JP3009849B2 - 内接噛合遊星歯車構造の内ローラ及び外ローラの製造方法 - Google Patents
内接噛合遊星歯車構造の内ローラ及び外ローラの製造方法Info
- Publication number
- JP3009849B2 JP3009849B2 JP8148839A JP14883996A JP3009849B2 JP 3009849 B2 JP3009849 B2 JP 3009849B2 JP 8148839 A JP8148839 A JP 8148839A JP 14883996 A JP14883996 A JP 14883996A JP 3009849 B2 JP3009849 B2 JP 3009849B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roller
- inner roller
- shaft
- directions
- planetary gear
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16H—GEARING
- F16H3/00—Toothed gearings for conveying rotary motion with variable gear ratio or for reversing rotary motion
- F16H3/44—Toothed gearings for conveying rotary motion with variable gear ratio or for reversing rotary motion using gears having orbital motion
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16H—GEARING
- F16H1/00—Toothed gearings for conveying rotary motion
- F16H1/28—Toothed gearings for conveying rotary motion with gears having orbital motion
- F16H1/32—Toothed gearings for conveying rotary motion with gears having orbital motion in which the central axis of the gearing lies inside the periphery of an orbital gear
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
- F16C33/34—Rollers; Needles
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2240/00—Specified values or numerical ranges of parameters; Relations between them
- F16C2240/40—Linear dimensions, e.g. length, radius, thickness, gap
- F16C2240/54—Surface roughness
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49544—Roller making
- Y10T29/4956—Fabricating and shaping roller work contacting surface element
- Y10T29/49561—Fabricating and shaping roller work contacting surface element toothed roller
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49544—Roller making
- Y10T29/49565—One-piece roller making
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49995—Shaping one-piece blank by removing material
- Y10T29/49996—Successive distinct removal operations
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Retarders (AREA)
- Friction Gearing (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、内接噛合遊星歯車
構造の内ローラあるいは外ローラの製造方法に関する。
構造の内ローラあるいは外ローラの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、第１軸と、該第１軸の回転によっ
て回転する偏心体と、該偏心体を介して第１軸に対して
偏心回転可能な状態で組込まれた外歯歯車と、該外歯歯
車が内接噛合する内歯歯車と、前記外歯歯車に該外歯歯
車の自転成分のみを伝達する手段を介して連結された第
２軸と、を備えた内接噛合遊星歯車構造が広く知られて
いる。
て回転する偏心体と、該偏心体を介して第１軸に対して
偏心回転可能な状態で組込まれた外歯歯車と、該外歯歯
車が内接噛合する内歯歯車と、前記外歯歯車に該外歯歯
車の自転成分のみを伝達する手段を介して連結された第
２軸と、を備えた内接噛合遊星歯車構造が広く知られて
いる。
【０００３】この構造の従来例を図３及び図４に示す。
この従来例は、前記第１軸を入力軸、第２軸を出力軸と
すると共に、内歯歯車を固定することによって上記構造
を「減速機」に適用したものである。
この従来例は、前記第１軸を入力軸、第２軸を出力軸と
すると共に、内歯歯車を固定することによって上記構造
を「減速機」に適用したものである。
【０００４】入力軸１には所定位相差（この例では１８
０°）をもって偏心体３ａ、３ｂが嵌合されている。な
お、偏心体３ａと３ｂは一体化されている。それぞれの
偏心体３ａ、３ｂには軸受４ａ、４ｂを介して２枚の外
歯歯車５ａ、５ｂが取付けられている。この外歯歯車５
ａ、５ｂには内ローラ孔６が複数個設けられ、内ピン７
及び内ローラ８が挿入されている。
０°）をもって偏心体３ａ、３ｂが嵌合されている。な
お、偏心体３ａと３ｂは一体化されている。それぞれの
偏心体３ａ、３ｂには軸受４ａ、４ｂを介して２枚の外
歯歯車５ａ、５ｂが取付けられている。この外歯歯車５
ａ、５ｂには内ローラ孔６が複数個設けられ、内ピン７
及び内ローラ８が挿入されている。
【０００５】内ピン７を内ローラ８で被覆するようにし
たのは、動作時の滑りを分散（内ピン７及び外歯歯車５
ａ、５ｂの滑りを、内ピン７と内ローラ８の滑り及び内
