワーククランプ装
置で把持してやらねばならない。テーブル移動式の場合
も同様で、原点位置決めされたテーブル上にワークを載
置し、このときワーク端部が加工ヘッドに触れることが
無いよう注意しなければならない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
如きワーク支持装置の制御方式にあっては、原点位置に
搬入されたワークをワーク支持装置で支持し、この位置
を原点としてＮＣ加工を開始する方式であったため、最
大長のワークに対してはワーク端部が加工ヘッドに触れ
ぬよう細心の注意を要し、ワーク搬入に手間を要し、下
手をするとワークを加工ヘッドにぶつけてしまい、機器
を破損してしまうことがある等の問題点があった。加工
済みのワーク搬出についても同様である。
如きワーク支持装置の制御方式にあっては、原点位置に
搬入されたワークをワーク支持装置で支持し、この位置
を原点としてＮＣ加工を開始する方式であったため、最
大長のワークに対してはワーク端部が加工ヘッドに触れ
ぬよう細心の注意を要し、ワーク搬入に手間を要し、下
手をするとワークを加工ヘッドにぶつけてしまい、機器
を破損してしまうことがある等の問題点があった。加工
済みのワーク搬出についても同様である。
【０００５】さりとて、原点位置を加工ヘッドより十分
遠ざけると、この原点は機械原点で、ＮＣ装置の座標原
点でもあるので、ワークを加工位置に移動させるのに余
計の時間がかかり、ＮＣ装置の原点復帰の度にワークに
余計な運動をさせてしまうことになる。
遠ざけると、この原点は機械原点で、ＮＣ装置の座標原
点でもあるので、ワークを加工位置に移動させるのに余
計の時間がかかり、ＮＣ装置の原点復帰の度にワークに
余計な運動をさせてしまうことになる。
【０００６】そこで、本発明は、加工機の一般的な原点
（第１原点）に対しワーク搬出入用の第２原点の思想を
導入することにより、ワーク搬出入を安全に行うことが
でき、かつワーク搬出入の作業と加工作業とを円滑に連
繋することができるワーク支持装置の制御方法を提供す
ることを目的とする。
（第１原点）に対しワーク搬出入用の第２原点の思想を
導入することにより、ワーク搬出入を安全に行うことが
でき、かつワーク搬出入の作業と加工作業とを円滑に連
繋することができるワーク支持装置の制御方法を提供す
ることを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明は、特許請求の範囲に記載の通りのワーク支持
装置の制御方法である。ワーク支持装置とは、テーブル
上でワーククランプ装置が移動する型式のものにあって
はワーククランプ装置であり、テーブル移動式のものに
あってはテーブルであり、加工ヘッドに対し相対的に移
動されるワーク支持対象である。
の本発明は、特許請求の範囲に記載の通りのワーク支持
装置の制御方法である。ワーク支持装置とは、テーブル
上でワーククランプ装置が移動する型式のものにあって
はワーククランプ装置であり、テーブル移動式のものに
あってはテーブルであり、加工ヘッドに対し相対的に移
動されるワーク支持対象である。
【０００８】
【作用】本発明のワーク支持装置の制御方法では、上記
構成において、通常の限定位置を第１原点とし、これよ
り外に所定の余裕距離をもって前記ワークを搬出入する
ための第２原点を設定し、前記第１原点と前記第２原点
との間にソフトオーバトラベル位置を設定すると共に、
前記第１原点より外にオーバトラベル位置を設定し、加
工プログラム上で、またはマニュアル・データ・インプ
ット（ＭＤＩ）装置で、前記ワーク支持装置を前記第１
原点から前記第２原点へ移動させる第２原点移動指令コ
ード、または前記ワーク支持装置を前記第２原点から第
１原点へ移動させる第１原点移動指令コードを指定する
ことにより、前記ワーク支持装置を前記第２原点から第
１原点へ、または前記ワーク支持装置を前記第１原点か
