JP3035273B2 - 不飽和ポリエステル樹脂の合成方法および装置 - Google Patents
不飽和ポリエステル樹脂の合成方法および装置Info
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Description
ル樹脂の合成方法および合成装置に関するものであり、
特に、飽和ポリエステル樹脂廃棄物を化学的に処理して
工業的に価値のある原料を得ることによって再利用を図
ろうとする、不飽和ポリエステル樹脂の合成方法および
合成装置に関するものである。
ポリエステル樹脂廃棄物を再利用する方法の一例として
は、熱で溶融して再成形する、マテリアルリサイクルが
主として行われている(R.J.Ehring編著、プラスチック
リサイクリング研究会訳、「プラスチックリサイクリン
グ−回収から再生まで−」、p.71、工業調査会(1
993))。
リエステル樹脂廃棄物を再利用する方法の他の例として
は、加水分解、メタノール分解、グリコール分解等によ
り、モノマーを回収する技術が開発されている(「廃プ
ラスチック サーマル&ケミカル・リサイクリング」、
p.201、化学工業日報社(1994))。
ポリエステル樹脂廃棄物を再利用する方法のさらに他の
例として、グリコール分解し、その分解物を不飽和二塩
基酸と反応させ、不飽和ポリエステル樹脂に再生する方
法が研究されている(特開平8−151438号公報、
U.R.Vaidya,V.M.Nadkarni,Ind.Eng.Chem.Res.,26,194(1
987)、米国特許 3,951,886号、J.B.Schneider, R.J.Ehr
ing,G.L.Brownell,D.A.Kosmack,Proceedings 48th Annu
al Technical Conference of the Society ofPlastics
Engineers(ANTEC'90),1462(1990) 、 K.S.Rebeiz,D.W.F
owler,D.R.Paul,Plastics Enginering,47(2),33(199
1))。
廃棄物の再利用方法としては、一般に熱可塑性樹脂で広
く行われているように、溶融して再成形するマテリアル
リサイクルが主なものであった。しかしながら、着色樹
脂、汚れの付着した樹脂は、このリサイクルによっては
商品価値が出ないため、リサイクルは行われていない。
樹脂廃棄物に含まれる水分が、再成形時に加水分解を起
こし、分子量の低下ひいては物性の低下が起こるという
問題があった。そして、PVC等の異種樹脂の混入があ
れば、再成形が困難であった。
リエステル樹脂廃棄物の再利用方法として、加水分解、
メタノール分解、グリコール分解によりモノマーを回収
する技術が開発されているが、精製工程が困難であると
いう問題があった。さらに、飽和ポリエステル樹脂をグ
リコール分解して、不飽和ポリエステル樹脂に再合成す
る場合は、グリコール分解物のヒドロキシル基(OH
基)の定量を行い、これに二塩基酸を正確に等モル縮合
反応させなけば、高分子量の不飽和ポリエステル樹脂が
得られない。しかしながら、ヒドロキシル基の正確な定
量は、分解時の着色、カルボキシル基の存在などのため
に、非常に困難であった。従って、ヒドロキシル基定量
の誤差のため、この方法による高分子量の不飽和ポリエ
ステル樹脂の再合成は困難であった。
し、簡易な設備をもって、比較的短時間に、飽和ポリエ
ステル樹脂廃棄物を化学的に処理して工業的に価値のあ
る原料を得ることによって、容易に不飽和ポリエステル
樹脂への再利用を図ろうとする方法、すなわち、飽和ポ
リエステル樹脂廃棄物をケミカルリサイクルすることに
より、不飽和ポリエステル樹脂に再合成することができ
る、不飽和ポリエステル樹脂の合成方法および装置を提
供することにある。
めに、本発明者らは、飽和ポリエステル樹脂を破砕した
後、100〜300℃程度でヒドロキシカルボン酸等に
より分解し、この分解物を樹脂成分として用い、不飽和
ポリエステル樹脂を再合成しケミカルリサイクルする、
不飽和ポリエステル樹脂の合成方法を見出した。
リエステル樹脂の合成方法は、飽和ポリエステル樹脂
を、1つのカルボキシル基と1つの水酸基とを有する飽
和ヒドロキシカルボン酸、ラクトンおよびラクチドから
なる群から選ばれる少なくとも1つの物質を用いて分解
することによって、樹脂原料を得るステップと、得られ
た樹脂原料を、不飽和ヒドロキシカルボン酸またはポリ
エステル樹脂の不飽和ヒドロキシカルボン酸による分解
物と縮合反応させて、不飽和ポリエステルを合成するス
テップと、得られた不飽和ポリエステルを、ビニルモノ
マーまたはジアリルフタレートと反応させて架橋するス
テップとを備えることを特徴としている。
樹脂の合成方法は、飽和ポリエステル樹脂を、1つのカ
ルボキシル基と1つの水酸基とを有する飽和ヒドロキシ
カルボン酸、ラクトンおよびラクチドからなる群から選
ばれる少なくとも1つの物質を用いて分解することによ
って、樹脂原料を得るステップと、得られた樹脂原料
を、等モルのグリコールおよび不飽和二塩基酸と縮合反
応させて、不飽和ポリエステルを合成するステップと、
得られた不飽和ポリエステルを、ビニルモノマーまたは
ジアリルフタレートと反応させて架橋するステップとを
備えることを特徴としている。
樹脂の合成方法は、飽和ポリエステル樹脂を、1つのカ
ルボキシル基と1つの水酸基とを有する不飽和ヒドロキ
シカルボン酸を用いて分解することによって、樹脂原料
を得るステップと、得られた樹脂原料自身を縮合反応さ
せて、不飽和ポリエステルを合成するステップと、得ら
れた不飽和ポリエステルを、ビニルモノマーまたはジア
リルフタレートと反応させて架橋するステップとを備え
ることを特徴としている。
樹脂の合成方法は、飽和ポリエステル樹脂を、1つのカ
ルボキシル基と1つの水酸基とを有する不飽和ヒドロキ
シカルボン酸を用いて分解することによって、樹脂原料
を得るステップと、得られた樹脂原料を、等モルのグリ
コールおよび飽和二塩基酸と縮合反応させて、不飽和ポ
リエステルを合成するステップと、得られた不飽和ポリ
エステルを、ビニルモノマーまたはジアリルフタレート
と反応させて架橋するステップとを備えることを特徴と
している。
樹脂の合成装置は、請求項1〜請求項6のいずれかの方
法を実施するための装置であって、攪拌機、加熱器、冷
却器、コンデンサー、薬注タンク、原料タンク、昇華物
トラップ、濾過器、およびポンプを備える。
樹脂成形物は、請求項1〜請求項6のいずれかの方法に
より合成された不飽和ポリエステル樹脂を用いている。
樹脂成形物は、請求項8の発明の構成において、不飽和
ポリエステル樹脂成形物はボタンを含む。
を分解する際には、触媒を用いてもよいし、用いなくて
もよい。
テル樹脂を破砕し、必要ならば洗浄し、ふるいに掛ける
という前処理を行なうとよい。破砕は、衝撃式破砕機
(ハンマー式、チェーン式)、せん断式破砕機、切断式
破砕機、圧縮式破砕機(ロール式、コンベア式、スクリ
ュ式)、スタンプミル、ボールミル、ロッドミル粉砕機
等により行なうことができる。樹脂破砕物の大きさは、
小さい方が好ましいが、目の開き10mmのふるいを通
る程度のものが良い。好ましくは3mm、更に好ましく
は1mmのふるいを通る破砕物が良い。
ル樹脂としては、ボトル、フィルム、成型品に用いられ
るポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリブチレ
ンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート(PE
N)等からなる廃棄物がある。
物との重量比は、好ましくは1:0.2〜20であり、
さらに好ましくは1:0.5〜5であるとよい。この比
を変えることにより、分解物の分子量を調整することが
できる。すなわち、分解試薬が少ないと分解物の分子量
が大きくなり、一方、分解試薬が多いと分解物の分子量
は小さくなる。
(分解物)を新しい分解試薬に加えて、飽和ポリエステ
ル樹脂廃棄物を分解することができる。また、分解物よ
り過剰の分解試薬を分離することにより、廃棄樹脂を効
率良くリサイクルすることができる。
ン酸としては、グリコール酸、乳酸、2−ヒドロキシ酪
酸、2−ヒドロキシ−2−メチルプロパン酸、2−ヒド
ロキシ−4−メチルペンタン酸、2−エチル−2−ヒド
ロキシ酪酸、3−ヒドロキシプロピオン酸、10−ヒド
ロキシステアリン酸、3,3,3−トリクロロ−2−ヒ
ドロキシプロピオン酸、2−(ラクトイルオキシ)プロ
ピオン酸、ヒドロキシ安息香酸、サリチル酸、5−クロ
ロサリチル酸、3,5−ジクロロサリチル酸、3−ニト
ロサリチル酸、3,5−ジニトロサリチル酸、メチルサ
リチル酸、チモチン酸、バニリン酸、イソバニリン酸、
ヒドロキシフェニル酢酸、3−(o−ヒドロキシフェニ
ル)プロピオン酸、マンデル酸、フェニル乳酸、3−ヒ
ドロキシフェニルプロピオン酸、2−ヒドロキシ−2,
2−ジフェニルエタン酸がある。
ボン酸としては、ヒドロキシけい皮酸、4−ヒドロキシ
−3−メトキシけい皮酸、3−ヒドロキシ−4−メトキ
シけい皮酸、2−ヒドロキシ−4−フェニル−3−ブテ
ン酸、4−アリル−2−ヒドロキシ−6−メトキシ安息
香酸、2−ヒドロキシ−6−(8,11−ペンタデカジ
エニル)安息香酸、12−ヒドロキシ−9−オクタデセ
ン酸がある。
−ブチロラクトン、γ−バレロラクトン、δ−バレロラ
クトン、15−ペンタデカノリドがあり、ラクチドとし
ては、ジグリコリド、ジラクチド、α−ジサリチリドが
ある。
は、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、クロロコハク酸、
ブロモコハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン
酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ブラシル
酸、メチルマロン酸、エチルマロン酸、ジメチルマロン
酸、メチルコハク酸、2,2−ジメチルコハク酸、2,
3−ジメチルコハク酸、テトラメチルコハク酸、フタル
酸、クロロフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、5
−メチルイソフタル酸、テトラヒドロフタル酸、メチル
テトラヒドロフタル酸、エンドメチレンテトラヒドロフ
タル酸、テトラブロムフタル酸、クロレンド酸、フェニ
ルコハク酸、o−カルボキシフェニル酢酸、o−フェニ
レン二酢酸があり、不飽和二塩基酸としては、マレイン
酸、クロロマレイン酸、フマル酸、クロロフマル酸、シ
トラコン酸、メサコン酸、グルタコン酸、イタコン酸、
アリルマロン酸、イソプロピリデンコハク酸、ムコン酸
がある。
エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレ
ングリコール、ジプロピレングリコール、トリエチレン
グリコール、ポリエチレングリコール、トリプロピレン
グリコール、ポリプロピレングリコール、ネオペンチル
グリコール、1,3−ブタンジオール、1,6−ヘキサ
ンジオール、水素化ビスフェノールA、ビスフェノール
Aプロピレンオキシド付加物、ジブロムネオペンチルグ
リコールがある。
酸化ナトリウム、水酸化カリウム、ナトリウムメチラー
ト、ナトリウムエチラート、酢酸亜鉛、酢酸マグネシウ
ム、酢酸カルシウム、酢酸リチウム、酢酸ナトリウムな
どの酢酸金属塩、酸化アンチモン、トリブチル錫メトキ
シド、またはこれらの混合物を用いることもできる。た
だし、無触媒でも分解を行なうことができる。
℃から300℃程度が必要である。好ましくは、200
℃〜300℃の分解温度が、分解速度も速くなるために
良い。また、分解は、酸化反応による着色等を防ぐた
め、窒素下で行なう方が望ましい。ただし、大気圧下あ
るいは加圧下でも、分解を行なうことができる。特に、
低沸点ヒドロキシカルボン酸を用いる場合は、沸点以上
の温度では、加圧下で分解を行なう。
は速い。飽和ヒドロキシカルボン酸による分解物の場合
は、不飽和ヒドロキシカルボン酸または飽和ポリエステ
ル樹脂の不飽和ヒドロキシカルボン酸分解物、および不
飽和二塩基酸または飽和ポリエステル樹脂の不飽和二塩
基酸分解物、およびグリコールまたは飽和ポリエステル
樹脂のグリコール分解物と反応させることにより、再生
不飽和ポリエステル樹脂を得る。
分解物の場合は、それ自身縮合反応させるか、もしくは
飽和ヒドロキシカルボン酸または飽和ポリエステル樹脂
の飽和ヒドロキシカルボン酸による分解物、もしくは飽
和二塩基酸または飽和ポリエステル樹脂の飽和二塩基酸
分解物、およびグリコールまたは飽和ポリエステル樹脂
のグリコール分解物と反応させることにより、再生不飽
和ポリエステル樹脂を得る。
メタクリル酸メチル、ビニルトルエン、酢酸ビニル等の
不飽和ポリエステルの内部二重結合(シンナメート等)
と共重合可能なビニルモノマー、ジアリルフタレートに
より、上記再生不飽和ポリエステル樹脂を架橋させて、
フィラーの入った、またはフィラーの入っていない硬化
不飽和ポリエステル樹脂を得る。なお、シンナメートモ
ノマー(M1 )とスチレン(M2 )の共重合におけるモ
ノマー反応性比は、ベンジルシンナメート:r 1 =0.
140、r2 =1.330、エチルシンナメート:r1
=0.082、r2 =1.566、t−ブチルシンナメ
ート:r1 =0.100、r2 =1.692と報告され
ている(J.Brandrup,E.H.Immergut 編、ポリマーハンド
ブック3版、p.177(1989)John Wiley & Son
s )。
リエステル樹脂の分解物は、ヒドロキシカルボン酸(分
子の一方末端にヒドロキシル基、他方末端にカルボキシ
ル基を有する化合物)として、精製せずに樹脂原料に用
いられる。この分解物は、一分子にヒドロキシル基とカ
ルボキシル基とを1つづつ有するため、グリコールと二
塩基酸の反応の場合のようにモル比を合わせる必要がな
い。したがって、ヒドロキシカルボン酸による分解物の
ヒドロキシル基の定量は必要ない。
度は140℃から230℃で行ない、5時間から10時
間程度縮合させる。具体的には、150℃で1時間、続
いて210℃で数時間、窒素下で、水を留去しながら反
応させるとよい。そして、冷却後、スチレンを30%〜
40%入れ、重合禁止剤としてハイドロキノンを0.0
2部程度加える。
ンチモン等のエステル交換触媒を加えると良い。また、
フエノール性OHを有する分解物の場合には、無水酢酸
でエステル化し、縮合時に酢酸を留去すると良い。そし
て、分解のステップと合成のステップとを、一度に行な
ってもよい。
製工程を必要とせずに、また多少の水分が有っても支障
無く行なうことができる。また、着色樹脂、汚れの付着
した樹脂も、支障なく不飽和ポリエステル樹脂に再合成
して、レジンコンクリート等に用いることができる。ま
た、PVC等の異種樹脂の混入があっても、分解液を濾
過して除去することができる。
樹脂の合成装置の一例の構成を概略的に示す図である。
なお、この装置は、加圧下でも反応を行なうことができ
る装置である。また、図1に示す装置は、分解、合成、
スチレン混合を1つの反応槽で行なう装置であるが、設
置場所があれば、これらを別々の反応槽で行なっても良
い。
樹脂の合成装置は、ステンレス製反応容器1と、その上
部に廃棄樹脂タンク4と、触媒、ヒドロキシカルボン酸
等の分解薬品を注入するタンク2、3と、分解液用タン
ク13と、他の分解液、合成触媒、スチレン等の薬品注
入タンク14、15、16と、を備え、さらに、窒素ガ
ス流入管18、トラップ9、コンデンサー7、受器8、
撹はん機20が付いている。加熱、冷却は、熱媒ボイラ
ー5によって行なう。分解後は、反応容器下部のバルブ
11を開け、取出口10より内容物を取出し、濾過器1
2により未反応物等を分離する。分解液は、ポンプ17
でタンク13、14に送り、再合成に用いる。再合成樹
脂は、タンク19に蓄える。
応容器1は、ガラス製反応容器に比して、アルカリに強
く、より高温で使用することができるうえに、加圧下で
も使用できる。また、攪拌のトルクが大きく、廃棄物/
ヒドロキシカルボン酸の割合を大きくできる。
の沸点以上の温度で処理ができるために、分解速度を速
くすることができる。
を説明するための図である。このようにして合成された
再生不飽和ポリエステル樹脂は、たとえばボタン、FR
P製品、レジンコンクリート製品等のような成形材料、
接着剤、塗料などとして使用される。
ドレイアップ成形、スプレーアップ成形、遠心ドラム法
成形、圧縮成形、注型成形、射出成形、トランスファ成
形等が用いられる。
る。
なる飲料水ボトルを、鋏で切断後、ロータリーカッター
ミル、(株)ホーライ製Granulaters U−
140によって、粒径5mmに破砕した試料を用いた。
単位0.026グラム当量)、L−乳酸4.68g
(0.052モル)をオートクレーブ耐圧硝子工業
(株)製TVS−N2型(キャップボルト方式)に入
れ、260℃で2時間処理した。反応後、ろ過し、メタ
ノール、アセトン、THF、1N水酸化ナトリウム水溶
液で洗い、乾燥後、残査樹脂は0.0000gで、分解
率は100.0%であった。ただし、メタノール、アセ
トン、THFに難溶解な化合物0.1275gが得ら
れ、これは1N水酸化ナトリウム水溶液に室温で溶解し
た(PETボトル破砕物は、1N水酸化ナトリウム水溶
液で室温では全く分解しない)。
数平均分子量=1,374、重量平均分子量=1,93
9、重量平均分子量/数平均分子量=1.41であっ
た。分解物のピーク2は数平均分子量=304、重量平
均分子量=338、重量平均分子量/数平均分子量=
1.11であった。分解物の全体ピークは数平均分子量
=796、重量平均分子量=1,626、重量平均分子
量/数平均分子量=2.04であった。分解物の難溶解
化合物は数平均分子量=210、重量平均分子量=21
3、重量平均分子量/数平均分子量=1.02であっ
た。
単位0.026グラム当量)、p−ヒドロキシけい皮酸
4.27g(0.026モル)をオートクレーブ耐圧硝
子工業(株)製TVS−N2型(キャップボルト方式)
に入れ、260℃で2時間処理した。反応後、ろ過し、
メタノール、アセトン、THF、1N水酸化ナトリウム
水溶液で洗い、乾燥後、残査樹脂は1.7047gで、
分解率は65.9%であった。ただし、メタノール、ア
セトン、THFに難溶解な化合物3.1282gが得ら
れ、これは1N水酸化ナトリウム水溶液に室温で溶解し
た(PETボトル破砕物は、1N水酸化ナトリウム水溶
液で室温では全く分解しない)。
数平均分子量=1,121、重量平均分子量=2,03
6、重量平均分子量/数平均分子量=1.82であっ
た。分解物のピーク2は数平均分子量=167、重量平
均分子量=170、重量平均分子量/数平均分子量=
1.02であった。分解物の全体ピークは数平均分子量
=805、重量平均分子量=1,888、重量平均分子
量/数平均分子量=2.34であった。分解物の難溶解
化合物は数平均分子量=211、重量平均分子量=21
5、重量平均分子量/数平均分子量=1.02であっ
た。
単位0.026グラム当量)、γ−ブチロラクトン4.
48g(0.052モル)、水酸化ナトリウム0.1g
をオートクレーブ耐圧硝子工業(株)製TVS−N2型
(キャップボルト方式)に入れ、260℃で3時間処理
した。反応後、ろ過し、メタノール、アセトン、TH
F、1N水酸化ナトリウム水溶液で洗い、乾燥後、残査
樹脂は1.6186gで、分解率は67.6%であっ
た。ただし、メタノール、アセトン、THFに難溶解な
化合物3.2052gが得られ、これは1N水酸化ナト
リウム水溶液に室温で溶解した(PETボトル破砕物
は、1N水酸化ナトリウム水溶液で室温では全く分解し
ない)。
数平均分子量=819、重量平均分子量=913、重量
平均分子量/数平均分子量=1.11であった。分解物
のピーク2は数平均分子量=391、重量平均分子量=
398、重量平均分子量/数平均分子量=1.02であ
った。分解物のピーク3は数平均分子量=211、重量
平均分子量=218、重量平均分子量/数平均分子量=
1.03であった。分解物の全体ピークは数平均分子量
=352、重量平均分子量=511、重量平均分子量/
数平均分子量=1.45であった。分解物の難溶解化合
物は数平均分子量=208、重量平均分子量=214、
重量平均分子量/数平均分子量=1.03であった。
単位0.026グラム当量)、グリコール酸3.95g
(0.052モル)、水酸化ナトリウム0.1gをオー
トクレーブ耐圧硝子工業(株)製TVS−N2型(キャ
ップボルト方式)に入れ、260℃で2時間処理した。
反応後、ろ過し、メタノール、アセトン、THF、1N
水酸化ナトリウム水溶液で洗い、乾燥後、残査樹脂は
0.0000gで、分解率は100.0%であった。た
だし、メタノール、アセトン、THFに難溶解な化合物
0.081gが得られ、これは1N水酸化ナトリウム水
溶液に室温で溶解した(PETボトル破砕物は、1N水
酸化ナトリウム水溶液で室温で全く分解しない)。
数平均分子量=1,152、重量平均分子量=1,24
8、重量平均分子量/数平均分子量=1.08であっ
た。分解物のピーク2は数平均分子量=532、重量平
均分子量=540、重量平均分子量/数平均分子量=
1.02であった。分解物のピーク3は数平均分子量=
266、重量平均分子量=278、重量平均分子量/数
平均分子量=1.04であった。分解物の全体ピークは
数平均分子量=512、重量平均分子量=764、重量
平均分子量/数平均分子量=1.49であった。分解物
の難溶解化合物は数平均分子量=201、重量平均分子
量=206、重量平均分子量/数平均分子量=1.02
であった。
単位0.026グラム当量)、p−ヒドロキシ安息香酸
7.18g(0.052モル)、水酸化ナトリウム0.
1gを、オートクレーブ耐圧硝子工業(株)製TVS−
N2型(キャップボルト方式)に入れ、260℃で2時
間処理した。反応後、ろ過し、メタノール、アセトン、
THF、1N水酸化ナトリウム水溶液で洗い、乾燥後、
残査樹脂は1.783gで、分解率は64.3%であっ
た。ただし、メタノール、アセトン、THFに難溶解な
化合物2.5105gが得られ、これは1N水酸化ナト
リウム水溶液に室温で溶解した(PETボトル破砕物
は、1N水酸化ナトリウム水溶液で室温では全く分解し
ない)。
数平均分子量=988、重量平均分子量=1,037、
重量平均分子量/数平均分子量=1.05であった。分
解物のピーク2は数平均分子量=627、重量平均分子
量=633、重量平均分子量/数平均分子量=1.01
であった。分解物のピーク3は数平均分子量=387、
重量平均分子量=394、重量平均分子量/数平均分子
量=1.02であった。分解物のピーク4は数平均分子
量=193、重量平均分子量=199、重量平均分子量
/数平均分子量=1.03であった。分解物の全体ピー
クは数平均分子量=357、重量平均分子量=520、
重量平均分子量/数平均分子量=1.46であった。分
解物の難溶解化合物は数平均分子量=200、重量平均
分子量=206、重量平均分子量/数平均分子量=1.
03であった。
物7.50gに、触媒酢酸カルシウム0.025g、三
酸化アンチモン0.01gを加え、窒素気流下で、15
0℃で1時間、210℃で4時間加熱して、縮合反応さ
せ、不飽和ポリエステル7.0gが得られた。GPCに
よれば、得られた不飽和ポリエステルの数平均分子量は
1,520、重量平均分子量/数平均分子量=2.10
であった。
650cm-1にC=C二重結合の吸収があった。
に、実施例2で得られたp−ヒドロキシけい皮酸による
分解物7.50gを加え、触媒酢酸カルシウム0.02
5g、三酸化アンチモン0.01gを加え、窒素気流下
で、150℃で1時間、210℃で4時間加熱して、縮
合反応させ、不飽和ポリエステル14.10gが得られ
た。GPCによれば、得られた不飽和ポリエステルの数
平均分子量は1,670、重量平均分子量/数平均分子
量=3.01であった。なお、比較のため、大日本イン
キ化学工業(株)製のポリライト210Mの数平均分子
量は1,646、重量平均分子量/数平均分子量=3.
26である。
スチレン9.4gを加え、メチルエチルケトンパーオキ
サイドおよびナフテン酸コバルトをそれぞれ合計樹脂量
の1%を加え、プレキュア25℃で2時間、ポストキュ
ア70℃で2時間の条件で注型成形した。得られた成形
品の曲げ強度は、94.2MPa であった。なお、市
販のポリライト210Mの成形品の曲げ強度は、92.
1MPa であった。
gに、エチレングリコールによる分解物(PET5g、
エチレングリコール6.5g、260℃、3時間、分解
率100%、分解物分子量:ピーク1−数平均分子量=
874、重量平均分子量=904、ピーク2−数平均分
子量=530、重量平均分子量=537、ピーク3−数
平均分子量=279、重量平均分子量=289、全体ピ
ーク−数平均分子量=357、重量平均分子量=43
3、難溶解化合物−ピーク1−数平均分子量=1,17
2、重量平均分子量=1,221、ピーク2−数平均分
子量=746、重量平均分子量=758、ピーク3−数
平均分子量=193、重量平均分子量=202、全体ピ
ーク−数平均分子量=515、重量平均分子量=80
7)5.75gおよびマレイン酸による分解物(PET
5g、マレイン酸6.0g、260℃、1時間、分解率
99.2%、分解物分子量:ピーク1−数平均分子量=
988、重量平均分子量=1,057、ピーク2−数平
均分子量=583、重量平均分子量=589、ピーク3
−数平均分子量=357、重量平均分子量=368、ピ
ーク4−数平均分子量=192、重量平均分子量=19
4、全体ピーク−数平均分子量=421、重量平均分子
量=614、難溶解化合物−数平均分子量=213、重
量平均分子量=219)11.0gを加え、窒素気流下
で、150℃で1時間、210℃で4時間加熱して、縮
合反応させ、不飽和ポリエステル21.94gが得られ
た。GPCによれば、得られた不飽和ポリエステルの数
平均分子量は1,510、重量平均分子量/数平均分子
量=2.20であった。
物7.50gに、エチレングリコールによる分解物(P
ET5g、エチレングリコール6.5g、260℃、3
時間、分解率100%、分解物分子量:ピーク1−数平
均分子量=874、重量平均分子量=904、ピーク2
−数平均分子量=530、重量平均分子量=537、ピ
ーク3−数平均分子量=279、重量平均分子量=28
9、全体ピーク−数平均分子量=357、重量平均分子
量=433、難溶解化合物−ピーク1−数平均分子量=
1,172、重量平均分子量=1,221、ピーク2−
数平均分子量=746、重量平均分子量=758、ピー
ク3−数平均分子量=193、重量平均分子量=20
2、全体ピーク−数平均分子量=515、重量平均分子
量=807)5.75gおよび無水フタル酸7.7gを
加え、窒素気流下で、150℃で1時間、210℃で4
時間加熱して、縮合反応させ、不飽和ポリエステル1
8.14gが得られた。GPCによれば、得られた不飽
和ポリエステルの数平均分子量は1,560、重量平均
分子量/数平均分子量=2.50であった。
ト単位0.078グラム当量)にp−ヒドロキシけい皮
酸4.27g(0.026モル)、酢酸カルシウム0.
1gを加え、窒素気流下で、260℃で2時間、その
後、210℃で4時間加熱して反応させ、不飽和ポリエ
ステル19.0gが得られた。GPCによれば、得られ
た不飽和ポリエステルの数平均分子量は1,620、重
量平均分子量/数平均分子量=2.60であった。
ト単位0.104グラム当量)にグリコール酸3.95
g(0.052モル)、エチレングリコール1.61g
(0.026モル)、マレイン酸3.02g(0.02
6モル)、酢酸カルシウム0.1gを加え、窒素気流下
で、210℃で6時間加熱して、反応させ、不飽和ポリ
エステル23.1gが得られた。GPCによれば、得ら
れた不飽和ポリエステルの数平均分子量は1,530、
重量平均分子量/数平均分子量=2.24であった。
よりL−乳酸23.4kgを入れ、攪拌羽根6を回転さ
せ攪拌(24rpm)を始める。次いで、薬品注入タン
ク3より苛性ソーダ50gを入れ、熱媒ボイラー5によ
り温度を上げ始める。次いで、タンク4よりポリエチレ
ンテレフタレートボトル屑25kgを投入する。260
℃に昇温後、3時間処理した。分解物を塩酸で中和し、
反応容器下部のバルブ11を開け、分解物を48.4k
g得た。分解率は100%であった。
薬品注入タンク13より反応容器1に入れ、次いで実施
例2で得られたp−ヒドロキシけい皮酸による分解物3
0kgを薬品注入タンク14より入れ、触媒酢酸カルシ
ウム0.1kgを薬品注入タンク15より加えて、窒素
流入管18より窒素を60L/時で流し、攪拌(84r
pm)、加温し、水を留去して、150℃で1時間、2
10℃で4時間反応させ、その後冷却し、ハイドロキノ
ン9.4g、スチレン37.6kgを薬品注入タンク1
6より加え、94kgの再生不飽和ポリエステル樹脂を
得た。
リエステル樹脂廃棄物から、工業的に有用な樹脂原料を
得ることができる。また、このように分解は、200℃
〜300℃程度の比較的低い温度で、比較的短時間に、
かつ比較的簡単な操作で行なうことができるので、簡易
な設備をもって、不飽和ポリエステル樹脂の合成を行な
うことができる。
用装置の一例の概略構成を示す図である。
る。
Claims (7)
- 【請求項1】 飽和ポリエステル樹脂を、1つのカルボ
キシル基と1つの水酸基とを有する飽和ヒドロキシカル
ボン酸、ラクトンおよびラクチドからなる群から選ばれ
る少なくとも1つの物質を用いて分解することによっ
て、樹脂原料を得るステップと、 前記得られた樹脂原料を、不飽和ヒドロキシカルボン酸
またはポリエステル樹脂の不飽和ヒドロキシカルボン酸
による分解物と縮合反応させて、不飽和ポリエステルを
合成するステップと、 前記得られた不飽和ポリエステルを、ビニルモノマーま
たはジアリルフタレートと反応させて架橋するステップ
とを備えることを特徴とする、不飽和ポリエステル樹脂
の合成方法。 - 【請求項2】 飽和ポリエステル樹脂を、1つのカルボ
キシル基と1つの水酸基とを有する飽和ヒドロキシカル
ボン酸、ラクトンおよびラクチドからなる群から選ばれ
る少なくとも1つの物質を用いて分解することによっ
て、樹脂原料を得るステップと、 前記得られた樹脂原料を、等モルのグリコールおよび不
飽和二塩基酸と縮合反応させて、不飽和ポリエステルを
合成するステップと、 前記得られた不飽和ポリエステルを、ビニルモノマーま
たはジアリルフタレートと反応させて架橋するステップ
とを備えることを特徴とする、不飽和ポリエステル樹脂
の合成方法。 - 【請求項3】 飽和ポリエステル樹脂を、1つのカルボ
キシル基と1つの水酸基とを有する不飽和ヒドロキシカ
ルボン酸を用いて分解することによって、樹脂原料を得
るステップと、 前記得られた樹脂原料自身を縮合反応させて、不飽和ポ
リエステルを合成するステップと、 前記得られた不飽和ポリエステルを、ビニルモノマーま
たはジアリルフタレートと反応させて架橋するステップ
とを備えることを特徴とする、不飽和ポリエステル樹脂
の合成方法。 - 【請求項4】 飽和ポリエステル樹脂を、1つのカルボ
キシル基と1つの水酸基とを有する不飽和ヒドロキシカ
ルボン酸を用いて分解することによって、樹脂原料を得
るステップと、 前記得られた樹脂原料を、等モルのグリコールおよび飽
和二塩基酸と縮合反応させて、不飽和ポリエステルを合
成するステップと、 前記得られた不飽和ポリエステルを、ビニルモノマーま
たはジアリルフタレートと反応させて架橋するステップ
とを備えることを特徴とする、不飽和ポリエステル樹脂
の合成方法。 - 【請求項5】 請求項1〜請求項4のいずれかの方法を
実施するための装置であって、 攪拌機、加熱器、冷却器、コンデンサー、薬注タンク、
原料タンク、昇華物トラップ、濾過器、およびポンプを
備える、不飽和ポリエステル樹脂の合成装置。 - 【請求項6】 請求項1〜請求項4のいずれかの方法に
より合成された不飽和ポリエステル樹脂を用いた不飽和
ポリエステル樹脂成形物。 - 【請求項7】 前記不飽和ポリエステル樹脂成形物はボ
タンを含む、請求項6記載の不飽和ポリエステル樹脂成
形物。
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JP27513698A JP3035273B2 (ja) | 1998-09-29 | 1998-09-29 | 不飽和ポリエステル樹脂の合成方法および装置 |
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