ローラ８と外歯歯車５ａ、５ｂの滑りに分散）させるた
めである。
たのは、動作時の滑りを分散（内ピン７及び外歯歯車５
ａ、５ｂの滑りを、内ピン７と内ローラ８の滑り及び内
ローラ８と外歯歯車５ａ、５ｂの滑りに分散）させるた
めである。
【０００６】前記外歯歯車５ａ、５ｂを貫通する内ピン
７及び内ローラ８は、出力軸２のフランジ部に固着又は
嵌入されている。
７及び内ローラ８は、出力軸２のフランジ部に固着又は
嵌入されている。
【０００７】外歯歯車を２枚（複列）にしているのは、
主に伝達容量の増大、強度の維持、回転バランスの保持
を図るためである。
主に伝達容量の増大、強度の維持、回転バランスの保持
を図るためである。
【０００８】前記外歯歯車５ａ、５ｂの外周には、トロ
コイド歯形や円弧歯形等の外歯９が設けられている。こ
の外歯９はケーシング１２に固定された内歯歯車１０と
内接噛合している。
コイド歯形や円弧歯形等の外歯９が設けられている。こ
の外歯９はケーシング１２に固定された内歯歯車１０と
内接噛合している。
【０００９】内歯歯車１０の内歯は具体的には外ピン１
１によって構成されている。外ピン１１は外ピン孔１３
に遊嵌され、回転し易く保持されている。なお、例えば
図５に示されるように、この外ピン１１は、ときに外ロ
ーラ１４で被覆される。これにより、動作時の滑りを分
散（図４で外ピン１１と外ピン孔１３とで滑らせていた
のを、図５で示されるように外ピン１１Ａと外ローラ１
４の滑り及び外ピン１１Ａと外ピン孔１３の滑りとに分
散）させることができる。
１によって構成されている。外ピン１１は外ピン孔１３
に遊嵌され、回転し易く保持されている。なお、例えば
図５に示されるように、この外ピン１１は、ときに外ロ
ーラ１４で被覆される。これにより、動作時の滑りを分
散（図４で外ピン１１と外ピン孔１３とで滑らせていた
のを、図５で示されるように外ピン１１Ａと外ローラ１
４の滑り及び外ピン１１Ａと外ピン孔１３の滑りとに分
散）させることができる。
【００１０】この減速機の作用を簡単に説明する。入力
軸１が１回転すると偏心体３ａ、３ｂが１回転する。偏
心体３ａ、３ｂが１回転すると、外歯歯車５ａ、５ｂも
入力軸１の周りで揺動・回転を行おうとする。しかしな
がら、内歯歯車１０によってその自転が拘束されるた
め、外歯歯車５ａ、５ｂは、この内歯歯車１０に内接し
ながらほとんど揺動のみを行うことになる。
軸１が１回転すると偏心体３ａ、３ｂが１回転する。偏
心体３ａ、３ｂが１回転すると、外歯歯車５ａ、５ｂも
入力軸１の周りで揺動・回転を行おうとする。しかしな
がら、内歯歯車１０によってその自転が拘束されるた
め、外歯歯車５ａ、５ｂは、この内歯歯車１０に内接し
ながらほとんど揺動のみを行うことになる。
【００１１】今、例えば外歯歯車５ａ、５ｂの歯数を
Ｎ、内歯歯車１０の歯数をＮ＋１とした場合、その歯数
差は１である。そのため、入力軸１の１回転毎に外歯歯
車５ａ、５ｂはケーシング１２に固定された内歯歯車１
０に対して１歯分だけずれる（自転する）ことになる。
これは、入力軸１の回転が外歯歯車の−１／Ｎの回転に
減速されたことを意味する。なお、マイナスの符号は逆
回転を意味している。
Ｎ、内歯歯車１０の歯数をＮ＋１とした場合、その歯数
差は１である。そのため、入力軸１の１回転毎に外歯歯
車５ａ、５ｂはケーシング１２に固定された内歯歯車１
０に対して１歯分だけずれる（自転する）ことになる。
これは、入力軸１の回転が外歯歯車の−１／Ｎの回転に
減速されたことを意味する。なお、マイナスの符号は逆
回転を意味している。
【００１２】この外歯歯車５ａ、５ｂの回転は、内ロー
ラ孔６及び内ローラ８の隙間によってその揺動成分が吸
収され、自転成分のみが内ローラ８内の内ピン７を介し
て出力軸２へと伝達される。この結果、結局減速比−Ｎ
の減速が達成される。
ラ孔６及び内ローラ８の隙間によってその揺動成分が吸
収され、自転成分のみが内ローラ８内の内ピン７を介し
て出力軸２へと伝達される。この結果、結局減速比−Ｎ
の減速が達成される。
【００１３】従って、この内接噛合遊星歯車構造の減速
機と例えばモータとを組合わせることにより、僅か１段
の減速機構で大きな減速比のギヤドモータを得ることが
できる。
機と例えばモータとを組合わせることにより、僅か１段
の減速機構で大きな減速比のギヤドモータを得ることが
できる。
【００１４】なお、この従来例では、当該内接噛合遊星
歯車構造の内歯歯車を固定し、第１軸を入力軸、第２軸
を出力軸としていたが、第２軸を固定し、第１軸を入力
軸、内歯歯車を出力軸とすることによっても減速機を構
成可能である。更に、これらの入出力を逆転させること
により増速機を構成することも可能である。
歯車構造の内歯歯車を固定し、第１軸を入力軸、第２軸
を出力軸としていたが、第２軸を固定し、第１軸を入力
軸、内歯歯車を出力軸とすることによっても減速機を構
成可能である。更に、これらの入出力を逆転させること
により増速機を構成することも可能である。
【００１５】又、この従来例では第１軸の外周に直接偏
心体を組込んでいたが、第１軸を平歯車を介して、「３
本の第１軸」に分散し、この分散した第１軸にそれぞれ
偏心体を組込み、該偏心体を介して外歯歯車を揺動回転
させるタイプのものも公知である。本発明は、このよう
なタイプの内接噛合遊星歯車構造であっても全く問題な
く適用し得る。
心体を組込んでいたが、第１軸を平歯車を介して、「３
本の第１軸」に分散し、この分散した第１軸にそれぞれ
偏心体を組込み、該偏心体を介して外歯歯車を揺動回転
させるタイプのものも公知である。本発明は、このよう
なタイプの内接噛合遊星歯車構造であっても全く問題な
く適用し得る。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】ところで、図６に誇張
して示すように、内ピン７の外周と内ローラ８の内周の
間には、隙間δ１が設けられている。又、図７に誇張し
て示すように、外ピン１１Ａの外周と外ローラ１４の内
周の間には隙間δ２が設けられている。この隙間δ１、
δ２は、２つの部材間に潤滑油膜を確保すると共に、互
いに接触する部材同士が円滑に滑ることができるように
するためのものである。
して示すように、内ピン７の外周と内ローラ８の内周の
間には、隙間δ１が設けられている。又、図７に誇張し
て示すように、外ピン１１Ａの外周と外ローラ１４の内
周の間には隙間δ２が設けられている。この隙間δ１、
δ２は、２つの部材間に潤滑油膜を確保すると共に、互
いに接触する部材同士が円滑に滑ることができるように
するためのものである。
【００１７】ところが、このような隙間δ１、δ２を設
けると、内ピン７と内ローラ８、あるいは外ピン１１Ａ
と外ローラ１４の間にがたが生じ、ひいては歯車伝達機
構全体にがたが生じるという問題が発生する。そのため
一方側の回転から他方側の回転に移るときに駆動側の回
転が直ちに被駆動側の回転となって現われないという欠
点があった。このような応答の遅れを以下「角度バック
ラッシュ」と呼ぶことにする。