ら第２原点へ自動的に移動させる。
構成において、通常の限定位置を第１原点とし、これよ
り外に所定の余裕距離をもって前記ワークを搬出入する
ための第２原点を設定し、前記第１原点と前記第２原点
との間にソフトオーバトラベル位置を設定すると共に、
前記第１原点より外にオーバトラベル位置を設定し、加
工プログラム上で、またはマニュアル・データ・インプ
ット（ＭＤＩ）装置で、前記ワーク支持装置を前記第１
原点から前記第２原点へ移動させる第２原点移動指令コ
ード、または前記ワーク支持装置を前記第２原点から第
１原点へ移動させる第１原点移動指令コードを指定する
ことにより、前記ワーク支持装置を前記第２原点から第
１原点へ、または前記ワーク支持装置を前記第１原点か
ら第２原点へ自動的に移動させる。
【０００９】従って、例えば加工プログラムの先頭に第
１原点指定コードを挿入し、プログラム終了端で第２原
点指定コードを挿入しておくことにより、またはＭＤＩ
装置で各コードを指定することにより第２原点位置に固
定されたワークを第１原点へ移動させたのち、通常の加
工を行うことができる。また、加工終了後第２原点へ持
ち来たされたワークを搬出処理することができる。第２
原点は第１原点より外方に所定の余裕距離（例えば２０
０ｍｍ）を持って設定された位置であるので、最大長の
ワークであってもワーク端部が加工ヘッドに触れるよう
なことが無く、安全にワーク搬出入を行える。しかも、
第１原点及び第２原点間の移動は全て加工プログラムの
実行においてＮＣ装置が行うので、作業者は第１原点の
存在を意識する必要がなく、あらたに設定された第２原
点を対象として作業を行えば良く、ワーク搬出入と加工
作業とを円滑に連繋できる。
１原点指定コードを挿入し、プログラム終了端で第２原
点指定コードを挿入しておくことにより、またはＭＤＩ
装置で各コードを指定することにより第２原点位置に固
定されたワークを第１原点へ移動させたのち、通常の加
工を行うことができる。また、加工終了後第２原点へ持
ち来たされたワークを搬出処理することができる。第２
原点は第１原点より外方に所定の余裕距離（例えば２０
０ｍｍ）を持って設定された位置であるので、最大長の
ワークであってもワーク端部が加工ヘッドに触れるよう
なことが無く、安全にワーク搬出入を行える。しかも、
第１原点及び第２原点間の移動は全て加工プログラムの
実行においてＮＣ装置が行うので、作業者は第１原点の
存在を意識する必要がなく、あらたに設定された第２原
点を対象として作業を行えば良く、ワーク搬出入と加工
作業とを円滑に連繋できる。
【００１０】
【実施例】以下、添付図面を参照して本発明の実施例を
説明する。図１は本発明を実施したレーザ加工機の一例
を示す側面図、図２はその平面図である。両図におい
て、左右方向をＸ軸にとり、左側を前方（プラス（＋）
方向）、右側を後方（マイナス（−）方向）と呼ぶ。
説明する。図１は本発明を実施したレーザ加工機の一例
を示す側面図、図２はその平面図である。両図におい
て、左右方向をＸ軸にとり、左側を前方（プラス（＋）
方向）、右側を後方（マイナス（−）方向）と呼ぶ。
【００１１】図１及び図２において、本例のレーザ加工
機１は、左右に延伸された比較的長尺のベッド２上に図
示しないＸ軸サーボ駆動装置により左右に移動自在の移
動テーブル３を備えて成る。２点鎖線で示すテーブル３
Ｆ，３Ｒは、テーブル３がワーク搬出入位置である最左
端位置（３Ｆ）、ワーク搬出をも行うことができる最右
端位置（３Ｒ）に来た状態を示す。
機１は、左右に延伸された比較的長尺のベッド２上に図
示しないＸ軸サーボ駆動装置により左右に移動自在の移
動テーブル３を備えて成る。２点鎖線で示すテーブル３
Ｆ，３Ｒは、テーブル３がワーク搬出入位置である最左
端位置（３Ｆ）、ワーク搬出をも行うことができる最右
端位置（３Ｒ）に来た状態を示す。
【００１２】前記ベッド２の略中央には、該ベッド２を
