JP2006335856A

JP2006335856A - ポリエステルの解重合方法、その方法を用いたポリエステルモノマーの回収方法

Info

Publication number: JP2006335856A
Application number: JP2005161531A
Authority: JP
Inventors: Kazutoshi Ikenaga; 和敏池永
Original assignee: Kumamoto Technology and Industry Foundation
Current assignee: Kumamoto Technology and Industry Foundation
Priority date: 2005-06-01
Filing date: 2005-06-01
Publication date: 2006-12-14

Abstract

【課題】ポリエステルを迅速に、かつ簡便な装置で解重合しうる方法を提供すること。
【解決手段】ポリエステルと、嵩密度が０．３ｇ／ｃｍ^３以下の酸化チタン微粉末を、アルキレングリコール分散媒に分散させる工程、および該分散体に、マイクロ波を照射する工程を含んでなるポリエステルの解重合方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、ポリエステルの解重合方法、およびその方法を用いたポリエステルモノマーの回収方法に関する。

ポリエチレンテレフタレートに代表されるポリエステルは、その化学的安定性が優れていることから、繊維、フイルム、シート、あるいは、飲料水、ジュース、炭酸飲料、酒等のボトルなどで使用されている。これらは使用後、廃棄物となる。最近地球温暖化防止の観点から、わが国でも容器リサイクル法が制定され、このようなポリエステル廃棄物を回収し、再使用することが必要になってきている。

再使用の方法としては、いくつかの方法が提案されている。例えば、ポリエステルボトルをそのまま洗浄し、再使用することが提案されえている。この方法はエネルギー的には最も好ましいが、ボトルの外部から受けた応力の履歴が不明で再使用時にボトルが破損する恐れがあり採用されていない。ポリエステルボトル等の廃棄物の粉砕し、細かくして後再溶融して糸等の用途に使用する方法は一部で採用されている。しかし、この方法で廃棄物から得たポリエステルには他の樹脂や不純物が混入している可能性があり、その用途は低価格のものに限定されており、使用量は多くない。

上記の問題に対して、ポリエステル廃棄物を解重合してモノマーに変換・回収し、このモノマーを原料にして再度重合反応によって、ポリエステル、たとえばポリエチレンテレフタレートを製造し再利用する、いわゆるケミカルリサイクルが検討されている。この方法は不純物の分離が可能で、原料としての品質もバージンのそれとさほど変わらないため、資源の再利用を実現できると期待されている。

ポリエステルのケミカルリサイクル法、すなわち解重合法としては、大別すると、加水分解法、アルコール、特にメタノール溶媒中で解重合するアルコリシス法、及びグリコール中で解重合するグリコリシス法３つの方法が提案されている。これらの方法には一長一短がある。

加水分解法としては、例えば、特許文献１にポリエチレンテレフタレート溶融物を蒸気、ついで水酸化アンモニウムと反応させて分解する方法が提案されている。この方法では、グリコール、アルコールを用いないで済むという利点があるが、中和するため無機酸を使用する必要があり、装置の腐食等の問題が存在する。また、加水分解に用いた水と生成されるエチレングリコールとを精留分離する必要がある。

アルコールを用いて解重合するアルコリシス法は、特許文献２、あるいは特許文献３に記載されているように、取り扱いやすいモノマーであるジメチルテレフタレート（ＤＭＴ）が得られやすい、反応が早いという利点がある。しかし、その一方、アルコールは低沸点であり、反応を進ませるためには加圧容器が必要である。このため、装置が大掛かりになり簡単に処理できないという問題がある。

グリコールを用いて分解するグリコリシス法は、例えば、特許文献４あるいは特許文献５に記載されているようにポリエチレンテレフタレートにエチレングリコール、またはプロピレングリコール等のアルキレングリコールを過剰に加えて加熱し、解重合反応によりビス（β−ヒドロキシエチル）テレフタレート（以下、「ＢＨＥＴ」ということがある。）を得る方法である。特許文献４および特許文献５の方法では、得られたＢＨＥＴに対して更に過剰のメタノールを加え、触媒の存在下、エステル交換反応することによりＤＭＴを回収する方法が行なわれている。

このグリコリシス法は常圧で反応させることが出来るが、反応時間が通常４時間程度と長いため、稼働率を上げられないこと、長時間溶媒のグリコールが加熱されることによる劣化の問題があり、反応時間の短縮が望まれていた。

ポリエステルをオリゴマーに分解し、不飽和ポリエステルの原材料として使用する技術については、例えば、特許文献６等で提案されている。更に特許文献７には、このような廃ポリエステル樹脂から不飽和ポリステル樹脂を製造する技術において、エステル化反応、あるいは、解重合オリゴマーにマイクロ波を照射してオリゴマーのエステルこの提案された方法では、マイクロ波は水酸基に直接エネルギーを与えるため、エステル化反応の時間短縮に効果があると述べられている。特許文献７の実施例では、廃ポリエチレンテレフタレートフレークとポリプロピレングリコールを配合し、錫系触媒を加えてまず押出機でオリゴマーとし、次いでマイクロ波を照射し、解重合を進めるという２段階の解重合方法が採用されている。

特表２００３−５２７３６３特開平１１−１００３３６特開２００３−３００９１６特開２００２−１６７４６８特開２００４−３００１１５特開２０００−００７７７０特開２００３−２９２５９４

本発明は、従来のケミカルリサイクル法における問題点の解決を目的としている。本発明は、ポリエステルの迅速な解重合方法を提供することを目的としている。本発明は、また簡便な装置でポリエステルを解重合しうる方法を提供することを目的としている。本発明の他の目的は、グリコールの劣化の少ないポリステルの解重合方法を提供することを目的としている。本発明の他の目的は、装置の腐食等の発生の問題の少ないポリステルの解重合方法を提供することを目的としている。

上記課題を解決するための本発明は次の通りである。
（１）ポリエステルと、嵩密度が０．３ｇ／ｃｍ^３以下の酸化チタン微粉末をアルキレングリコール分散媒に分散させる工程、および該分散体に、マイクロ波を照射する工程を含んでなるポリエステルの解重合方法。
（２）ポリエステルが、ポリエチレンテレフタレートであるポリエステルの解重合方法。
（３）ポリエステルが、ポリエステル廃棄物であるポリエステルの解重合方法。
（４）ポリエステル廃棄物が、ポリエステルボトルであるポリエステルの解重合方法。
（５）酸化チタンが、アナターゼ型酸化チタンであるポリエステルの解重合方法。
（６）アルキレングリコールが、エチレングリコール、および／またはプロピレングリコールであるポリエステルの解重合方法。
（７）ポリエステルと、嵩密度が０．３ｇ／ｃｍ^３以下の酸化チタン微粉末とを、アルキレングリコール分散媒に分散させる工程、および該分散体に、マイクロ波を照射してグリコールとビス−β−ヒドロキシアルキレンテレフタレートに解重合する工程を含んでなるポリエステルモノマーの回収方法。
（８）解重合反応で得たグリコールを、解重合反応の分散媒として再使用するポリエステルモノマーの回収方法。
（９）ポリエステルと、嵩密度が０．３ｇ／ｃｍ^３以下の酸化チタン微粉末とを、アルキレングリコール分散媒に分散させる工程、該分散体に、マイクロ波を照射してグリコールとビス−β−ヒドロキシアルキレンテレフタレートに解重合する工程、およびビス−β−ヒドロキシアルレンテレフタレートを、メタノールでエステル交換反応させ、ジメチルアルキレンテレフタレートとして回収する工程を含んでなるポリエステルモノマーの回収方法。

本発明の方法により、グリコリシス反応の問題点であった迅速な解重合に要する時間が半分から１／４に短縮され、反応が迅速化できるようになった。本発明は、また、加圧装置が不要であり、電子レンジを応用した簡便な装置で実施することができる。このため、回収されたポリエチレンテレフタレートボトル等の廃棄物をその地域でモノマー化し、減容化して、例えば不飽和ポリエステル工場へ運搬し、再使用することができる。また本発明の方法では、解重合に要するポリエステルの加熱温度が低く、かつ時間が短縮されるため、グリコールがジエチレングリコール等に劣化することが少なく、純度の高いアルキレングリコールとして回収することができる。

（ポリエステル）
本発明におけるポリエステルとは、ジカルボン酸類とアルキレングリコールとを重合してなるポリエステル、あるいは、カプロラクトンを重合してなるポリカプロラクトンである。ポリエステルを解重合することにより、ジカルボン酸類、アルキレングリコール、あるいはカプロラクトンがモノマーとして回収される。

（ジカルボン酸類）
本発明においてポリエステルから回収されるジカルボン酸類としては、具体的には、例えばテレフタル酸、フタル酸、イソフタル酸、ジブロモイソフタル酸、スルホイソフタル酸ナトリウム、フェニレンジオキシジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルケトンジカルボン酸、４，４’−ジフェノキシエタンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルスルホンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸が挙げられる。その他のジカルボン酸成分としては、例えばヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸等の脂環式ジカルボン酸、及び、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカジカルボン酸、ドデカジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸等が挙げられる。

（アルキレングリコール）
本発明においてポリエステルから回収されるアルキレングリコールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオ−ル、１，６−へキサンジオール、１，９−ノナンジオール、ネオペンチルグリコール、ポリテトラメチレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，４−ベンゼンジメタノール等が挙げられる。

（廃棄物）
本発明のおけるポリエステルの廃棄物とは、例えば、ポリエチレンテレフタレート製ボトル、ひもや包装パック等をいい、これらは機械的に切断、粉砕して、２〜８ｍｍ角程度の細片として反応に供される。

（溶媒）
本発明において溶媒として使用されるアルキレングリコールとしては、上記モノマーとして列挙したアルキレングリコールを使用することが可能であるが、エチレングリコール、あるいはプロピレングリコールが安価でかつ低粘度であるため好ましい。

（酸化チタン）
本発明でポリエステルの解重合用触媒としてグリコール溶媒に添加される酸化チタンとして、粉末状の酸化チタン、好ましくは光触媒機能を有するアナターゼ型微粉末酸化チタンを用いる。本発明で好ましく用いられる微粉末酸化チタンは、嵩密度が０．５g/cm³以下、望ましくは０．３g/cm³以下、特に望ましくは０．１g/cm³のものである。

このような光触媒機能を有するアナターゼ型酸化チタン粉末を製造する方法としては、酸化チタン粉末を気相法で製造する方法、液相から製造する方法等を挙げることができる。

気相法で作製された代表的なアナターゼ型酸化チタンとして、ＤｅｇｕｓｓａＰ−２５（日本アエロジル株式会社製）があるが、酸素雰囲気下、１０００℃の高温で塩化チタンを加水分解することにより、比表面積が４０m²／g（ＢＥＴ法）の酸化チタン粉末を製造するものである。また、ＣＶＤ（化学気相蒸着）法により、炉内温度が６００℃から８００℃の範囲にて調製が行われ、アナターゼ型酸化チタンが得られるとの報告がなされている。

液相法によりアナターゼ型酸化チタンを得る方法では、ゾル−ゲル法、ＨｙＣＯＭ法（Ｈｙｄｒｏｔｈｅｒｍａｌ
ＣｒｙｓｔａｌｉｚａｔｉｏｎｉｎＯｒｇａｎｉｃＭｅｄｉａ）、及び硫酸法が提案されている。ゾル−ゲル法での酸化チタンは、シリカを得ることと同様の操作によりアルコキシドから得られ、加水分解で水酸化チタンを得る工程と、加熱により水酸化チタンを重縮合させ酸化チタンとする焼結工程の２工程を経て製造されている。

アナターゼ型の酸化チタンをゾル−ゲル法で得る場合、有機溶媒を使用すること、結晶化のための焼結工程が必須であり、焼結のための加熱温度は３００℃から７００℃の範囲内とする必要がある。特定範囲の温度での加熱処理が必要な理由は、加熱処理を３００℃未満とした場合、得られる酸化チタンはアモルファスのままであり、一方、７００℃を超える温度で加熱処理した場合、アナターゼ型の酸化チタンが光触媒機能の低いルチル型へ結晶転移する。

ＨｙＣＯＭ法は、アルコキシドの加水分解に必要な水分として、ガス中の水分又は別の水貯槽から生ずる蒸気状の水分を、圧力（１０kg／cm²G）を加えてチタンアルコキシドを溶解させた溶媒に供給することにより、酸化チタンを得ている。この場合、アルコキシドを溶解させた溶媒と水は装置内において別々に配置している。つまり、原料中には水分が存在しない。ＨｙＣＯＭ法で酸化チタンを得る場合、９００℃の焼成後でもアナターゼ型であって、さらに比表面積を４０m²／gに維持するなど耐熱性に優れたアナターゼ型酸化チタンが得られている。

また、硫酸法は、特開平７−１７１４０８号公報に記載されているように、硫酸チタンを加熱・加水分解して得た酸性チタンゾルに水酸化ナトリウムを加え、pH７に調節した後、濾過、洗浄を行って結晶を得ている。ついで、得られた酸化チタン湿ケーキに水を加えて、酸化チタンスラリーを調製し、さらに水酸化ナトリウムを加えて、pHを７とした後、オートクレーブで１５０℃、３時間の水熱処理を行っている。その後、水熱処理後のスラリーに硝酸を加え、pH７に調節した後、濾過、水洗、乾燥（１１０℃、３時間）を実施し、酸化チタンを得ている。

本発明で酸化チタン微粒子の嵩密度は、ＪＩＳＫ５１０１の方法で測定された値である。酸化チタンの真密度は、４．２g/cm³とされているから本発明で好ましく用いられる酸化チタンは嵩高い、言い換えると空隙率が高いと言える。

マイクロ波は、１００〜３００００ＭＨｚ程度の周波数の高周波で、わが国においては一般に２４５０ＭＨｚの使用が家庭用に認められている。

本発明の特徴の一つはポリステルの解重合反応を促進するためにマイクロ波を用いた点にある。このようなマイクロ波を発生させるための装置としては、例えば家庭や業務用に用いられている電子レンジを用いることもできる。この場合、反応物を収容する容器はガラス、セラミック製であることが好ましい。大型の反応器の場合は、部分的に石英ガラス又は耐熱ガラスの窓を設けて，そこへマイクロ波の発振部を取り付けて反応器内を照射しても良い。発振部から金属の導管を通してマイクロ波を導くことも出来る。

本発明のポリエステルの解重合方法につきステップを追って説明する。本発明の方法では、まず回収したポリステル廃棄物を洗浄し、ポリエステル以外の樹脂、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂等、汚れ、例えば内容物、土等を除去する。この方法としては、粉砕したチップを水に漬け、水より軽い成分を除去する方法、あるいは、粉砕物を風で吹き飛ばして一定の範囲のものを回収する等の方法を採用することができる。

本発明のポリエステルの解重合方法では、まずアルキレングリコールにポリエステルを浸漬させる。解重合反応に供給するアルキレングリコール対ポリエステル廃棄物の重量比は、１〜５０：１程度にすればよく、３〜１５：１とすることが好ましい。

解重合触媒である酸化チタンを溶媒に分散させる。分散させる方法としては、溶媒を撹拌しながら酸化チタンを徐々に配合する方法が好ましい。酸化チタンを迅速に分散させるために超音波分散機を用いてもよい。なお、解重合触媒の合計の添加量としては、ポリエステル廃棄物１００重量部に対して、通常０．１〜２０重量部、好ましくは０．５〜１０重量部、特に好ましくは１．０〜７重量部の範囲とすることが好ましい。

次に、本発明のポリエステルの解重合方法では、上記ポリエステル、触媒、溶媒の存在下、上記分散体にマイクロ波を照射する。反応形式は、連続反応方式あるいはバッチ方式のいずれでもよい。解重合反応の時間には、格別の制限はないが、上記の条件下では、通常５分間〜１０時間、好ましくは１０分間〜１時間、特に好ましくは１５〜４５分間の範囲で行われる。

上記した本発明の方法によれば、ポリエチレンテレフタレートを溶媒としてエチレングリコールを用いて解重合した場合、モノマーとしてベータヒドロキシエチルテレフタレート（ＢＨＥＴ）を、溶媒としてプロピレングリコールを用いて解重合した場合、モノマーとしてベータヒドロキシエチルイソプロピルテレフタレート（ＢＨＥＰＴ）を得ることができる。

上記解重合反応が終了したら、未反応ポリエステル樹脂、ポリエステル樹脂に含有されている顔料、触媒、本反応の触媒で用いた酸化チタン等の固形分を除去する。これらの固形分の除去は、濾過によって行うことが好ましい。この固形分を分離する場合、必要に応じて系にアセトン等の低粘度の洗浄液を加えることもできる。

次に反応溶媒として用いたアルキレングリコールを解重合により得られたモノマーと分離する。アルキレングリコールを分離する方法は、制限されないが、好ましくは蒸留・濃縮法により行う。この蒸留・濃縮手段にはとしては、従来の蒸留・濃縮装置、たとえば減圧連続式蒸留装置、減圧バッチ式蒸留装置などを用いることができる。濃縮温度は、１４０〜１８０℃で行われることが好ましい。より好ましくは、１５０〜１７０℃である。

上記方法で解重合反応液から分離・濃縮されたアルキレングリコールは、解重合工程において循環使用できる。

本発明の方法でポリアルキレンテレフタレートから回収されたモノマーは、次いでメタノールでエステル交換反応させ、テレフタル酸ジメチル（ＤＭＴ）としてモノマーを回収することができる。エステル交換反応においては、解重合反応濃縮液とメタノールとを、エステル交換反応触媒の存在下にエステル交換反応させ、反応物をケークと混合溶液とに分離し、ケークに蒸留精製を施してＤＭＴを留出させ、ＤＭＴを回収する。たとえば、解重合反応濃縮液を、エステル交換反応触媒とメタノールとからなる液中に投入してエステル交換反応を行い、更に遠心分離処理を行いＤＭＴのケークと混合溶液とに分離し、ついで、ケークに、必要であればたとえばメタノールによる洗浄処理を施したのち、蒸留精製を施してＤＭＴを留出させ、これを回収する。エステル交換反応温度は、６５〜８５℃が好ましい。

エステル交換反応触媒として用いられる金属化合物は、アルカリ金属、アルカリ土類金属、チタン、マンガン、コバルト、亜鉛、アンチモン、鉛、セリウムの化合物から選ばれることが好ましい。これらの金属の炭酸塩、炭酸水素塩、水酸化物、アルコラート等を例示することができる。より具体的には、アルカリ金属の炭酸塩、炭酸水素塩、水酸化物、アルコラート、アルカリ土類金属の炭酸塩、炭酸水素塩、水酸化物およびアルコラートからなる群から選ばれた少なくとも一種の金属化合物を用いることが好ましい。

エステル交換反応工程に供給するメタノール量は、ポリエステル廃棄物の１重量部を基準として、１．５〜４重量部とすることが好ましい。また、この時使用するメタノールには、エステル交換反応に有害な影響を及ぼさない限り、アルキレングリコール、ＤＭＴ、オリゴマー分および金属化合物等の他の化合物が共存していてもよい。

エステル交換反応は、通常０．５〜５時間で完了し、固形状のＤＭＴが、メタノールとアルキレングリコール等の混合液中に分散しているスラリーが得られる。このスラリーからＤＭＴを回収するにあたっては、公知の固液分離装置が適用できるが、その他の方法を採用してもよい。

本発明の方法により得られるモノマーは、不飽和ポリエステルの原料として用いることもできる。不飽和ポリエステル樹脂としては、α，β−不飽和多塩基酸成分、飽和多塩基酸成分、グリコール成分を用いて調製した樹脂が一般的に広く使われている。この飽和多塩基酸成分の一つとして本発明の方法により得られるモノマーを使用する。

上記不飽和ポリエステルの原料の一つとして用いられるα，β−不飽和多塩基酸またはその無水物成分は、とくに制限されないが、例えば無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸等が挙げられる。一般的には、無水マレイン酸またはフマル酸が用いられる。

飽和多塩基酸、またはその誘導体としては、本発明の方法により製造されたＢＨＥＴまたは、ＢＨＥＰＴが用いられるが、それ以外にもテレフタル酸、イソフタル酸等を適宜配合することができる。

α，β−不飽和多塩基酸またはその無水物成分および飽和多塩基酸またはその無水物成分と、エチレングリコール、プロピレングリコールおよびジエチレングリコールからなる群から選ばれた少なくとも一種を必須成分として含むグリコール成分とをエステル化反応させることにより不飽和ポリエステルを製造する。

エステル化反応は、例えば、Ｎ₂を流入しながら、１９０〜２２０℃に加熱することによって行うことができる。本発明は、エステル化反応の段階で、酸価が９０〜２５、好ましくは７０〜４０となったとき減圧し、未反応のグリコール成分の除去を行うことに一つの特徴を有する。酸価が９０を超えている場合は、減圧による未反応グリコール成分の溜出によるグリコール成分不足で分子量の上昇が遅くなり、また酸価が２５未満では、反応時間が長くなり、コスト高になるとともに反応系の安定性を害するため好ましくない。減圧の度合は、１０トール以下、好ましくは５トール以下がよい。

不飽和ポリエステルは、上記の方法で得た不飽和基を有するポリエステルに架橋モノマーが配合されたものである。不飽和ポリエステルに配合使用できるモノマーとしては、例えば、スチレン、ビニルトルエン、メタクリル酸メチル、ジアリルフタレート、ジアリルテレフタレート等を用いることができる。これらの中ではスチレンが最も好ましい。

次に実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例になんら制約されるものではない。なお、実施例、比較例、および参考例には表１に示した２種類の酸化チタンを使用した。また、マイクロ波発信機には、次の装置を用いた。
レンジA：東芝レンジER-B2 (WT)
500W

解重合させるための反応容器としては、次の３種類の容器を用いた。
フラスコＡ：100ml平底フラスコ、
フラスコＢ：100mlナス型フラスコ、
ビーカー： 50mlビーカー

［実施例1］
平底フラスコ（フラスコA）にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）0.965ｇ（5mmol）、エチレングリコール（ＥＧ）6.21g（100mmol）及び酸化チタン0.0406ｇ(5mmol)を入れた。容器は開放したまま、電子レンジAに入れ、30分間マイクロ波を照射した。放冷後、アセトン40mlを用いて、未反応のＰＥＴと酸化チタンをろ別した。次に、減圧下でアセトンを留去した。更に未反応のＥＧを、クーゲルロール蒸留装置を用いて減圧留去し、3.09ｇ（54℃/3.5mmHg〜138℃/2.2mmHg）を得た。結果を表２に示す。残渣としてベータヒドロキシエチルテレフタレート（ＢＨＥＴ）を白色固体として1.23ｇ得た。収率は96％であった。また、未反応のＰＥＴは全く回収されなかったので、反応率は99％以上である。

［実施例２］
実施例１において、反応容器をフラスコAからビーカーに変更する以外は実施例１と同様に行った。結果を表２に示す。

［実施例３］
実施例１において、酸化チタンの配合量を0.0406ｇ(5mmol)から0.0081ｇ(1 mmol)に、反応時間を３０分から６０分に変更する以外は実施例１と同様に行った。結果を表２に示す。

［実施例４］
実施例３において、反応時間を６０分から９０分に変更する以外は実施例３と同様に行った。結果を表２に示す。

［実施例５］
実施例１において、酸化チタンの配合量を0.0406ｇ(5mmol)から0.004ｇ(0.5mmol)に変更する以外は実施例１と同様に行った。結果を表２に示す。

［実施例６］
実施例５において、反応時間を３０分から９０分に変更する以外は実施例５と同様に行った。結果を表２に示す。

［比較例１］
ナス型フラスコ（フラスコB）にＰＥＴ0.97g、ＥＧ9.36ｇ、酸化チタン0.0400ｇを入れた。攪拌しながらオイルバス180℃で加熱還流を2時間行った。放冷後、アセトン40mlを用いて、未反応のＰＥＴと酸化チタンをろ別した。このとき未反応のＰＥＴを0.97ｇ回収した。減圧下でアセトンを留去した。未反応のＥＧをクーゲルロール蒸留装置を用いて減圧留去し、9.34ｇ（95℃/15mmHg〜157℃/18mmHg）を得た。残渣として白い固体を微量得たが、IR測定の結果、ＢＨＥＴの吸収は全く認められなかった。反応は全く進行しなかった。

［比較例２］
ビーカーにＰＥＴ0.97g、ＥＧ9.32ｇ、酸化チタン0.0412ｇを入れた。加熱用マグネチックスターラーを用いて攪拌しながら40分間150℃で加熱した。放冷後、アセトン40mlを用いて、未反応のＰＥＴと酸化チタンをろ別した。このとき未反応のＰＥＴを0.962ｇ回収した。減圧下でアセトンを留去した。未反応のＥＧをクーゲルロール蒸留装置を用いて減圧留去し、0.44ｇ（67℃/2.2mmHg〜142℃/2.2mmHg）を得た。ほとんど系外へ蒸発した。残渣として白い固体を微量得たが、IR測定の結果、ＢＨＥＴの吸収は全く認められなかった。反応は全く進行しなかった。

［参考例１］
実施例２において、酸化チタンをチタンAからチタンBに変更する以外は実施例２と同様に行った。結果を表３に示す。

Claims

ポリエステルと、嵩密度が０．３ｇ／ｃｍ^３以下の酸化チタン微粉末を、アルキレングリコール分散媒に分散させる工程、および該分散体に、マイクロ波を照射する工程を含んでなるポリエステルの解重合方法。
ポリエステルが、ポリエチレンテレフタレートであることを特徴とする請求項１に記載のポリエステルの解重合方法。
ポリエステルが、ポリエステル廃棄物であることを特徴とする請求項１〜２に記載のポリエステルの解重合方法。
ポリエステル廃棄物が、ポリエステルボトルであることを特徴とする請求項３に記載のポリエステルの解重合方法。
酸化チタンが、アナターゼ型酸化チタンであることを特徴とする請求項１〜４に記載のポリエステルの解重合方法。
アルキレングリコールが、エチレングリコール、および／またはプロピレングリコールであることを特徴とする請求項１〜５に記載のポリエステルの解重合方法。
ポリエステルと、嵩密度が０．３ｇ／ｃｍ^３以下の酸化チタン微粉末を、アルキレングリコール分散媒に分散させる工程、および該分散体に、マイクロ波を照射してグリコールとビス−β−ヒドロキシアルキレンテレフタレートに解重合する工程を含んでなるポリエステルモノマーの回収方法。
解重合反応で得たグリコールを、解重合反応の分散媒として再使用することを特徴とする請求項７に記載のポリエステルモノマーの回収方法。
ポリエステルと、嵩密度が０．３ｇ／ｃｍ^３以下の酸化チタン微粉末を、アルキレングリコール分散媒に分散させる工程、該分散体に、マイクロ波を照射してグリコールとビス−β−ヒドロキシアルキレンテレフタレートに解重合する工程、およびビス−β−ヒドロキシアルレンテレフタレートを、メタノールでエステル交換反応させ、ジメチルアルキレンテレフタレートとして回収する工程を含んでなるポリエステルモノマーの回収方法。