けると、内ピン７と内ローラ８、あるいは外ピン１１Ａ
と外ローラ１４の間にがたが生じ、ひいては歯車伝達機
構全体にがたが生じるという問題が発生する。そのため
一方側の回転から他方側の回転に移るときに駆動側の回
転が直ちに被駆動側の回転となって現われないという欠
点があった。このような応答の遅れを以下「角度バック
ラッシュ」と呼ぶことにする。
【００１８】この角度バックラッシュは当該内接噛合遊
星歯車構造が例えばサーボモータ等の制御機構として使
用された場合には、その制御程度を低下させるものとな
る。内接噛合遊星歯車構造において角度バックラッシュ
が発生する原因は種々考えられるが、このような角度バ
ックラッシュを無くす工夫として、従来例えば外歯歯
車、内歯歯車等を正転用と逆転用とに２分割したり、あ
るいは正転用や逆転用に役割分担させたりする等種々の
構造が知られている（特開昭５９−１０６７４４号、特
開昭５９−１１３３４０号等）。
星歯車構造が例えばサーボモータ等の制御機構として使
用された場合には、その制御程度を低下させるものとな
る。内接噛合遊星歯車構造において角度バックラッシュ
が発生する原因は種々考えられるが、このような角度バ
ックラッシュを無くす工夫として、従来例えば外歯歯
車、内歯歯車等を正転用と逆転用とに２分割したり、あ
るいは正転用や逆転用に役割分担させたりする等種々の
構造が知られている（特開昭５９−１０６７４４号、特
開昭５９−１１３３４０号等）。
【００１９】又、出願人は、これまでに（外ローラを有
しないタイプの内接噛合遊星歯車構造において）外ピン
と外ピン孔に関する隙間を極小にする方法として、特願
昭６０−８６５７１号（特公平５−８６５０６）を提案
したりしている。
しないタイプの内接噛合遊星歯車構造において）外ピン
と外ピン孔に関する隙間を極小にする方法として、特願
昭６０−８６５７１号（特公平５−８６５０６）を提案
したりしている。
【００２０】しかしながら、上記いずれの公知例のもの
でも、これまでに角度バックラッシュを低減するために
内ピンと内ローラとの間の隙間δ１や外ピンと外ローラ
の間の隙間δ２に着目したものはなく、ここで発生する
角度バックラシュについては何ら対策がとられていない
というのが実情であった。
でも、これまでに角度バックラッシュを低減するために
内ピンと内ローラとの間の隙間δ１や外ピンと外ローラ
の間の隙間δ２に着目したものはなく、ここで発生する
角度バックラシュについては何ら対策がとられていない
というのが実情であった。
【００２１】この理由は、内ピンと内ローラ、あるい
は外ピンと外ローラの間には、所定の潤滑油膜が常に形
成されなければならない；たとえ加工誤差や組付け誤
差、あるいは動力伝達時の各部材の変形により、内ピン
と内ローラ、あるいは外ピンと外ローラとの軸芯がずれ
るような状態が発生しても、２つの部材を円滑に滑らせ
る必要がある；という事情から、この隙間δ１、δ２は
無くすことができない構成（必須の構成）であると考え
られていたためである。
は外ピンと外ローラの間には、所定の潤滑油膜が常に形
成されなければならない；たとえ加工誤差や組付け誤
差、あるいは動力伝達時の各部材の変形により、内ピン
と内ローラ、あるいは外ピンと外ローラとの軸芯がずれ
るような状態が発生しても、２つの部材を円滑に滑らせ
る必要がある；という事情から、この隙間δ１、δ２は
無くすことができない構成（必須の構成）であると考え
られていたためである。
【００２２】なお、２つの摺動部材の良好な摺動を隙間
を設けることなく確保する方法として、例えばホワイト
メタルやフッ素樹脂のように低摩擦で馴染み性の良い素
材を用いることも考えられる。しかしながら、内接噛合
遊星歯車構造の内ローラや外ローラには、一般に入力軸
のトルクを数倍から１００倍以上にまで増幅した大きな
トルクがかかるため、耐久性の観点から高硬度、高強度
の材料を用いなければならず、この方法は多くの場合採
用することはできない。
を設けることなく確保する方法として、例えばホワイト
メタルやフッ素樹脂のように低摩擦で馴染み性の良い素
材を用いることも考えられる。しかしながら、内接噛合
遊星歯車構造の内ローラや外ローラには、一般に入力軸
のトルクを数倍から１００倍以上にまで増幅した大きな
トルクがかかるため、耐久性の観点から高硬度、高強度
の材料を用いなければならず、この方法は多くの場合採
用することはできない。
【００２３】更に、これに関連し、高硬度、高強度の材
料を高精度に加工する必要があることから、内ローラや
外ローラの内外径は「研削」によって加工しなければな
らず、特に内径を研削によって加工する場合、（研削は
あくまで材料の結晶粒を剪断する加工であるため）仕上
げ粗さには限界（経済的には２〜３μ）があり、この粗
さで油膜を維持するためにはある程度の隙間δ１、δ２
の存在が必須であるという事情もあった。
料を高精度に加工する必要があることから、内ローラや
外ローラの内外径は「研削」によって加工しなければな
らず、特に内径を研削によって加工する場合、（研削は
あくまで材料の結晶粒を剪断する加工であるため）仕上
げ粗さには限界（経済的には２〜３μ）があり、この粗
さで油膜を維持するためにはある程度の隙間δ１、δ２
の存在が必須であるという事情もあった。
【００２４】しかして、このような理由により、従来内
ピンと内ローラの隙間δ１、あるいは外ピンと外ローラ
の隙間δ２は必須のものと考えられ、従ってこれに起因
する角度バックラッシュの発生は不可避的なものと考え
られていたものである。
ピンと内ローラの隙間δ１、あるいは外ピンと外ローラ
の隙間δ２は必須のものと考えられ、従ってこれに起因
する角度バックラッシュの発生は不可避的なものと考え
られていたものである。
【００２５】本発明は、このような従来の問題に鑑みて
なされたものであって、新たな不都合を何ら発生させる
ことなく角度バックラッシュを従来より大きく低減する
ことのできる内接噛合遊星歯車構造の内ローラ、あるい
は外ローラの製造方法を提供することを目的とする。
なされたものであって、新たな不都合を何ら発生させる
ことなく角度バックラッシュを従来より大きく低減する
ことのできる内接噛合遊星歯車構造の内ローラ、あるい
は外ローラの製造方法を提供することを目的とする。
【００２６】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、第１軸と、該第１軸の回転によって回転する偏心体
と、該偏心体を介して第１軸に対して偏心回転可能な状
態で組込まれた外歯歯車と、該外歯歯車が内接噛合する
内歯歯車と、前記外歯歯車に該外歯歯車の自転成分のみ
を伝達する手段を介して連結された第２軸と、を備えた
内接噛合遊星歯車構造の、前記自転成分のみを伝達する
手段を構成するために円柱状の内ピンと共に用いられる
円筒状の内ローラの製造方法において、円柱状の内ロー
ラ素材の中央部を粗切削して、円筒状に粗形成する手順
と、該円筒状に粗形成された内ローラ素材の外周を、該