股げて門型フレーム４が設けられ、この門型フレームの
前方には前記Ｘ軸と直交するＹ方向に移動自在のＹ軸移
動体５が設けられ、このＹ軸移動体５には、該Ｙ軸移動
体５に対し上下に移動自在のＺ軸移動体６が設けられ、
このＺ軸移動体６の下方にはレーザビームを下方に向け
て照射するレーザ加工ヘッド７が設けられている。Ｙ軸
移動体５及びＺ軸移動体６は、共に図示しないＹ軸及び
Ｚ軸サーボ駆動装置により駆動される。レーザ加工ヘッ
ド７には、図示しないレーザ発振装置で発振されたレー
ザビームが適宜光ファイバ、あるいはミラー装置を介し
て入力される。
股げて門型フレーム４が設けられ、この門型フレームの
前方には前記Ｘ軸と直交するＹ方向に移動自在のＹ軸移
動体５が設けられ、このＹ軸移動体５には、該Ｙ軸移動
体５に対し上下に移動自在のＺ軸移動体６が設けられ、
このＺ軸移動体６の下方にはレーザビームを下方に向け
て照射するレーザ加工ヘッド７が設けられている。Ｙ軸
移動体５及びＺ軸移動体６は、共に図示しないＹ軸及び
Ｚ軸サーボ駆動装置により駆動される。レーザ加工ヘッ
ド７には、図示しないレーザ発振装置で発振されたレー
ザビームが適宜光ファイバ、あるいはミラー装置を介し
て入力される。
【００１３】前記門型フレーム４の一側面には、適宜電
路を介してＮＣ装置の操作盤８が設けられている。この
操作盤８内にはＮＣ装置が内蔵されている。ＮＣ装置
は、設定された加工プログラムを解析し、前記Ｘ軸、Ｙ
軸、Ｚ軸をサーボ駆動すると共に、各軸駆動に伴なって
他のアクチュエータ類を連動動作させるものである。
路を介してＮＣ装置の操作盤８が設けられている。この
操作盤８内にはＮＣ装置が内蔵されている。ＮＣ装置
は、設定された加工プログラムを解析し、前記Ｘ軸、Ｙ
軸、Ｚ軸をサーボ駆動すると共に、各軸駆動に伴なって
他のアクチュエータ類を連動動作させるものである。
【００１４】前記移動テーブル３の上面には、位置３Ｆ
に位置するテーブル３に対して搬入されたワークＷをテ
ーブル３上で位置決めするための位置決めピン９と、ワ
ークＷをテーブル面上に固定するための一対のワーク固
定装置１０−１，１０−２が設けられている。ワーク搬
出入位置に搬入されたワークＷはその先端を位置決めピ
ン９に当てられ、固定装置１０−１，１０−２のジョー
を開放した状態でその一側面を両固定装置に当てられて
位置決めされ、両固定装置（１０−１．１０−２）の各
ジョーを閉じることにより、移動テーブル３上で固定さ
れる。
に位置するテーブル３に対して搬入されたワークＷをテ
ーブル３上で位置決めするための位置決めピン９と、ワ
ークＷをテーブル面上に固定するための一対のワーク固
定装置１０−１，１０−２が設けられている。ワーク搬
出入位置に搬入されたワークＷはその先端を位置決めピ
ン９に当てられ、固定装置１０−１，１０−２のジョー
を開放した状態でその一側面を両固定装置に当てられて
位置決めされ、両固定装置（１０−１．１０−２）の各
ジョーを閉じることにより、移動テーブル３上で固定さ
れる。
【００１５】図３は、上記移動テーブル３側に取付けら
れるドグ部材と、ベッド２側に取付けられるセンサ（リ
ミットスイッチ）の配置関係を示す説明図である。図に
おいて、各符号は次の機能部材を示す。
れるドグ部材と、ベッド２側に取付けられるセンサ（リ
ミットスイッチ）の配置関係を示す説明図である。図に
おいて、各符号は次の機能部材を示す。
【００１６】Ｄ１…原点及びその減速位置を定めるドグ Ｌ１…原点及びその減速位置を検出するセンサ Ｄ２…（＋）方向オーバトラベル位置を定めるドグ Ｌ２…（＋）方向オーバトラベルを検出するセンサ Ｄ３…（−）方向オーバトラベル位置を定めるドグ Ｌ３…（−）方向オーバトラベル位置を検出するセンサ Ｄ４…ワーク搬出入領域を定めるドグ Ｌ４…ワーク搬出入領域を検出するセンサ 図４は、テーブル３の移動に伴なう各センサＬ１〜Ｌ４
の作動状態を示す説明図である。（＋）及び（−）方向
に示される「メカエンド」がＸ軸両端のオーバトラベル
位置である。これらのオーバトラベル位置の少し内側に
は、ソフトオーバトラベル位置（＋）（−）ソフトＯＴ
位置が設定される。ただし、（＋）側のソフトオーバト
ラベル位置はメカエンド側（ＯＴ−１）と第１原点側
（ＯＴ−２）との２つに分割されている。メカエンド側
のソフトオーバトラベル位置「（＋）ソフトＯＴ−１」
は、原点から外側に２００ｍｍ離れた第２原点より２ｍ
ｍ外方に離れて設定されている。ソフトオーバトラベル
位置は、機械原点をＮＣ装置の位置管理部に設定したの
ちの動作において、エンコーダ等の位置検出器の検出位
置を便りに、機械が実際にメカエンドに到達するまでに
アラームするためのものである。
の作動状態を示す説明図である。（＋）及び（−）方向
に示される「メカエンド」がＸ軸両端のオーバトラベル
位置である。これらのオーバトラベル位置の少し内側に
は、ソフトオーバトラベル位置（＋）（−）ソフトＯＴ
位置が設定される。ただし、（＋）側のソフトオーバト
ラベル位置はメカエンド側（ＯＴ−１）と第１原点側
（ＯＴ−２）との２つに分割されている。メカエンド側
のソフトオーバトラベル位置「（＋）ソフトＯＴ−１」
は、原点から外側に２００ｍｍ離れた第２原点より２ｍ
ｍ外方に離れて設定されている。ソフトオーバトラベル
位置は、機械原点をＮＣ装置の位置管理部に設定したの
ちの動作において、エンコーダ等の位置検出器の検出位
置を便りに、機械が実際にメカエンドに到達するまでに
アラームするためのものである。
【００１７】図４において、テーブル３が加工範囲から
第１原点Ｐ１に近づくと、センサＬ１がオンとなり、原
点減速される。次いでテーブル３が第１原点Ｐ１に近づ
くとセンサＬ４により２００ｍｍ領域が確認される。さ
らにテーブル３が第１原点Ｐ１を通過し、第２原点Ｐ２
方向へ移動すると、（＋）ソフトＯＴ−２、第２原点、
（＋）ソフトＯＴ−１を介して（＋）オーバトラベル位
置が検出されることになる。これとは逆に、テーブル３
がＸ軸（−）方向に移動すると、（−）ソフトオーバト
ラベル位置を通過したのちセンサＬ３のオンで（−）オ
ーバトラベル位置が検出されることになる。
第１原点Ｐ１に近づくと、センサＬ１がオンとなり、原
点減速される。次いでテーブル３が第１原点Ｐ１に近づ
くとセンサＬ４により２００ｍｍ領域が確認される。さ
らにテーブル３が第１原点Ｐ１を通過し、第２原点Ｐ２
方向へ移動すると、（＋）ソフトＯＴ−２、第２原点、
（＋）ソフトＯＴ−１を介して（＋）オーバトラベル位
置が検出されることになる。これとは逆に、テーブル３
がＸ軸（−）方向に移動すると、（−）ソフトオーバト
ラベル位置を通過したのちセンサＬ３のオンで（−）オ
ーバトラベル位置が検出されることになる。
【００１８】以上の図３及び図４に示した関係におい
て、テーブル３は、通常の加工では、第１原点Ｐ１を基
点として、これより内側領域（加工範囲）において動作
される。電源オン時の原点設定作業も通常の原点設定と
同時に行うことができる。即ち、原点設定モードにてテ
ーブル３を加工領域側から原点Ｐ１方向へ移動させるこ
とにより、原点減速させ、センサＬ１がドグＤ１を検出
しなくなった次のゼロ相パルスで原点設定できる。この
位置Ｐ１が機械原点（第１原点）である。この原点Ｐ１
より外側に２００ｍｍ離れた位置が第２原点Ｐ２として
前記ＮＣ装置の位置管理部のメモリに記憶されている。
各ソフトオーバートラベル位置についても同様に記憶さ
れている。
て、テーブル３は、通常の加工では、第１原点Ｐ１を基
点として、これより内側領域（加工範囲）において動作
される。電源オン時の原点設定作業も通常の原点設定と
同時に行うことができる。即ち、原点設定モードにてテ
ーブル３を加工領域側から原点Ｐ１方向へ移動させるこ
とにより、原点減速させ、センサＬ１がドグＤ１を検出
しなくなった次のゼロ相パルスで原点設定できる。この
位置Ｐ１が機械原点（第１原点）である。この原点Ｐ１
より外側に２００ｍｍ離れた位置が第２原点Ｐ２として
前記ＮＣ装置の位置管理部のメモリに記憶されている。
各ソフトオーバートラベル位置についても同様に記憶さ
れている。
【００１９】そこで、本例では、テーブル３を第１原点
から第２原点Ｐ２へ移動させる第２原点移動指令コード
と、第２原点Ｐ２から第１原点Ｐ１へ移動させる第１原
点移動指令コードとを定め、これを加工プログラム上に
設定することにより、材料搬出入時はテーブル３を第２
原点Ｐ２へ移動させることができる。
から第２原点Ｐ２へ移動させる第２原点移動指令コード
と、第２原点Ｐ２から第１原点Ｐ１へ移動させる第１原
点移動指令コードとを定め、これを加工プログラム上に
設定することにより、材料搬出入時はテーブル３を第２
原点Ｐ２へ移動させることができる。
【００２０】第２原点移動指令コードは、例えばＮＣコ
ードである補助（Ｍ）コードＭ１２として規定できる。
第１原点指令コードは、補助コードＭ１３として規定で
きる。第２原点指令コードＭ１２では、第２の（＋）ソ
フトオーバトラベルは自動解除される。これらコードの
内容を示すプログラムはマクロプログラムとして記憶さ
れ、加工プログラム上の補助コードにより呼び出し使用
することができる。
ードである補助（Ｍ）コードＭ１２として規定できる。
第１原点指令コードは、補助コードＭ１３として規定で
きる。第２原点指令コードＭ１２では、第２の（＋）ソ
フトオーバトラベルは自動解除される。これらコードの
内容を示すプログラムはマクロプログラムとして記憶さ
れ、加工プログラム上の補助コードにより呼び出し使用
することができる。
【００２１】この場合、図５に示すように、加工プロク
ラムの実行途中において現われる補助コードＭ１２また
はＭ１３により（ステップ５０１，５０３）、テーブル
３を第１原点Ｐ１から第２原点Ｐ２へ、または第２原点
Ｐ２から第１原点へ移動させることができる（ステップ
５０２，５０４）。一般には、コードＭ１２は、ワーク
搬出を行うため加工プログラムの終端に挿入される。ま
た、コードＭ１３は、ワーク搬入を行うため加工プログ
ラムの始端に挿入される。これらコードＭ１２，Ｍ１３
は、ＭＤＩ装置で適宜指令することもできる。
ラムの実行途中において現われる補助コードＭ１２また
はＭ１３により（ステップ５０１，５０３）、テーブル
３を第１原点Ｐ１から第２原点Ｐ２へ、または第２原点
Ｐ２から第１原点へ移動させることができる（ステップ
５０２，５０４）。一般には、コードＭ１２は、ワーク
搬出を行うため加工プログラムの終端に挿入される。ま
た、コードＭ１３は、ワーク搬入を行うため加工プログ
ラムの始端に挿入される。これらコードＭ１２，Ｍ１３
は、ＭＤＩ装置で適宜指令することもできる。
【００２２】なお、安全のため、領域確認用のセンサＬ
Ｓ４がオンのとき、早送り速度は通常の１／４の速度で
固定されている。また、電源投入時、テーブル３がスト
ローク延長部分である２００ｍｍ領域にあるときは、手
動での（＋）方向への送りは禁止され、（−）方向への
送りのみ可能とされている。これは機械をメカエンドに
行かせないためであり、また電源投入後の原点設定処理
に移行させるためである。さらに、手動モード時、２０
０ｍｍ領域にテーブル３がある場合には、ＮＣ画面にメ
ッセージ表示するようになっている。
Ｓ４がオンのとき、早送り速度は通常の１／４の速度で
固定されている。また、電源投入時、テーブル３がスト
ローク延長部分である２００ｍｍ領域にあるときは、手
動での（＋）方向への送りは禁止され、（−）方向への
送りのみ可能とされている。これは機械をメカエンドに
行かせないためであり、また電源投入後の原点設定処理
に移行させるためである。さらに、手動モード時、２０
０ｍｍ領域にテーブル３がある場合には、ＮＣ画面にメ
ッセージ表示するようになっている。
【００２３】以上により、本例のレーザ加工機では、例
えば加工プログラム上でワーク搬入指令（Ｍ１２）を指
令すると、まず全軸が原点復帰され、（＋）ソフトＯＴ
−２が自動解除され、テーブル３が通常の早送り速度の
１／４の速度で２００ｍｍ領域へ侵入し、第２原点Ｐ２
で一時停止する。
えば加工プログラム上でワーク搬入指令（Ｍ１２）を指
令すると、まず全軸が原点復帰され、（＋）ソフトＯＴ
−２が自動解除され、テーブル３が通常の早送り速度の
１／４の速度で２００ｍｍ領域へ侵入し、第２原点Ｐ２
で一時停止する。
【００２４】そこで、作業者またはロボットがワーク搬
入し、スタートボタンを押すとコードＭ１３が作動さ
れ、テーブル３は第２原点Ｐ２から第１原点Ｐ１へ復帰
し、次加工プログラムにて加工開始される。
入し、スタートボタンを押すとコードＭ１３が作動さ
れ、テーブル３は第２原点Ｐ２から第１原点Ｐ１へ復帰
し、次加工プログラムにて加工開始される。
【００２５】加工終了後は、再度Ｍ１２が出力され、第
２原点Ｐ２へ到達したテーブル３に対しワーク搬出処理
が行われる。
２原点Ｐ２へ到達したテーブル３に対しワーク搬出処理
が行われる。
【００２６】本例では、第１原点Ｐ１より外方に所定の
余裕距離（２００ｍｍ）をもって設定された第２原点Ｐ
２に対して位置決めされたワーク支持装置としてのテー
ブル３に対しワーク搬出入操作を与えれば良いので、ワ
ークＷの端部が加工ヘッド７に触れることが無く、ワー
ク搬出入を安全に行うことができ、ロボットなどワーク
自動搬出入装置の対応においても有利となり、合理化も
図れる。
余裕距離（２００ｍｍ）をもって設定された第２原点Ｐ
２に対して位置決めされたワーク支持装置としてのテー
ブル３に対しワーク搬出入操作を与えれば良いので、ワ
ークＷの端部が加工ヘッド７に触れることが無く、ワー
ク搬出入を安全に行うことができ、ロボットなどワーク
自動搬出入装置の対応においても有利となり、合理化も
図れる。
【００２７】また、コードＭ１２，Ｍ１３を加工プログ
ラム上でまたはＭＤＩで指定することにより、テーブル
３を第１原点Ｐ１から第２原点Ｐ２へ、または第２原点
Ｐ２から第１原点Ｐ１へ自動的に移動させることができ
るので、ワーク搬出入と加工とを円滑に連繋することが
でき、効率的に加工することができる。
ラム上でまたはＭＤＩで指定することにより、テーブル
３を第１原点Ｐ１から第２原点Ｐ２へ、または第２原点
Ｐ２から第１原点Ｐ１へ自動的に移動させることができ
るので、ワーク搬出入と加工とを円滑に連繋することが
でき、効率的に加工することができる。
【００２８】上記実施例では、図１及び図２の左方でワ
ーク搬出入を行ったが、ワーク搬出は図右方で行うこと
もできる。また、上記実施例では、テーブル一軸移動タ
イプの例で示したが、本発明はテーブル二軸移動タイプ
であっても適用できる。この場合、第２原点は機械原点
より外方で、ワークＷが加工ヘッドより遠ざかる位置に
設定すれば良い。また、テーブル固定式でワーク支持装
置がワーククランプ装置である場合も実施できる。
ーク搬出入を行ったが、ワーク搬出は図右方で行うこと
もできる。また、上記実施例では、テーブル一軸移動タ
イプの例で示したが、本発明はテーブル二軸移動タイプ
であっても適用できる。この場合、第２原点は機械原点
より外方で、ワークＷが加工ヘッドより遠ざかる位置に
設定すれば良い。また、テーブル固定式でワーク支持装
置がワーククランプ装置である場合も実施できる。
【００２９】さらに、上記実施例では、レーザ加工機の
例で示したが、他の加工機であっても同様であり、上記
第２原点も１個とは限らず、複数個の設定が可能であ
る。
例で示したが、他の加工機であっても同様であり、上記
第２原点も１個とは限らず、複数個の設定が可能であ
る。
【００３０】本発明は、上記実施例に限定されるもので
はなく、適宜設計的変更を行うことにより、適宜態様で
実施できる。
はなく、適宜設計的変更を行うことにより、適宜態様で
実施できる。
【００３１】
【発明の効果】以上の通り、本発明は特許請求の範囲に
記載の通りのワーク支持装置の制御方法であるので、最
大長のワークであってもワーク端部が加工ヘッドに触れ
るようなことが無く、安全にワーク搬出入を行える。し
かも、第１原点及び第２原点間の移動処理はコード解析
により全てＮＣ装置が行うので、作業者は第１原点の存
在を意識する必要がなく、あらたに設定された第２原点
を対象として作業を行えば良く、ワーク搬出入と加工作
業とを円滑に連繋できる。
記載の通りのワーク支持装置の制御方法であるので、最
大長のワークであってもワーク端部が加工ヘッドに触れ
るようなことが無く、安全にワーク搬出入を行える。し
かも、第１原点及び第２原点間の移動処理はコード解析
により全てＮＣ装置が行うので、作業者は第１原点の存
在を意識する必要がなく、あらたに設定された第２原点
を対象として作業を行えば良く、ワーク搬出入と加工作
業とを円滑に連繋できる。
【図１】本発明を実施したレーザ加工機の一例を示す側
面図。
面図。
【図２】図１に示したレーザ加工機の平面図。
【図３】図１及び図２に示したレーザ加工機のベッド及
びテーブルに取付けられるドグ及びセンサの配置状態を
示す説明図。
びテーブルに取付けられるドグ及びセンサの配置状態を
示す説明図。
【図４】図３に示すセンサの作動状態を示す説明図。
【図５】ＮＣ装置のコード解析状態を示すフローチャー
ト。
ト。
２ ベッド ３ 移動テーブル ７ レーザ加工ヘッド ９ ワーク位置決めピン １０（１０−１，１０−２） ワーク固定装置 Ｄ１ 原点及びその減速位置を定めるドグ Ｌ１ 原点及び減速位置を検出するセンサ Ｄ２ （＋）オーバトラベル位置を定めるドグ Ｌ２ （＋）オーバトラベルを検出するセンサ Ｄ３ （−）オーバトラベル位置を定めるドグ Ｌ３ （−）オーバトラベル位置を検出するセンサ Ｄ４ ワーク搬出入領域を定めるドグ Ｌ４ ワーク搬出入領域を検出するセンサ Ｐ１ 機械原点（第１原点） Ｐ２ 第２原点
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B23Q 15/00 B23K 26/00 - 26/02 B23K 37/04 G05B 19/402
Claims (1)
- 【請求項１】 ワーク支持装置でワークを支持して原点
位置決めし、前記ワーク支持装置を加工ヘッドに対し相
対的に移動させることにより前記ワーク支持装置で支持
された前記ワークの任意の位置に所定の加工を行う加工
機におけるワーク支持装置の制御方法において、前記原
点位置を第１原点とし、これより外に所定の余裕距離を
もって前記ワークを搬出入するための第２原点を設定
し、前記第１原点と前記第２原点との間にソフトオーバ
トラベル位置を設定すると共に、前記第２原点より外に
オーバトラベル位置を設定し、加工プログラム上で、ま
たはマニュアル・データ・インプット装置で、前記ワー
ク支持装置を前記第１原点から前記第２原点へ移動させ
る第２原点移動指令コード、または前記ワーク支持装置
を前記第２原点から第１原点へ移動させる第１原点移動
指令コードを指定することにより、前記ワーク支持装置
を前記第２原点から第１原点へ、または前記ワーク支持
装置を前記第１原点から第２原点へ自動的に移動させる
ことを特徴とするワーク支持装置の制御方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03151926A JP3081668B2 (ja) | 1991-06-24 | 1991-06-24 | ワーク支持装置の制御方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03151926A JP3081668B2 (ja) | 1991-06-24 | 1991-06-24 | ワーク支持装置の制御方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04372332A JPH04372332A (ja) | 1992-12-25 |
| JP3081668B2 true JP3081668B2 (ja) | 2000-08-28 |
Family
ID=15529223
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03151926A Expired - Fee Related JP3081668B2 (ja) | 1991-06-24 | 1991-06-24 | ワーク支持装置の制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3081668B2 (ja) |
-
1991
- 1991-06-24 JP JP03151926A patent/JP3081668B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04372332A (ja) | 1992-12-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP7011523B2 (ja) | 加工システム、溶接方法 | |
| JP2006150418A (ja) | レーザ加工ロボットシステム及びその制御方法 | |
| JP3081668B2 (ja) | ワーク支持装置の制御方法 | |
| JP3424130B2 (ja) | レーザ加工機 | |
| JP2000284817A (ja) | 共通経路上の２つの可動体を同時制御する数値制御装置 | |
| JP2665232B2 (ja) | ５軸制御機械のティーチング装置 | |
| JP2591413B2 (ja) | ローダ制御装置 | |
| JPH05131340A (ja) | Ｎｃ加工機の原点復帰方法 | |
| JPH08150540A (ja) | 工作機械の干渉防止装置 | |
| JPS6390380A (ja) | レ−ザ加工装置 | |
| JP2686286B2 (ja) | ３次元レーザ制御装置 | |
| JPH05212573A (ja) | 早送り制御方式 | |
| JP4066178B2 (ja) | 工作機械及びその異常検査方法 | |
| JP2572082Y2 (ja) | 加工機のティーチング装置 | |
| JP4348791B2 (ja) | ワイヤ放電加工機及びワイヤ放電加工機の原点復帰方法 | |
| JPH05313720A (ja) | 数値制御装置 | |
| JPH11242511A (ja) | 共通経路上の２つの可動体を同時制御する数値制御装置 | |
| JPH03118988A (ja) | 三次元レーザ加工機におけるティーチング方法 | |
| JP2810417B2 (ja) | 自動溶接装置 | |
| JP2670646B2 (ja) | 放電加工装置における位置決め方法及び装置 | |
| JPH0825110B2 (ja) | ワーク位置決め装置の制御方法 | |
| JPH0463401B2 (ja) | ||
| JPH03110091A (ja) | レーザ光の焦点位置決め方法 | |
| JPS62102994A (ja) | 板材加工機械 | |
| JPH04277804A (ja) | 数値制御板材加工機のワークホルダ位置確認方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090623 Year of fee payment: 9 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |