JP3051800B2 - 建築材の製造方法 - Google Patents
建築材の製造方法Info
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- JP3051800B2 JP3051800B2 JP5201431A JP20143193A JP3051800B2 JP 3051800 B2 JP3051800 B2 JP 3051800B2 JP 5201431 A JP5201431 A JP 5201431A JP 20143193 A JP20143193 A JP 20143193A JP 3051800 B2 JP3051800 B2 JP 3051800B2
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- composite veneer
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、表面が木質系となった
建築材の製造方法に関するものである。
建築材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から背面側にウレタン樹脂の発泡体
を積層した塩化ビニル製の基材の表面に複合単板を積層
した建築材が知られている。この建築材は、まず、基板
となるアガチス単板１ｂ（１．０５ｍｍ厚）の表面にス
ライス単板１ａ（０．２５ｍｍ）をホットプレスにより
貼り合わせて複合単板２を形成し、次に、複合単板２に
水溶性樹脂を注入、含浸させ、その後、高周波乾燥機で
乾燥し、次に、この複合単板２を８〜１２％に調湿し、
次に、複合単板２を塩化ビニル製の基材３の表面にコー
ルドプレスにより貼り合わせ、次に、複合単板２の表面
に塗装を行い、その後、乾燥（４０℃、２時間）をし、
次に、塩化ビニル製の基材３の背面部にウレタン樹脂を
注入して発泡、充填させていた。
を積層した塩化ビニル製の基材の表面に複合単板を積層
した建築材が知られている。この建築材は、まず、基板
となるアガチス単板１ｂ（１．０５ｍｍ厚）の表面にス
ライス単板１ａ（０．２５ｍｍ）をホットプレスにより
貼り合わせて複合単板２を形成し、次に、複合単板２に
水溶性樹脂を注入、含浸させ、その後、高周波乾燥機で
乾燥し、次に、この複合単板２を８〜１２％に調湿し、
次に、複合単板２を塩化ビニル製の基材３の表面にコー
ルドプレスにより貼り合わせ、次に、複合単板２の表面
に塗装を行い、その後、乾燥（４０℃、２時間）をし、
次に、塩化ビニル製の基材３の背面部にウレタン樹脂を
注入して発泡、充填させていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記のような従来例の
製造方法にあっては、ウレタン樹脂を注入して発泡、充
填させる前の段階で、塩化ビニル製の基材３の表面に貼
り合わせた複合単板２の表面に塗装を行っていたので、
塗装後に乾燥することによって、図５のように反りが発
生するという問題があり、特に、複合単板２の調湿が精
度よくできていないと反りがひどくなり、調湿にシビア
な管理が要求されるものである。しかも、上記のように
反りが発生すると、次のウレタン樹脂の注入、発泡充填
工程においては上記反りを押さえながらウレタン樹脂の
注入、発泡充填を行う必要があり、この場合の反りが２
０ｍｍ以内でなければラインを通過しないものである。
なお、図５において、１０はベニヤ治具であって、塗装
時に塩化ビニル樹脂製の基材３の背面部の凹状部にはめ
込まれ、次工程のウレタン樹脂の注入時には取り外され
る。
製造方法にあっては、ウレタン樹脂を注入して発泡、充
填させる前の段階で、塩化ビニル製の基材３の表面に貼
り合わせた複合単板２の表面に塗装を行っていたので、
塗装後に乾燥することによって、図５のように反りが発
生するという問題があり、特に、複合単板２の調湿が精
度よくできていないと反りがひどくなり、調湿にシビア
な管理が要求されるものである。しかも、上記のように
反りが発生すると、次のウレタン樹脂の注入、発泡充填
工程においては上記反りを押さえながらウレタン樹脂の
注入、発泡充填を行う必要があり、この場合の反りが２
０ｍｍ以内でなければラインを通過しないものである。
なお、図５において、１０はベニヤ治具であって、塗装
時に塩化ビニル樹脂製の基材３の背面部の凹状部にはめ
込まれ、次工程のウレタン樹脂の注入時には取り外され
る。
【０００４】また、従来の複合単板は図４に示すよう
に、基板となるアガチス単板１ｂの表面にスライス単板
１ａをホットプレスにより貼り合わせて形成していただ
けであり、上記ホットプレス開圧時に反りが発生するの
で、ビニールシートで覆って養生することで平滑にする
手間が必要である。本発明は上記の従来例の問題点に鑑
みて発明したものであって、その目的とするところは、
製造工程における反りを無くし、複合単板の調湿管理を
シビアにする必要がなく、また、複合単板の取扱い時に
おける欠けや割れを防止するとともに複合単板のホット
プレス開圧時における反りを防止することができる建築
材の製造方法を提供するにある。
に、基板となるアガチス単板１ｂの表面にスライス単板
１ａをホットプレスにより貼り合わせて形成していただ
けであり、上記ホットプレス開圧時に反りが発生するの
で、ビニールシートで覆って養生することで平滑にする
手間が必要である。本発明は上記の従来例の問題点に鑑
みて発明したものであって、その目的とするところは、
製造工程における反りを無くし、複合単板の調湿管理を
シビアにする必要がなく、また、複合単板の取扱い時に
おける欠けや割れを防止するとともに複合単板のホット
プレス開圧時における反りを防止することができる建築
材の製造方法を提供するにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の建築材の製造方
法は、単板１ａ、１ｂを貼り合わせて複合単板２を形成
し、この複合単板２に水溶性樹脂を注入、含浸、硬化さ
せ、次に、複合単板２を調湿処理し、その後、複合単板
２を塩化ビニル製の基材３の表面に貼り合わせ、次に、
塩化ビニル製の基材３の背面部にウレタン樹脂を注入し
て発泡充填させ、その後、複合単板２の表面に塗装を施
すことを特徴とするものである。
法は、単板１ａ、１ｂを貼り合わせて複合単板２を形成
し、この複合単板２に水溶性樹脂を注入、含浸、硬化さ
せ、次に、複合単板２を調湿処理し、その後、複合単板
２を塩化ビニル製の基材３の表面に貼り合わせ、次に、
塩化ビニル製の基材３の背面部にウレタン樹脂を注入し
て発泡充填させ、その後、複合単板２の表面に塗装を施
すことを特徴とするものである。
【０００６】また、単板１ａ、１ｂを貼り合わせて複合
単板２を形成するに当たり、基板となる単板１ｂの両面
にスライス単板１ａを貼り合わせて複合単板２を形成す
ることも好ましい。
単板２を形成するに当たり、基板となる単板１ｂの両面
にスライス単板１ａを貼り合わせて複合単板２を形成す
ることも好ましい。
【０００７】
【作用】上記のような方法の本発明によれば、複合単板
２を塩化ビニル製の基材３の表面に貼り合わせ、次に、
塩化ビニル製の基材３の背面部にウレタン樹脂を注入し
て発泡充填させ、その後、複合単板２の表面に塗装をす
ることで、塗装を行う前にウレタン樹脂を注入発泡させ
て剛性を向上させてあり、塗装、乾燥による反りが防止
できることになる。したがって、従来においては複合単
板の調湿工程において含水率を８〜１２％に調湿してい
たのを、本発明によれば、８〜２０％程度まで広げるこ
とが可能となるものである。
２を塩化ビニル製の基材３の表面に貼り合わせ、次に、
塩化ビニル製の基材３の背面部にウレタン樹脂を注入し
て発泡充填させ、その後、複合単板２の表面に塗装をす
ることで、塗装を行う前にウレタン樹脂を注入発泡させ
て剛性を向上させてあり、塗装、乾燥による反りが防止
できることになる。したがって、従来においては複合単
板の調湿工程において含水率を８〜１２％に調湿してい
たのを、本発明によれば、８〜２０％程度まで広げるこ
とが可能となるものである。
【０００８】また、単板１ａ、１ｂを貼り合わせて複合
単板２を形成するに当たり、基板となる単板１ｂの両面
にスライス単板１ａを貼り合わせて複合単板２を形成す
ることで、複合単板２のホットプレス開圧時における反
りを防止することが可能となる。そして、形成される複
合単板２の強度を向上し、割れや欠けが防止できること
になる。
単板２を形成するに当たり、基板となる単板１ｂの両面
にスライス単板１ａを貼り合わせて複合単板２を形成す
ることで、複合単板２のホットプレス開圧時における反
りを防止することが可能となる。そして、形成される複
合単板２の強度を向上し、割れや欠けが防止できること
になる。
【０００９】
【実施例】以下本発明を実施例に基づいて詳述する。ま
ず、単板１ａ、１ｂを貼り合わせて複合単板２を形成す
る。この場合、本発明においては図２に示すように、基
板となる単板１ｂの両面にスライス単板１ａを貼り合わ
せて複合単板２を形成するものである。複合単板２の形
成の一例を示すと、基板となるアガチス単板１ｂ（１．
０５ｍｍ厚）に接着剤（三井東圧株式会社製のＳＢー１
１２４……１２０部、ユーラミン工業株式会社製のＣー
１……８０部、小麦粉……６０部、顔料赤……０．０１
部、顔料白……１．０部）を８〜９ｇ／尺2 塗布し、ま
ず、このアガチス単板１ｂの片面に表面側となるスライ
ス単板１ａを貼り付け、次に、アガチス単板１ｂの他の
片面にもスライス単板１ａを貼り付け、ホットプレス
（プレス圧力５〜７ｋｇ／ｃｍ2 、プレス時間６０秒、
プレス温度１２５℃）を行う。
ず、単板１ａ、１ｂを貼り合わせて複合単板２を形成す
る。この場合、本発明においては図２に示すように、基
板となる単板１ｂの両面にスライス単板１ａを貼り合わ
せて複合単板２を形成するものである。複合単板２の形
成の一例を示すと、基板となるアガチス単板１ｂ（１．
０５ｍｍ厚）に接着剤（三井東圧株式会社製のＳＢー１
１２４……１２０部、ユーラミン工業株式会社製のＣー
１……８０部、小麦粉……６０部、顔料赤……０．０１
部、顔料白……１．０部）を８〜９ｇ／尺2 塗布し、ま
ず、このアガチス単板１ｂの片面に表面側となるスライ
ス単板１ａを貼り付け、次に、アガチス単板１ｂの他の
片面にもスライス単板１ａを貼り付け、ホットプレス
（プレス圧力５〜７ｋｇ／ｃｍ2 、プレス時間６０秒、
プレス温度１２５℃）を行う。
【００１０】次に、上記のようにして得た複合単板２に
水溶性樹脂を注入、含浸、硬化させる。この複合単板２
に水溶性樹脂を注入、含浸、硬化させる処理はいわゆる
ＰＭ処理（Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｍｏｄｉｆｉｅｄ処理）と
称する処理のことであり、木材中に水溶性樹脂を注入、
含浸、加熱硬化させることにより、木材の細胞壁に耐久
性樹脂被膜を形成させるものである。このようにして形
成された耐久性樹脂被膜は木材の細胞壁を保護して、腐
朽菌、汚れ、水等の侵入を防止するので、ＷＰＣ処理に
比べて木質感、肌触りなどを損なわず、狂いにくく、汚
れにくく、硬度のある処理ができる。上記ＰＭ処理に使
用する樹脂はメラミン樹脂……６０部、水……１５０
部、尿素……４．２部、触媒……１．０５部の割合で配
合したものを使用し、真空度１５トール以下で１時間以
上という条件で排気し、次に上記配合の樹脂を注入し、
樹脂注入完了後１０分以上減圧下で放置し、次に、９．
３〜９．８ｋｇ／ｃｍ2 で４０分以上加圧し、以上終了
後に樹脂を回収して複合単板２を取り出すものである。
水溶性樹脂を注入、含浸、硬化させる。この複合単板２
に水溶性樹脂を注入、含浸、硬化させる処理はいわゆる
ＰＭ処理（Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｍｏｄｉｆｉｅｄ処理）と
称する処理のことであり、木材中に水溶性樹脂を注入、
含浸、加熱硬化させることにより、木材の細胞壁に耐久
性樹脂被膜を形成させるものである。このようにして形
成された耐久性樹脂被膜は木材の細胞壁を保護して、腐
朽菌、汚れ、水等の侵入を防止するので、ＷＰＣ処理に
比べて木質感、肌触りなどを損なわず、狂いにくく、汚
れにくく、硬度のある処理ができる。上記ＰＭ処理に使
用する樹脂はメラミン樹脂……６０部、水……１５０
部、尿素……４．２部、触媒……１．０５部の割合で配
合したものを使用し、真空度１５トール以下で１時間以
上という条件で排気し、次に上記配合の樹脂を注入し、
樹脂注入完了後１０分以上減圧下で放置し、次に、９．
３〜９．８ｋｇ／ｃｍ2 で４０分以上加圧し、以上終了
後に樹脂を回収して複合単板２を取り出すものである。
【００１１】その後、複合単板２を高周波乾燥機により
樹脂の硬化と乾燥を行うものである。次に、複合単板２
を調湿処理する。ここで、複合単板２は含水率が１０％
以下となるように、室温４０℃、湿度６０％にした木材
乾燥室において風乾棚等に載せて１〜２日放置すること
で複合単板２の含水率を調整するものである。
樹脂の硬化と乾燥を行うものである。次に、複合単板２
を調湿処理する。ここで、複合単板２は含水率が１０％
以下となるように、室温４０℃、湿度６０％にした木材
乾燥室において風乾棚等に載せて１〜２日放置すること
で複合単板２の含水率を調整するものである。
【００１２】次に、複合単板２を塩化ビニル製の基材３
の表面に貼り合わせる。この場合、ウレタン接着剤を８
〜９ｇ／尺2 複合単板２に塗布して図３のように積載
し、コールドプレス（圧力２．５〜３．０ｋｇ／ｃ
ｍ2 、１２時間以上）する。図３において１０はプレス
時の合板治具であり、１１はクッション材である。次
に、生地サンダー処理を行う。すなわち、溝、実部の加
工を行った後、♯１８０〜２４０のサンドペーパで表面
を研磨する。この場合、例えば、レベルサンダーを使用
する。
の表面に貼り合わせる。この場合、ウレタン接着剤を８
〜９ｇ／尺2 複合単板２に塗布して図３のように積載
し、コールドプレス（圧力２．５〜３．０ｋｇ／ｃ
ｍ2 、１２時間以上）する。図３において１０はプレス
時の合板治具であり、１１はクッション材である。次
に、生地サンダー処理を行う。すなわち、溝、実部の加
工を行った後、♯１８０〜２４０のサンドペーパで表面
を研磨する。この場合、例えば、レベルサンダーを使用
する。
【００１３】次に、塩化ビニル製の基材３の背面部にウ
レタン樹脂を注入して発泡充填させる。ここで、塩化ビ
ニル製の基材３は背面側が凹状になり、この背面の凹状
部が上となるように上下逆にして凹条部内にウレタン樹
脂を注入して発泡充填させ、このことにより基材３の背
面部にウレタン発泡体よりなる発泡体９が形成されて断
熱性が向上することになる。
レタン樹脂を注入して発泡充填させる。ここで、塩化ビ
ニル製の基材３は背面側が凹状になり、この背面の凹状
部が上となるように上下逆にして凹条部内にウレタン樹
脂を注入して発泡充填させ、このことにより基材３の背
面部にウレタン発泡体よりなる発泡体９が形成されて断
熱性が向上することになる。
【００１４】次に、複合単板２の表面に塗料を塗布して
塗料層４を形成して図１に示すような目的とする建築材
Ａを形成するものである。この複合単板２の表面に塗料
を塗布するに当たり、使用する塗料としては例えば、下
塗り塗料としてサンディングシーラー……１４０部、硬
化剤……１０部、シンナー……７０部を８〜９ｇ／尺 2
スプレーにより塗布し、また、上塗り塗料としてクリヤ
ー１４０部、硬化剤１０部、シンナー７０部を８〜９ｇ
／尺2 スプレーにより塗布するものである。このように
して塗装を行った後、１時間室温放置した後、下、上塗
り共に４０〜４５℃の乾燥炉で１〜２時間以上乾燥を行
う。但し、下塗りして乾燥した後における中間研磨は♯
２４０のサンドパーパでおこなう。ここで、塗装、乾燥
するに当たり、すでに塩化ビニル製の基材３の背面にウ
レタン発泡体よりなる発泡体９が一体に形成してあるこ
とで、基材３の剛性が向上し、このことで、塗装、乾燥
の際に反りが発生するのが抑制されることになる。した
がって、上記工程中、調湿工程における精度にシビアー
さが要求されないことになり、例えば、従来において複
合単板の調湿工程において含水率を８〜１２％に調湿し
ていたのを、本発明によれば、８〜２０％程度まで広げ
ることが可能となるものである。
塗料層４を形成して図１に示すような目的とする建築材
Ａを形成するものである。この複合単板２の表面に塗料
を塗布するに当たり、使用する塗料としては例えば、下
塗り塗料としてサンディングシーラー……１４０部、硬
化剤……１０部、シンナー……７０部を８〜９ｇ／尺 2
スプレーにより塗布し、また、上塗り塗料としてクリヤ
ー１４０部、硬化剤１０部、シンナー７０部を８〜９ｇ
／尺2 スプレーにより塗布するものである。このように
して塗装を行った後、１時間室温放置した後、下、上塗
り共に４０〜４５℃の乾燥炉で１〜２時間以上乾燥を行
う。但し、下塗りして乾燥した後における中間研磨は♯
２４０のサンドパーパでおこなう。ここで、塗装、乾燥
するに当たり、すでに塩化ビニル製の基材３の背面にウ
レタン発泡体よりなる発泡体９が一体に形成してあるこ
とで、基材３の剛性が向上し、このことで、塗装、乾燥
の際に反りが発生するのが抑制されることになる。した
がって、上記工程中、調湿工程における精度にシビアー
さが要求されないことになり、例えば、従来において複
合単板の調湿工程において含水率を８〜１２％に調湿し
ていたのを、本発明によれば、８〜２０％程度まで広げ
ることが可能となるものである。
【００１５】
【発明の効果】本発明にあっては、上述のように、複合
単板の表面に塗装を施すに当たって、塩化ビニル製の基
材の背面部にウレタン樹脂を注入して発泡充填させた後
に複合単板の表面に塗装を施すので、塗装を行う前にウ
レタン樹脂を注入発泡させて剛性を向上させることにな
り、この結果、製造工程における反りを無くし、複合単
板の調湿管理をシビアにする必要がないものである。
単板の表面に塗装を施すに当たって、塩化ビニル製の基
材の背面部にウレタン樹脂を注入して発泡充填させた後
に複合単板の表面に塗装を施すので、塗装を行う前にウ
レタン樹脂を注入発泡させて剛性を向上させることにな
り、この結果、製造工程における反りを無くし、複合単
板の調湿管理をシビアにする必要がないものである。
【００１６】また、単板を貼り合わせて複合単板を形成
するに当たり、基板となる単板の両面にスライス単板を
貼り合わせて複合単板を形成することで、複合単板のホ
ットプレス開圧時における反りを防止することが可能と
なり、また、形成される複合単板の強度を向上し、割れ
や欠けが防止できるものである。
するに当たり、基板となる単板の両面にスライス単板を
貼り合わせて複合単板を形成することで、複合単板のホ
ットプレス開圧時における反りを防止することが可能と
なり、また、形成される複合単板の強度を向上し、割れ
や欠けが防止できるものである。
【図１】本発明により製造した建築材の断面図である。
【図２】同上の複合単板の分解斜視図である。
【図３】同上の複合単板に塩化ビニル製の基材を貼り合
わせる状態を示す分解断面図である。
わせる状態を示す分解断面図である。
【図４】従来例の複合単板の分解斜視図である。
【図５】従来例において塗装後の乾燥により反っている
状態を示す説明図である。
状態を示す説明図である。
１ａ 単板 １ｂ 単板 ２ 複合単板 ３ 基材
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 31:10
Claims (2)
- 【請求項１】 単板を貼り合わせて複合単板を形成し、
この複合単板に水溶性樹脂を注入、含浸、硬化させ、次
に、複合単板を調湿処理し、その後、複合単板を塩化ビ
ニル製の基材の表面に貼り合わせ、次に、塩化ビニル製
の基材の背面部にウレタン樹脂を注入して発泡充填さ
せ、その後、複合単板の表面に塗装を施すことを特徴と
する建築材の製造方法。 - 【請求項２】 単板を貼り合わせて複合単板を形成する
に当たり、基板となる単板の両面にスライス単板を貼り
合わせて複合単板を形成することを特徴とする請求項１
記載の建築材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5201431A JP3051800B2 (ja) | 1993-08-13 | 1993-08-13 | 建築材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5201431A JP3051800B2 (ja) | 1993-08-13 | 1993-08-13 | 建築材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0752355A JPH0752355A (ja) | 1995-02-28 |
| JP3051800B2 true JP3051800B2 (ja) | 2000-06-12 |
Family
ID=16440977
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5201431A Expired - Fee Related JP3051800B2 (ja) | 1993-08-13 | 1993-08-13 | 建築材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3051800B2 (ja) |
-
1993
- 1993-08-13 JP JP5201431A patent/JP3051800B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0752355A (ja) | 1995-02-28 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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