外周と対応する内周形状を有するチャック機器によって
全周においてほぼ均等の押圧力が発生するように全方向
からチャッキングする手順と、該全方向からの押圧チャ
ッキングをした状態で、前記内ローラ素材の内周壁をバ
ニシング加工する手順と、前記全方向からの押圧チャッ
キングを解放した状態で、バニシング加工された内ロー
ラ素材を熱処理する手順と、を含むことにより上記課題
を解決したものである。
は、第１軸と、該第１軸の回転によって回転する偏心体
と、該偏心体を介して第１軸に対して偏心回転可能な状
態で組込まれた外歯歯車と、該外歯歯車が内接噛合する
内歯歯車と、前記外歯歯車に該外歯歯車の自転成分のみ
を伝達する手段を介して連結された第２軸と、を備えた
内接噛合遊星歯車構造の、前記自転成分のみを伝達する
手段を構成するために円柱状の内ピンと共に用いられる
円筒状の内ローラの製造方法において、円柱状の内ロー
ラ素材の中央部を粗切削して、円筒状に粗形成する手順
と、該円筒状に粗形成された内ローラ素材の外周を、該
外周と対応する内周形状を有するチャック機器によって
全周においてほぼ均等の押圧力が発生するように全方向
からチャッキングする手順と、該全方向からの押圧チャ
ッキングをした状態で、前記内ローラ素材の内周壁をバ
ニシング加工する手順と、前記全方向からの押圧チャッ
キングを解放した状態で、バニシング加工された内ロー
ラ素材を熱処理する手順と、を含むことにより上記課題
を解決したものである。
【００２７】請求項２に記載の発明は、請求項１におい
て、前記チャック機器は、その内周が内ローラ素材より
剛性の低い素材で形成され、且つ、チャッキングした際
に該内周の径が内ローラ素材の外周の径より小さくなる
ように構成されており、これにより前記全方向からの均
等な押圧チャッキングが実現されることにより、上記課
題を解決したものである。
て、前記チャック機器は、その内周が内ローラ素材より
剛性の低い素材で形成され、且つ、チャッキングした際
に該内周の径が内ローラ素材の外周の径より小さくなる
ように構成されており、これにより前記全方向からの均
等な押圧チャッキングが実現されることにより、上記課
題を解決したものである。
【００２８】なお、請求項１及び請求項２は、内接噛合
遊星歯車構造の内ローラに着目したものであり、全く同
様の構成を外ローラに適用したのが請求項３及び請求項
４である。
遊星歯車構造の内ローラに着目したものであり、全く同
様の構成を外ローラに適用したのが請求項３及び請求項
４である。
【００２９】本発明の原理は以下の通りである。
【００３０】前述したように、従来内ローラ（あるいは
外ローラ）を製造する場合は、高硬度、高強度の材料を
高精度に加工する必要があることから、「研削」以外に
はその製造方法は全く考えられなかった。
外ローラ）を製造する場合は、高硬度、高強度の材料を
高精度に加工する必要があることから、「研削」以外に
はその製造方法は全く考えられなかった。
【００３１】しかしながら、本発明では、例えばホワイ
トメタルやフッ素樹脂のように摩擦係数が非常に小さく
摺動馴染みが良好なものであれば、潤滑のための隙間を
ほとんど形成しなくても耐久性を低下させることなく良
好な滑り特性を維持できることに着目した。
トメタルやフッ素樹脂のように摩擦係数が非常に小さく
摺動馴染みが良好なものであれば、潤滑のための隙間を
ほとんど形成しなくても耐久性を低下させることなく良
好な滑り特性を維持できることに着目した。
【００３２】ただ、前述したように、これらの素材は、
硬度、強度の点で本発明が意図する内接噛合遊星歯車構
造の内ローラや外ローラに用いることはできない。
硬度、強度の点で本発明が意図する内接噛合遊星歯車構
造の内ローラや外ローラに用いることはできない。
【００３３】そこで、発明者等は、同様な構成を、例え
ば軸受鋼のような高硬度、高強度の素材で実現する方法
を試験・模索した。
ば軸受鋼のような高硬度、高強度の素材で実現する方法
を試験・模索した。
【００３４】その過程で、摩擦係数が小さく（鏡面化す
ることができ）、摺動馴染みの良い内周壁を得るという
点で、バニシング加工が着目された。
ることができ）、摺動馴染みの良い内周壁を得るという
点で、バニシング加工が着目された。
【００３５】バニシング加工とは、金属表面の凹凸をバ
ニシングローラによって転圧して（押しつぶして）鏡の
ような平滑な面に仕上げるもので、これ自体は公知の加
工法である。このバニシング加工は、塑性加工に属する
もので切削のように金属の結晶粒を剪断によって削り取
る加工とは異なるため、表面粗さの点で非常に平滑な内
周壁を得ることができる。
ニシングローラによって転圧して（押しつぶして）鏡の
ような平滑な面に仕上げるもので、これ自体は公知の加
工法である。このバニシング加工は、塑性加工に属する
もので切削のように金属の結晶粒を剪断によって削り取
る加工とは異なるため、表面粗さの点で非常に平滑な内
周壁を得ることができる。
【００３６】但し、周知のように、このバニシング加工
はセンタレス加工であり、又、一般には素材を外側から
チャッキングするときの押圧力に対する残留歪が残り、
真円加工には向かないとされている。実際、従来、内接
噛合遊星歯車構造の内ローラや外ローラの内周壁をバニ
シング加工によって製造している例は皆無である。
はセンタレス加工であり、又、一般には素材を外側から
チャッキングするときの押圧力に対する残留歪が残り、
真円加工には向かないとされている。実際、従来、内接
噛合遊星歯車構造の内ローラや外ローラの内周壁をバニ
シング加工によって製造している例は皆無である。
【００３７】そこで、発明者等は、ここにもうひと工夫
を加えた。即ち、チャック機器によって素材を外側から
固定する際に、「全方向から」半径方向内周側へ向けて
均等に押圧力が発生するようにチャッキングし、この状
態でバニシング加工するのである。
を加えた。即ち、チャック機器によって素材を外側から
固定する際に、「全方向から」半径方向内周側へ向けて
均等に押圧力が発生するようにチャッキングし、この状
態でバニシング加工するのである。
【００３８】これによって、ほぼ真円に近く、且つ鏡面
化された内周壁を有する内ローラ（あるいは外ローラ）
を得ることができる。
化された内周壁を有する内ローラ（あるいは外ローラ）
を得ることができる。
【００３９】このようにして製造された内ローラ（ある
いは外ローラ）は、内周壁の摩擦係数が極めて小さいた
め、隙間δ１、δ２を小さくしても良好に潤滑油膜を形
成でき、耐久性上全く問題は無い。又、滑り特性も（隙
間δ１、δ２を小さくしながら）むしろ従来より良好な
結果が得られることが確認されている。
いは外ローラ）は、内周壁の摩擦係数が極めて小さいた
め、隙間δ１、δ２を小さくしても良好に潤滑油膜を形
成でき、耐久性上全く問題は無い。又、滑り特性も（隙
間δ１、δ２を小さくしながら）むしろ従来より良好な
結果が得られることが確認されている。
【００４０】何よりも、従来の「研削」による製造に比
べ、加工時間を飛躍的に短くすることができ、又、加工
機械の低コスト化も図れる。
べ、加工時間を飛躍的に短くすることができ、又、加工
機械の低コスト化も図れる。
【００４１】
【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて本発明の実
施の形態を詳細に説明する。
施の形態を詳細に説明する。
【００４２】本発明は、内接噛合遊星歯車構造の内ロー
ラ、あるいは外ローラの製造方法に特徴があり、内接噛
合遊星歯車構造自体の構成については、従来の構成と特
に変わるところはない。従って、該内接噛合遊星歯車構
造自体の構成については、既に詳述済みであるため、説
明を省略する。
ラ、あるいは外ローラの製造方法に特徴があり、内接噛
合遊星歯車構造自体の構成については、従来の構成と特
に変わるところはない。従って、該内接噛合遊星歯車構
造自体の構成については、既に詳述済みであるため、説
明を省略する。
【００４３】なお、この実施形態では便宜上、内ローラ
の製造方法を例にとって説明する。しかしながら、外ロ
ーラも全く同様の方法で製造可能である。
の製造方法を例にとって説明する。しかしながら、外ロ
ーラも全く同様の方法で製造可能である。
【００４４】図１に製造手順の概略を示す。なお、図１
の各図は見易さを優先したため、縮尺は同一ではない。
の各図は見易さを優先したため、縮尺は同一ではない。
【００４５】まず、図１（Ａ）に示されるように、細長
い内ローラ素材３０ａを所定の長さＬに切断し、内ロー
ラ素材３０ｂとする。
い内ローラ素材３０ａを所定の長さＬに切断し、内ロー
ラ素材３０ｂとする。
【００４６】次いで、図１（Ｂ）に示されるように、こ
の内ローラ素材３０ｂの中央部を例えば中ぐり、リー
マ、旋削等の方法によって切削し、円筒形の内ローラ素
材３０ｃを粗形成する。
の内ローラ素材３０ｂの中央部を例えば中ぐり、リー
マ、旋削等の方法によって切削し、円筒形の内ローラ素
材３０ｃを粗形成する。
【００４７】ここまでは従来の工程と同様である。従来
は、その後旋盤によって該内ローラ素材３０ｃの内周壁
３２ｃの仕上げ処理にかかった。しかしながら、本発明
では、この仕上げ処理は行わず、ここでこの内周壁３２
ｃをバニシング加工によって鏡面化する。
は、その後旋盤によって該内ローラ素材３０ｃの内周壁
３２ｃの仕上げ処理にかかった。しかしながら、本発明
では、この仕上げ処理は行わず、ここでこの内周壁３２
ｃをバニシング加工によって鏡面化する。
【００４８】バニシング加工とは、前述したように金属
表面の凹凸をバニシングローラによって転圧して（押し
つぶして）鏡のような平滑な面に仕上げるもので、これ
自体は公知の加工法である。このバニシング加工は、塑
性加工に属し、切削のように金属の結晶粒を剪断によっ
て削り取る加工とは異なるため、表面粗さの点で非常に
平滑な内周壁を得ることができる。
表面の凹凸をバニシングローラによって転圧して（押し
つぶして）鏡のような平滑な面に仕上げるもので、これ
自体は公知の加工法である。このバニシング加工は、塑
性加工に属し、切削のように金属の結晶粒を剪断によっ
て削り取る加工とは異なるため、表面粗さの点で非常に
平滑な内周壁を得ることができる。
【００４９】バニシング加工をする場合には、内ローラ
素材３０ｃを何らかの方法で固定し、図示せぬバニシン
グローラを貫通孔３１ｃに挿入して加工する。
素材３０ｃを何らかの方法で固定し、図示せぬバニシン
グローラを貫通孔３１ｃに挿入して加工する。
【００５０】本実施形態では、この内ローラ素材３０ｃ
の固定を以下のように内ローラ素材３０ｃの外周の「全
方向」から行う。
の固定を以下のように内ローラ素材３０ｃの外周の「全
方向」から行う。
【００５１】即ち、図２（Ａ）又は（Ｂ）に示されるよ
うに、この実施形態に係わるチャック機器５０（５０
Ａ、５０Ｂ）の内周は、内ローラ素材３０ｃの外周に対
応した真円形状とされ、且つ、その内周径γ１は、チャ
ッキングした際に内ローラ素材３０ｃの外周径γ２より
小さくなるように設定されている。
うに、この実施形態に係わるチャック機器５０（５０
Ａ、５０Ｂ）の内周は、内ローラ素材３０ｃの外周に対
応した真円形状とされ、且つ、その内周径γ１は、チャ
ッキングした際に内ローラ素材３０ｃの外周径γ２より
小さくなるように設定されている。
【００５２】図２（Ａ）に示される実施形態のチャック
機器５０Ａは、上下２つに分割可能とされ、上下方向か
ら内ローラ素材３０ｃを押圧力Ｆａで押圧チャッキング
する構成とされている。一方、同図（Ｂ）に示されるチ
ャック機器５０Ｂは、１２０°の方向に３分割可能とさ
れており、３方向から内ローラ素材３０ｃを押圧力Ｆｂ
で押圧チャッキングする構成とされている。
機器５０Ａは、上下２つに分割可能とされ、上下方向か
ら内ローラ素材３０ｃを押圧力Ｆａで押圧チャッキング
する構成とされている。一方、同図（Ｂ）に示されるチ
ャック機器５０Ｂは、１２０°の方向に３分割可能とさ
れており、３方向から内ローラ素材３０ｃを押圧力Ｆｂ
で押圧チャッキングする構成とされている。
【００５３】いずれにしても、これらのチャッキング機
器５０Ａ、５０Ｂは、チャッキング時の内周径γ１が内
ローラ素材３０ｃの外周径γ２より小さく設定されてお
り、しかも、チャック機器５０Ａ、５０Ｂの内周の剛性
は、内ローラ素材３０ｃの外周の剛性よりも低くなる関
係に設定されている。
器５０Ａ、５０Ｂは、チャッキング時の内周径γ１が内
ローラ素材３０ｃの外周径γ２より小さく設定されてお
り、しかも、チャック機器５０Ａ、５０Ｂの内周の剛性
は、内ローラ素材３０ｃの外周の剛性よりも低くなる関
係に設定されている。
【００５４】図１の説明に戻る。図１（Ｃ）に示される
ように、このような構成のチャック機器５０（図１の例
では５０Ａが示されている）でチャッキングすると、剛
性の強弱の関係からチャック機器５０Ａの方のみが半径
方向外周側に圧縮変形しながら、内ローラ素材３０ｃの
全方向から均等に押圧力が付与された状態のチャッキン
グが実現される。
ように、このような構成のチャック機器５０（図１の例
では５０Ａが示されている）でチャッキングすると、剛
性の強弱の関係からチャック機器５０Ａの方のみが半径
方向外周側に圧縮変形しながら、内ローラ素材３０ｃの
全方向から均等に押圧力が付与された状態のチャッキン
グが実現される。
【００５５】従って、チャック機器５０Ａあるいは５０
Ｂと図示せぬバニシングローラの軸芯を管理しておくこ
とにより、あるいは、チャック機器５０のチャッキング
によって内ローラ素材３０ｃ及びバニシングローラの位
置決めが確定するような構成としておくことにより、内
ローラ素材３０ｃの「全方向押圧チャッキング」を実現
でき、真円で、且つ鏡面の内周壁３２ｄを持った内ロー
ラ素材３０ｄを得ることができる。
Ｂと図示せぬバニシングローラの軸芯を管理しておくこ
とにより、あるいは、チャック機器５０のチャッキング
によって内ローラ素材３０ｃ及びバニシングローラの位
置決めが確定するような構成としておくことにより、内
ローラ素材３０ｃの「全方向押圧チャッキング」を実現
でき、真円で、且つ鏡面の内周壁３２ｄを持った内ロー
ラ素材３０ｄを得ることができる。
【００５６】本実施形態では、ここでこの内ローラ素材
３０ｄを熱処理する。この熱処理は、例えば内ローラ３
０を軸受鋼で製作する場合は、焼入れの後に焼戻しをす
る公知の方法でよい。全方向チャッキングをしているた
め、バニシング加工された内ローラ素材３０ｄには特定
の方向の残留応力がほとんど発生しておらず、従って、
熱処理を行っても内周壁３２ｄの真円が損なわれること
はない。
３０ｄを熱処理する。この熱処理は、例えば内ローラ３
０を軸受鋼で製作する場合は、焼入れの後に焼戻しをす
る公知の方法でよい。全方向チャッキングをしているた
め、バニシング加工された内ローラ素材３０ｄには特定
の方向の残留応力がほとんど発生しておらず、従って、
熱処理を行っても内周壁３２ｄの真円が損なわれること
はない。
【００５７】最後に、図１（Ｄ）に示されるように、従
来と同様に内ローラ素材３２ｄの外周を研削によって仕
上加工し完成された内ローラ３０を得る。このような製
造方法を採用することにより、内ローラ３０の内周壁３
２はバニシング加工によって鏡面化されるため、摩擦係
数が非常に小さくなり、内ピンとの円滑な滑りが期待で
きるようになる。又、熱処理によって内周壁３２の表面
が高硬度、高強度になるため、耐久性も向上する。
来と同様に内ローラ素材３２ｄの外周を研削によって仕
上加工し完成された内ローラ３０を得る。このような製
造方法を採用することにより、内ローラ３０の内周壁３
２はバニシング加工によって鏡面化されるため、摩擦係
数が非常に小さくなり、内ピンとの円滑な滑りが期待で
きるようになる。又、熱処理によって内周壁３２の表面
が高硬度、高強度になるため、耐久性も向上する。
【００５８】なお、内ローラを例にとってその製造方法
を説明してきたが、本発明は外ローラに対しても全く同
様に適用できるのは言うまでもない。
を説明してきたが、本発明は外ローラに対しても全く同
様に適用できるのは言うまでもない。
【００５９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る方法
によって製造された内ローラ（外ローラ）は、その内周
壁が鏡面化されているため、従来より小さな隙間であっ
ても十分に潤滑油膜を形成することができる。しかも、
隙間が小さい分、内ピン（外ピン）をほとんどがたを生
ずることなく保持することができる。従って、潤滑油膜
の形成（耐久性の維持）と角度バックラッシュの低減と
を両立できる。
によって製造された内ローラ（外ローラ）は、その内周
壁が鏡面化されているため、従来より小さな隙間であっ
ても十分に潤滑油膜を形成することができる。しかも、
隙間が小さい分、内ピン（外ピン）をほとんどがたを生
ずることなく保持することができる。従って、潤滑油膜
の形成（耐久性の維持）と角度バックラッシュの低減と
を両立できる。
【００６０】更に、たとえ組付け誤差や外的荷重等によ
って内ピン（外ピン）と内ローラ（外ローラ）の軸芯が
ずれるような力が働いたとしても、両者間の摩擦係数が
極めて小さく、摺動馴染みがよいことから、なお、良好
な滑り特性を維持することができ、動力損失の増大を招
くこともない。
って内ピン（外ピン）と内ローラ（外ローラ）の軸芯が
ずれるような力が働いたとしても、両者間の摩擦係数が
極めて小さく、摺動馴染みがよいことから、なお、良好
な滑り特性を維持することができ、動力損失の増大を招
くこともない。
【００６１】又、従来の「研削」による製造に比べ、加
工時間を大幅に短縮でき、且つ、加工機械自体のコスト
も低減できるようになる。
工時間を大幅に短縮でき、且つ、加工機械自体のコスト
も低減できるようになる。
【図１】本発明に係る内ローラの製造方法の実施形態を
説明するための工程図
説明するための工程図
【図２】チャック機器による押圧チャッキングの例を示
す断面図
す断面図
【図３】従来の内接噛合遊星歯車構造の構成を説明する
ための一部破断の正面図
ための一部破断の正面図
【図４】図３のIV−IV線に沿う断面図
【図５】外ローラを有する内接噛合遊星歯車構造の構成
を説明するための要部拡大断面図
を説明するための要部拡大断面図
【図６】従来の内ローラと内ピンの関係を説明するため
の図２相当の拡大断面図
の図２相当の拡大断面図
【図７】従来の外ローラと外ピンの関係を説明するため
の図２相当の拡大断面図
の図２相当の拡大断面図
１…入力軸 ３ａ、３ｂ…偏心体 ５ａ、５ｂ…外歯歯車 ６ａ、６ｂ…内ローラ孔 ７…内ピン ８、３０…内ローラ １０…内歯歯車 １１…外ピン １３…外ピン孔 １４…外ローラ ３２…内周壁
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭62−132068（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−106744（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−113340（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−244940（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−99219（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) F16H 1/28 - 1/48
Claims (4)
- 【請求項１】第１軸と、該第１軸の回転によって回転す
る偏心体と、該偏心体を介して第１軸に対して偏心回転
可能な状態で組込まれた外歯歯車と、該外歯歯車が内接
噛合する内歯歯車と、前記外歯歯車に該外歯歯車の自転
成分のみを伝達する手段を介して連結された第２軸と、
を備えた内接噛合遊星歯車構造の、前記自転成分のみを
伝達する手段を構成するために円柱状の内ピンと共に用
いられる円筒状の内ローラの製造方法において、 円柱状の内ローラ素材の中央部を粗切削して、円筒状に
粗形成する手順と、 該円筒状に粗形成された内ローラ素材の外周を、該外周
と対応する内周形状を有するチャック機器によって全周
においてほぼ均等の押圧力が発生するように全方向から
チャッキングする手順と、 該全方向からの押圧チャッキングをした状態で、前記内
ローラ素材の内周壁をバニシング加工する手順と、 前記全方向からの押圧チャッキングを解放した状態で、
バニシング加工された内ローラ素材を熱処理する手順
と、 を 含むことを特徴とする内接噛合遊星歯車構造の内ロー
ラの製造方法。 - 【請求項２】請求項１において、 前記チャック機器は、その内周が内ローラ素材より剛性
の低い素材で形成され、且つ、チャッキングした際に該
内周の径が内ローラ素材の外周の径より小さくなるよう
に構成されており、これにより前記全方向からの均等な
押圧チャッキングが実現されることを特徴とする内接噛
合遊星歯車構造の内ローラの製造方法。 - 【請求項３】第１軸と、該第１軸の回転によって回転す
る偏心体と、該偏心体を介して第１軸に対して偏心回転
可能な状態で組込まれた外歯歯車と、該外歯歯車が内接
噛合する内歯歯車と、前記外歯歯車に該外歯歯車の自転
成分のみを伝達する手段を介して連結された第２軸と、
を備えた内接噛合遊星歯車構造の、前記内歯歯車の内歯
を構成するために円柱状の外ピンと共に用いられる円筒
状の外ローラの製造方法において、 円柱状の外ローラ素材の中央部を粗切削して、円筒状に
粗形成する手順と、 該円筒状に粗形成された外ローラ素材の外周を、該外周
と対応する内周形状を有するチャックによって全周にお
いてほぼ均等の押圧力となるように全方向からチャッキ
ングする手順と、 該全方向からの押圧チャッキングをした状態で、前記外
ローラ素材の内周壁をバニシング加工する手順と、 前記全方向からの押圧チャッキングを解放した状態で、
バニシング加工された外ローラ素材を熱処理する手順
と、 を 含むことを特徴とする内接噛合遊星歯車構造の外ロー
ラの製造方法。 - 【請求項４】請求項３において、 前記チャック機器は、その内周が内ローラ素材より剛性
の低い素材で形成され、且つ、チャッキングした際に該
内周の径が外ローラ素材の外周の径より小さくなるよう
に構成されており、これにより前記全方向からの均等な
押圧チャッキングが実現されることを特徴とする内接噛
合遊星歯車構造の外ローラの製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8148839A JP3009849B2 (ja) | 1996-06-11 | 1996-06-11 | 内接噛合遊星歯車構造の内ローラ及び外ローラの製造方法 |
| TW086107706A TW386147B (en) | 1996-06-11 | 1997-06-04 | Methods of fabricating inner roller and outer roller in internal-meshing planetary gear construction |
| US08/872,388 US5867902A (en) | 1996-06-11 | 1997-06-10 | Methods of fabricating inner roller and outer roller in internal-meshing planetary gear construction |
| KR1019970023897A KR100225137B1 (ko) | 1996-06-11 | 1997-06-10 | 내접맞물림 유성기어구조의 내부롤러 및 외부롤러의 제조방법 |
| CN97114810A CN1094572C (zh) | 1996-06-11 | 1997-06-11 | 内啮合行星齿轮结构中的内滚及外滚的制造方法 |
| HK98109629A HK1008870A1 (en) | 1996-06-11 | 1998-08-03 | Methods of fabricating inner roller and outer roller in internal-meshing planetary gear construction |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8148839A JP3009849B2 (ja) | 1996-06-11 | 1996-06-11 | 内接噛合遊星歯車構造の内ローラ及び外ローラの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09329203A JPH09329203A (ja) | 1997-12-22 |
| JP3009849B2 true JP3009849B2 (ja) | 2000-02-14 |
Family
ID=15461895
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8148839A Expired - Lifetime JP3009849B2 (ja) | 1996-06-11 | 1996-06-11 | 内接噛合遊星歯車構造の内ローラ及び外ローラの製造方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5867902A (ja) |
| JP (1) | JP3009849B2 (ja) |
| KR (1) | KR100225137B1 (ja) |
| CN (1) | CN1094572C (ja) |
| HK (1) | HK1008870A1 (ja) |
| TW (1) | TW386147B (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3009848B2 (ja) * | 1996-06-11 | 2000-02-14 | 住友重機械工業株式会社 | 内接噛合遊星歯車構造の内ローラ及び外ローラ並びにその製造方法 |
| US7115866B1 (en) * | 2005-04-28 | 2006-10-03 | Kla-Tencor Technologies, Inc. | Site stepping for electron beam micro analysis |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US410651A (en) * | 1889-09-10 | Making metal rolls | ||
| US3818559A (en) * | 1973-02-16 | 1974-06-25 | Deere & Co | Burnishing tool |
| CS220401B1 (en) * | 1973-12-04 | 1983-04-29 | Karel Sommer | Method of manufacturing hollow circular workpieces |
| DE3021101A1 (de) * | 1980-06-04 | 1981-12-10 | Madison Industries Gmbh, 6078 Neu Isenburg | Vorrichtung zum glattwalzen einer zylindrischen werkstueckflaeche mit einem glattwalzwerkzeug |
| SU1481042A1 (ru) * | 1984-06-22 | 1989-05-23 | Таганрогский Комбайновый Завод | Способ дорновани отверстий |
| US4658823A (en) * | 1986-04-15 | 1987-04-21 | Beddoe Alexander F | Incandescent lamp structure for applying therapeutic heat |
| SU1551527A1 (ru) * | 1988-02-19 | 1990-03-23 | А. Т. Гайворонский и В. П. Пиньковский | Способ дорновани труб |
-
1996
- 1996-06-11 JP JP8148839A patent/JP3009849B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1997
- 1997-06-04 TW TW086107706A patent/TW386147B/zh not_active IP Right Cessation
- 1997-06-10 US US08/872,388 patent/US5867902A/en not_active Expired - Fee Related
- 1997-06-10 KR KR1019970023897A patent/KR100225137B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1997-06-11 CN CN97114810A patent/CN1094572C/zh not_active Expired - Fee Related
-
1998
- 1998-08-03 HK HK98109629A patent/HK1008870A1/xx not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5867902A (en) | 1999-02-09 |
| TW386147B (en) | 2000-04-01 |
| KR980003014A (ko) | 1998-03-30 |
| HK1008870A1 (en) | 1999-05-21 |
| JPH09329203A (ja) | 1997-12-22 |
| CN1176356A (zh) | 1998-03-18 |
| KR100225137B1 (ko) | 1999-10-15 |
| CN1094572C (zh) | 2002-11-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3009848B2 (ja) | 内接噛合遊星歯車構造の内ローラ及び外ローラ並びにその製造方法 | |
| JP5156961B2 (ja) | 減速装置 | |
| EP2068037A1 (en) | Eccentric oscillating reduction gear and stabilizer shaft rotating device using eccentric oscillating reduction gear | |
| JP4746907B2 (ja) | 遊星歯車減速装置 | |
| JP2002372114A (ja) | 摩擦式無段変速機 | |
| KR100382448B1 (ko) | 내치기어용 핀 지지 링의 제조방법, 내접 맞물림 유성기어구조 및 유압모터·펌프 | |
| US20030070297A1 (en) | Method for fabricating external-tooth gears | |
| EP0378239A2 (en) | Transmission device | |
| JP3557355B2 (ja) | 内接噛合歯車機構の内歯歯車用ピン保持リングの製造方法 | |
| WO2006077825A1 (ja) | 揺動内接噛合式の遊星歯車装置 | |
| JP3009849B2 (ja) | 内接噛合遊星歯車構造の内ローラ及び外ローラの製造方法 | |
| JP4265834B2 (ja) | 内接噛合遊星歯車構造の内ローラ及び外ローラ並びにその製造方法 | |
| JPH11190403A (ja) | 内接噛合遊星歯車構造の内ローラ及び外ローラ並びにその製造方法 | |
| US11867283B2 (en) | Method of manufacturing a power transmission device | |
| JP2000213605A (ja) | 内接噛合型遊星歯車装置 | |
| JP4927267B2 (ja) | 回転ローラ体の製造方法、回転ローラ体を備えた内接噛合遊星歯車構造、及び回転ローラ体 | |
| JP2001205377A (ja) | 回転ローラ体の製造方法、同方法で得た回転ローラ体、並びに同回転内ローラ体を備えた内接噛合遊星歯車構造 | |
| CN112096795A (zh) | 一种背隙自适应调节行星传动机构及减速机 | |
| JP2005061494A (ja) | 無段変速機のバリエータ部品の製造方法及び無段変速機のバリエータ部品 | |
| JP4220152B2 (ja) | 変速機の軸受構造 | |
| JPH08135741A (ja) | 歯車の位相調整可能な遊星歯車減速機 | |
| CN111322304A (zh) | 偏心体轴的制造方法 | |
| JP2003314646A (ja) | トロイダル型無段変速機 | |
| JP2004084927A (ja) | 内公転型差動歯車減速機 | |
| JP2022088755A (ja) | トロイダル型無段変速機用の支持軸および支持軸の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20071203 Year of fee payment: 8 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081203 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091203 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101203 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101203 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111203 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111203 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121203 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121203 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131203 Year of fee payment: 14 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |