JP3009848B2 - 内接噛合遊星歯車構造の内ローラ及び外ローラ並びにその製造方法 - Google Patents
内接噛合遊星歯車構造の内ローラ及び外ローラ並びにその製造方法Info
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- F16H3/00—Toothed gearings for conveying rotary motion with variable gear ratio or for reversing rotary motion
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16H—GEARING
- F16H57/00—General details of gearing
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- F16H57/048—Type of gearings to be lubricated, cooled or heated
- F16H57/0487—Friction gearings
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- F16H—GEARING
- F16H1/00—Toothed gearings for conveying rotary motion
- F16H1/28—Toothed gearings for conveying rotary motion with gears having orbital motion
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- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49544—Roller making
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- Y10T29/49544—Roller making
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、内接噛合遊星歯車
構造の内ローラあるいは外ローラ、及びこれらの製造方
法に関する。
構造の内ローラあるいは外ローラ、及びこれらの製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、第１軸と、該第１軸の回転によっ
て回転する偏心体と、該偏心体を介して第１軸に対して
偏心回転可能な状態で組込まれた外歯歯車と、該外歯歯
車が内接噛合する内歯歯車と、前記外歯歯車に該外歯歯
車の自転成分のみを伝達する手段を介して連結された第
２軸と、を備えた内接噛合遊星歯車構造が広く知られて
いる。
て回転する偏心体と、該偏心体を介して第１軸に対して
偏心回転可能な状態で組込まれた外歯歯車と、該外歯歯
車が内接噛合する内歯歯車と、前記外歯歯車に該外歯歯
車の自転成分のみを伝達する手段を介して連結された第
２軸と、を備えた内接噛合遊星歯車構造が広く知られて
いる。
【０００３】この構造の従来例を図５及び図６に示す。
この従来例は、前記第１軸を入力軸、第２軸を出力軸と
すると共に、内歯歯車を固定することによって上記構造
を「減速機」に適用したものである。
この従来例は、前記第１軸を入力軸、第２軸を出力軸と
すると共に、内歯歯車を固定することによって上記構造
を「減速機」に適用したものである。
【０００４】入力軸１には所定位相差（この例では１８
０°）をもって偏心体３ａ、３ｂが嵌合されている。な
お、偏心体３ａと３ｂは一体化されている。それぞれの
偏心体３ａ、３ｂには軸受４ａ、４ｂを介して２枚の外
歯歯車５ａ、５ｂが取付けられている。この外歯歯車５
ａ、５ｂには内ローラ孔６が複数個設けられ、円柱状の
内ピン７及びこの内ピン７の全周を被覆する内ローラ８
が挿入されている。
０°）をもって偏心体３ａ、３ｂが嵌合されている。な
お、偏心体３ａと３ｂは一体化されている。それぞれの
偏心体３ａ、３ｂには軸受４ａ、４ｂを介して２枚の外
歯歯車５ａ、５ｂが取付けられている。この外歯歯車５
ａ、５ｂには内ローラ孔６が複数個設けられ、円柱状の
内ピン７及びこの内ピン７の全周を被覆する内ローラ８
が挿入されている。
【０００５】内ピン７を内ローラ８で被覆するようにし
たのは、動作時の滑りを分散（内ピン７及び外歯歯車５
ａ、５ｂの滑りを、内ピン７と内ローラ８の滑り及び内
ローラ８と外歯歯車５ａ、５ｂの滑りに分散）させるた
めである。
たのは、動作時の滑りを分散（内ピン７及び外歯歯車５
ａ、５ｂの滑りを、内ピン７と内ローラ８の滑り及び内
ローラ８と外歯歯車５ａ、５ｂの滑りに分散）させるた
めである。
【０００６】前記外歯歯車５ａ、５ｂを貫通する内ピン
７及び内ローラ８は、出力軸２のフランジ部に固着又は
嵌入されている。
７及び内ローラ８は、出力軸２のフランジ部に固着又は
嵌入されている。
【０００７】外歯歯車を２枚（複列）にしているのは、
主に伝達容量の増大、強度の維持、回転バランスの保持
を図るためである。
主に伝達容量の増大、強度の維持、回転バランスの保持
を図るためである。
【０００８】前記外歯歯車５ａ、５ｂの外周には、トロ
コイド歯形や円弧歯形等の外歯９が設けられている。こ
の外歯９はケーシング１２に固定された内歯歯車１０と
内接噛合している。
コイド歯形や円弧歯形等の外歯９が設けられている。こ
の外歯９はケーシング１２に固定された内歯歯車１０と
内接噛合している。
【０００９】内歯歯車１０の内歯は具体的には円柱状の
外ピン１１によって構成されている。外ピン１１は外ピ
ン孔１３に遊嵌され、回転し易く保持されている。な
お、例えば図７に示されるように、この外ピン１１は、
ときにその全周を外ローラ１４で被覆される。これによ
り、動作時の滑りを分散（図６で外ピン１１と外ピン孔
１３とで滑らせていたのを、図７で示されるように外ピ
ン１１Ａと外ローラ１４の滑り及び外ピン１１Ａと外ピ
ン孔１３の滑りとに分散）させることができる。
外ピン１１によって構成されている。外ピン１１は外ピ
ン孔１３に遊嵌され、回転し易く保持されている。な
お、例えば図７に示されるように、この外ピン１１は、
ときにその全周を外ローラ１４で被覆される。これによ
り、動作時の滑りを分散（図６で外ピン１１と外ピン孔
１３とで滑らせていたのを、図７で示されるように外ピ
ン１１Ａと外ローラ１４の滑り及び外ピン１１Ａと外ピ
ン孔１３の滑りとに分散）させることができる。
【００１０】この減速機の作用を簡単に説明する。入力
軸１が１回転すると偏心体３ａ、３ｂが１回転する。偏
心体３ａ、３ｂが１回転すると、外歯歯車５ａ、５ｂも
入力軸１の周りで揺動・回転を行おうとする。しかしな
がら、内歯歯車１０によってその自転が拘束されるた
め、外歯歯車５ａ、５ｂは、この内歯歯車１０に内接し
ながらほとんど揺動のみを行うことになる。
軸１が１回転すると偏心体３ａ、３ｂが１回転する。偏
心体３ａ、３ｂが１回転すると、外歯歯車５ａ、５ｂも
入力軸１の周りで揺動・回転を行おうとする。しかしな
がら、内歯歯車１０によってその自転が拘束されるた
め、外歯歯車５ａ、５ｂは、この内歯歯車１０に内接し
ながらほとんど揺動のみを行うことになる。
【００１１】今、例えば外歯歯車５ａ、５ｂの歯数を
Ｎ、内歯歯車１０の歯数をＮ＋１とした場合、その歯数
差は１である。そのため、入力軸１の１回転毎に外歯歯
車５ａ、５ｂはケーシング１２に固定された内歯歯車１
０に対して１歯分だけずれる（自転する）ことになる。
これは、入力軸１の回転が外歯歯車の−１／Ｎの回転に
減速されたことを意味する。なお、マイナスの符号は逆
回転を意味している。
Ｎ、内歯歯車１０の歯数をＮ＋１とした場合、その歯数
差は１である。そのため、入力軸１の１回転毎に外歯歯
車５ａ、５ｂはケーシング１２に固定された内歯歯車１
０に対して１歯分だけずれる（自転する）ことになる。
これは、入力軸１の回転が外歯歯車の−１／Ｎの回転に
減速されたことを意味する。なお、マイナスの符号は逆
回転を意味している。
【００１２】この外歯歯車５ａ、５ｂの回転は、内ロー
ラ孔６及び内ローラ８の隙間によってその揺動成分が吸
収され、自転成分のみが内ローラ８内の内ピン７を介し
て出力軸２へと伝達される。この結果、結局減速比−Ｎ
の減速が達成される。
ラ孔６及び内ローラ８の隙間によってその揺動成分が吸
収され、自転成分のみが内ローラ８内の内ピン７を介し
て出力軸２へと伝達される。この結果、結局減速比−Ｎ
の減速が達成される。
【００１３】従って、この内接噛合遊星歯車構造の減速
機と例えばモータとを組合わせることにより、僅か１段
の減速機構で大きな減速比のギヤドモータを得ることが
できる。
機と例えばモータとを組合わせることにより、僅か１段
の減速機構で大きな減速比のギヤドモータを得ることが
できる。
【００１４】なお、この従来例では、当該内接噛合遊星
歯車構造の内歯歯車を固定し、第１軸を入力軸、第２軸
を出力軸としていたが、第２軸を固定し、第１軸を入力
軸、内歯歯車を出力軸とすることによっても減速機を構
成可能である。更に、これらの入出力を逆転させること
により増速機を構成することも可能である。
歯車構造の内歯歯車を固定し、第１軸を入力軸、第２軸
を出力軸としていたが、第２軸を固定し、第１軸を入力
軸、内歯歯車を出力軸とすることによっても減速機を構
成可能である。更に、これらの入出力を逆転させること
により増速機を構成することも可能である。
【００１５】又、この従来例では第１軸の外周に直接偏
心体を組込んでいたが、第１軸を平歯車を介して、「３
本の第１軸」に分散し、この分散した第１軸にそれぞれ
偏心体を組込み、該偏心体を介して外歯歯車を揺動回転
させるタイプのものも公知である。本発明は、このよう
なタイプの内接噛合遊星歯車構造であっても全く問題な
く適用し得る。
心体を組込んでいたが、第１軸を平歯車を介して、「３
本の第１軸」に分散し、この分散した第１軸にそれぞれ
偏心体を組込み、該偏心体を介して外歯歯車を揺動回転
させるタイプのものも公知である。本発明は、このよう
なタイプの内接噛合遊星歯車構造であっても全く問題な
く適用し得る。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】ところで、図８に誇張
して示すように、内ピン７の外周と内ローラ８の内周の
間には、隙間δ1 が設けられている。又、図９に誇張し
て示すように、外ピン１１Ａの外周と外ローラ１４の内
周の間には隙間δ2 が設けられている。この隙間δ1 、
δ2 は、２つの部材間に潤滑油膜を確保すると共に、互
いに接触する部材同士が円滑に滑ることができるように
するためのものである。
して示すように、内ピン７の外周と内ローラ８の内周の
間には、隙間δ1 が設けられている。又、図９に誇張し
て示すように、外ピン１１Ａの外周と外ローラ１４の内
周の間には隙間δ2 が設けられている。この隙間δ1 、
δ2 は、２つの部材間に潤滑油膜を確保すると共に、互
いに接触する部材同士が円滑に滑ることができるように
するためのものである。
【００１７】ところが、このような隙間δ1 、δ2 を設
けると、内ピン７と内ローラ８、あるいは外ピン１１Ａ
と外ローラ１４の間にがたが生じ、ひいては歯車伝達機
構全体にがたが生じるという問題が発生する。そのため
一方側の回転から他方側の回転に移るときに駆動側の回
転が直ちに被駆動側の回転となって現われないという欠
点があった。このような応答の遅れを以下「角度バック
ラッシュ」と呼ぶことにする。
けると、内ピン７と内ローラ８、あるいは外ピン１１Ａ
と外ローラ１４の間にがたが生じ、ひいては歯車伝達機
構全体にがたが生じるという問題が発生する。そのため
一方側の回転から他方側の回転に移るときに駆動側の回
転が直ちに被駆動側の回転となって現われないという欠
点があった。このような応答の遅れを以下「角度バック
ラッシュ」と呼ぶことにする。
【００１８】この角度バックラッシュは当該内接噛合遊
星歯車構造が例えばサーボモータ等の制御機構として使
用された場合には、その制御程度を低下させるものとな
る。内接噛合遊星歯車構造において角度バックラッシュ
が発生する原因は種々考えられるが、このような角度バ
ックラッシュを無くす工夫として、従来例えば外歯歯
車、内歯歯車等を正転用と逆転用とに２分割したり、あ
るいは正転用や逆転用に役割分担させたりする等種々の
構造が知られている（特開昭５９−１０６７４４号、特
開昭５９−１１３３４０号、特開昭５９−１１５７４３
号、特開昭５９−２０８３６６号等）。
星歯車構造が例えばサーボモータ等の制御機構として使
用された場合には、その制御程度を低下させるものとな
る。内接噛合遊星歯車構造において角度バックラッシュ
が発生する原因は種々考えられるが、このような角度バ
ックラッシュを無くす工夫として、従来例えば外歯歯
車、内歯歯車等を正転用と逆転用とに２分割したり、あ
るいは正転用や逆転用に役割分担させたりする等種々の
構造が知られている（特開昭５９−１０６７４４号、特
開昭５９−１１３３４０号、特開昭５９−１１５７４３
号、特開昭５９−２０８３６６号等）。
【００１９】又、出願人は、これまでに（外ローラを有
しないタイプの内接噛合遊星歯車構造において）外ピン
と外ピン孔に関する隙間を極小にする方法として、特願
昭６０−８６５７１号（特公平５−８６５０６）を提案
したりしている。
しないタイプの内接噛合遊星歯車構造において）外ピン
と外ピン孔に関する隙間を極小にする方法として、特願
昭６０−８６５７１号（特公平５−８６５０６）を提案
したりしている。
【００２０】しかしながら、上記いずれの公知例のもの
でも、これまでに角度バックラッシュを低減するために
内ピンと内ローラとの間の隙間δ1 や外ピンと外ローラ
の間の隙間δ2 に着目したものはなく、ここで発生する
角度バックラシュについては何ら対策がとられていない
というのが実情であった。
でも、これまでに角度バックラッシュを低減するために
内ピンと内ローラとの間の隙間δ1 や外ピンと外ローラ
の間の隙間δ2 に着目したものはなく、ここで発生する
角度バックラシュについては何ら対策がとられていない
というのが実情であった。
【００２１】この理由は、内ピンと内ローラ、あるい
は外ピンと外ローラの間は、所定の潤滑油を常に確保し
ておく必要がある；たとえ加工誤差や組付け誤差、あ
るいは動力伝達時の各部材の変形により、内ピンと内ロ
ーラ、あるいは外ピンと外ローラとの軸芯がずれるよう
な状態が発生しても、２つの部材を円滑に滑らせる必要
がある；という事情から、この隙間δ1 、δ2 は無くす
ことができない構成（必須の構成）であると考えられて
いたためである。
は外ピンと外ローラの間は、所定の潤滑油を常に確保し
ておく必要がある；たとえ加工誤差や組付け誤差、あ
るいは動力伝達時の各部材の変形により、内ピンと内ロ
ーラ、あるいは外ピンと外ローラとの軸芯がずれるよう
な状態が発生しても、２つの部材を円滑に滑らせる必要
がある；という事情から、この隙間δ1 、δ2 は無くす
ことができない構成（必須の構成）であると考えられて
いたためである。
【００２２】なお、２つの摺動部材の良好な摺動を隙間
を設けることなく確保する方法として、例えばホワイト
メタルやフッ素樹脂のように低摩擦で馴染み性の良い素
材を用いることも考えられる。しかしながら、内接噛合
遊星歯車構造の内ローラや外ローラには、一般に入力軸
のトルクを数倍から１００倍以上にまで増幅した大きな
トルクがかかるため、耐久性の観点から高硬度、高強度
の材料を用いなければならず、この方法は多くの場合採
用することはできない。
を設けることなく確保する方法として、例えばホワイト
メタルやフッ素樹脂のように低摩擦で馴染み性の良い素
材を用いることも考えられる。しかしながら、内接噛合
遊星歯車構造の内ローラや外ローラには、一般に入力軸
のトルクを数倍から１００倍以上にまで増幅した大きな
トルクがかかるため、耐久性の観点から高硬度、高強度
の材料を用いなければならず、この方法は多くの場合採
用することはできない。
【００２３】更に、これに関連し、高硬度、高強度の材
料を高精度に加工する必要があることから、内ローラや
外ローラの内外径は「研削」によって加工しなければな
らず、特に内径を研削によって加工する場合、（研削は
あくまで材料の結晶粒を剪断する加工であるため）仕上
げ粗さには限界（経済的には２〜３μ）があり、この粗
さで油膜を維持するためにはある程度の大きさの隙間δ
1 、δ2 の存在が必須であるという事情もあった。
料を高精度に加工する必要があることから、内ローラや
外ローラの内外径は「研削」によって加工しなければな
らず、特に内径を研削によって加工する場合、（研削は
あくまで材料の結晶粒を剪断する加工であるため）仕上
げ粗さには限界（経済的には２〜３μ）があり、この粗
さで油膜を維持するためにはある程度の大きさの隙間δ
1 、δ2 の存在が必須であるという事情もあった。
【００２４】しかして、このような理由により、従来内
ピンと内ローラの隙間δ1 、あるいは外ピンと外ローラ
の隙間δ2 は必須のものと考えられ、従ってこれに起因
する角度バックラッシュの発生は不可避的なものと考え
られていたものである。
ピンと内ローラの隙間δ1 、あるいは外ピンと外ローラ
の隙間δ2 は必須のものと考えられ、従ってこれに起因
する角度バックラッシュの発生は不可避的なものと考え
られていたものである。
【００２５】本発明は、このような従来の問題に鑑みて
なされたものであって、従来（当然に）できるだけ真円
に近づけた加工をする必要があると考えられていた内ロ
ーラ、あるいは外ローラの内周断面の形状を発想を変え
て見直し、新たな不都合を何ら発生させることなく角度
バックラッシュを従来より大きく低減することのできる
内接噛合遊星歯車構造の内ローラ、あるいは外ローラ、
を提供することを目的とする。
なされたものであって、従来（当然に）できるだけ真円
に近づけた加工をする必要があると考えられていた内ロ
ーラ、あるいは外ローラの内周断面の形状を発想を変え
て見直し、新たな不都合を何ら発生させることなく角度
バックラッシュを従来より大きく低減することのできる
内接噛合遊星歯車構造の内ローラ、あるいは外ローラ、
を提供することを目的とする。
【００２６】又、この内ローラ、あるいは外ローラを実
際に製造するのに最適な方法を提供することを目的とす
る。
際に製造するのに最適な方法を提供することを目的とす
る。
【００２７】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、第１軸と、該第１軸の回転によって回転する偏心体
と、該偏心体を介して第１軸に対して偏心回転可能な状
態で組込まれた外歯歯車と、該外歯歯車が内接噛合する
内歯歯車と、前記外歯歯車に該外歯歯車の自転成分のみ
を伝達する手段を介して連結された第２軸と、を備えた
内接噛合遊星歯車構造の、前記自転成分のみを伝達する
手段を構成するために円柱状の内ピンと共に用いられ、
該内ピンの全周を被覆する円筒状の内ローラにおいて、
ｎを３以上の整数としたときに、前記円筒の内周壁の横
断面を、真円から、より正ｎ角形に近づけた形状に形成
したことにより上記課題を解決したものである。
は、第１軸と、該第１軸の回転によって回転する偏心体
と、該偏心体を介して第１軸に対して偏心回転可能な状
態で組込まれた外歯歯車と、該外歯歯車が内接噛合する
内歯歯車と、前記外歯歯車に該外歯歯車の自転成分のみ
を伝達する手段を介して連結された第２軸と、を備えた
内接噛合遊星歯車構造の、前記自転成分のみを伝達する
手段を構成するために円柱状の内ピンと共に用いられ、
該内ピンの全周を被覆する円筒状の内ローラにおいて、
ｎを３以上の整数としたときに、前記円筒の内周壁の横
断面を、真円から、より正ｎ角形に近づけた形状に形成
したことにより上記課題を解決したものである。
【００２８】請求項２に記載の発明は、第１軸と、該第
１軸の回転によって回転する偏心体と、該偏心体を介し
て第１軸に対して偏心回転可能な状態で組込まれた外歯
歯車と、該外歯歯車が内接噛合する内歯歯車と、前記外
歯歯車に該外歯歯車の自転成分のみを伝達する手段を介
して連結された第２軸と、を備えた内接噛合遊星歯車構
造の、前記自転成分のみを伝達する手段を構成するため
に円柱状の内ピンと共に用いられ、該内ピンの全周を被
覆する円筒状の内ローラの製造方法において、円柱状の
内ローラ素材の中央部を粗切削して、円筒状に粗形成す
る手順と、該円筒状に粗形成された内ローラ素材の外周
を、円周方向等間隔位置で、半径方向内周側への所定の
押圧力が発生するようにチャッキングする手順と、該等
間隔位置での押圧チャッキングをした状態で、前記内ロ
ーラ素材の内周壁をバニシング加工する手順と、前記等
間隔位置での押圧チャッキングを解放した状態で、バニ
シング加工された内ローラ素材を熱処理する手順と、を
含み、前記等間隔位置での押圧チャッキング下のバニシ
ング加工、及びその後の熱処理による残留歪により、円
筒の内周壁の横断面形状を真円から、より正ｎ角形（ｎ
は３以上の整数）に近づけた形状の内ローラを得ること
により、上記課題を解決したものである。
１軸の回転によって回転する偏心体と、該偏心体を介し
て第１軸に対して偏心回転可能な状態で組込まれた外歯
歯車と、該外歯歯車が内接噛合する内歯歯車と、前記外
歯歯車に該外歯歯車の自転成分のみを伝達する手段を介
して連結された第２軸と、を備えた内接噛合遊星歯車構
造の、前記自転成分のみを伝達する手段を構成するため
に円柱状の内ピンと共に用いられ、該内ピンの全周を被
覆する円筒状の内ローラの製造方法において、円柱状の
内ローラ素材の中央部を粗切削して、円筒状に粗形成す
る手順と、該円筒状に粗形成された内ローラ素材の外周
を、円周方向等間隔位置で、半径方向内周側への所定の
押圧力が発生するようにチャッキングする手順と、該等
間隔位置での押圧チャッキングをした状態で、前記内ロ
ーラ素材の内周壁をバニシング加工する手順と、前記等
間隔位置での押圧チャッキングを解放した状態で、バニ
シング加工された内ローラ素材を熱処理する手順と、を
含み、前記等間隔位置での押圧チャッキング下のバニシ
ング加工、及びその後の熱処理による残留歪により、円
筒の内周壁の横断面形状を真円から、より正ｎ角形（ｎ
は３以上の整数）に近づけた形状の内ローラを得ること
により、上記課題を解決したものである。
【００２９】なお、請求項１及び２は、内接噛合遊星歯
車構造の内ローラに着目したものであり、全く同様の構
成を外ローラに適用したのが請求項３及び４である。
車構造の内ローラに着目したものであり、全く同様の構
成を外ローラに適用したのが請求項３及び４である。
【００３０】
【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて本発明の実
施の形態を詳細に説明する。
施の形態を詳細に説明する。
【００３１】本発明は、内接噛合遊星歯車構造の内ロー
ラ、あるいは外ローラの特に内周横断面の形状に特徴が
あり、内接噛合遊星歯車構造自体の構成については、従
来の構成と特に変わるところはない。従って、該内接噛
合遊星歯車構造自体の構成については、既に詳述済みで
あるため、説明を省略する。
ラ、あるいは外ローラの特に内周横断面の形状に特徴が
あり、内接噛合遊星歯車構造自体の構成については、従
来の構成と特に変わるところはない。従って、該内接噛
合遊星歯車構造自体の構成については、既に詳述済みで
あるため、説明を省略する。
【００３２】本発明に係る内ローラあるいは外ローラの
内周壁の横断面は、従来のように真円ではなく、より正
ｎ角形に近づけた形状とされている。
内周壁の横断面は、従来のように真円ではなく、より正
ｎ角形に近づけた形状とされている。
【００３３】なお、ここでｎは３以上の整数を表わして
いる。従って具体的にはこの「正ｎ角形」の概念には正
三角形、正方形、正五角形、正六角形、・・・の概念が
含まれる。
いる。従って具体的にはこの「正ｎ角形」の概念には正
三角形、正方形、正五角形、正六角形、・・・の概念が
含まれる。
【００３４】図１は本発明に係る内ローラ３０の正面
図、図２は図１のII−II線に沿う断面図である。
図、図２は図１のII−II線に沿う断面図である。
【００３５】この内ローラ３０は、その円筒の内周壁３
２の横断面が真円からより正三角形に近づけた形状とさ
れている。
２の横断面が真円からより正三角形に近づけた形状とさ
れている。
【００３６】図２において、２点鎖線で示される円は対
応する内ピン７の外周を示している。図から明らかなよ
うに、内ピン７の外周は従来通り真円に形成される。内
ピン７の外周７Ａは正三角形の各辺の中央部Ｐ１〜Ｐ３
に軽く接触しており、各辺の頂点部分と内ピン７の隙間
Ｈは具体的には例えば内ピン７の外径が１７ｍｍ程度で
あった場合には、５〜２０μ、好ましくは１０μ前後と
なるように設定される。
応する内ピン７の外周を示している。図から明らかなよ
うに、内ピン７の外周は従来通り真円に形成される。内
ピン７の外周７Ａは正三角形の各辺の中央部Ｐ１〜Ｐ３
に軽く接触しており、各辺の頂点部分と内ピン７の隙間
Ｈは具体的には例えば内ピン７の外径が１７ｍｍ程度で
あった場合には、５〜２０μ、好ましくは１０μ前後と
なるように設定される。
【００３７】内ピン３０の内周壁３２をこのような形状
とすることにより、図２の空間Ｈ１が潤滑油を確保する
空間として機能する。又、内ピン７は内ローラ３０の内
周壁３２の中央部Ｐ１〜Ｐ３において該内ローラ３０と
接触しているため、内ローラ３０と内ピン７の軸心０
１、０２は特に大きな力がかからない限りずれることは
なく、基本的に「がた」は発生しない。そのため、従来
のように隙間δ1 に起因する角度バックラッシュが発生
することもない。
とすることにより、図２の空間Ｈ１が潤滑油を確保する
空間として機能する。又、内ピン７は内ローラ３０の内
周壁３２の中央部Ｐ１〜Ｐ３において該内ローラ３０と
接触しているため、内ローラ３０と内ピン７の軸心０
１、０２は特に大きな力がかからない限りずれることは
なく、基本的に「がた」は発生しない。そのため、従来
のように隙間δ1 に起因する角度バックラッシュが発生
することもない。
【００３８】更に、万一加工誤差あるいは組付け誤差等
があっても、あるいは動力伝達時に各部材が弾性変形し
ても、更には、予期せぬ大きな外的荷重が加わって内ピ
ン７と内ローラ３０との軸芯０１、０２がずれるような
状態が発生したとしても、内ローラ３０と内ピン７は中
央部Ｐ１〜Ｐ３の僅か３点のみで接触しているため、そ
の接触位置が若干ずれることで柔軟に対応でき、このよ
うな事情が発生しても円滑な滑りを維持することができ
る。
があっても、あるいは動力伝達時に各部材が弾性変形し
ても、更には、予期せぬ大きな外的荷重が加わって内ピ
ン７と内ローラ３０との軸芯０１、０２がずれるような
状態が発生したとしても、内ローラ３０と内ピン７は中
央部Ｐ１〜Ｐ３の僅か３点のみで接触しているため、そ
の接触位置が若干ずれることで柔軟に対応でき、このよ
うな事情が発生しても円滑な滑りを維持することができ
る。
【００３９】従って、このような構造の内ローラ（ある
いは外ローラ）を採用することにより、多量の潤滑油を
確保しながら、即ち耐久性を低下させることなく、内ロ
ーラ（外ローラ）と内ピン（外ピン）との同軸性を確実
に維持することによって角度バックラシッシュを低減で
きる。又、更に、加工誤差や動作時の弾性変形、あるい
は外的荷重に対する弾性変形等が発生しても良好な滑り
特性を確保することができるため、動力損失の増大を招
くこともない。
いは外ローラ）を採用することにより、多量の潤滑油を
確保しながら、即ち耐久性を低下させることなく、内ロ
ーラ（外ローラ）と内ピン（外ピン）との同軸性を確実
に維持することによって角度バックラシッシュを低減で
きる。又、更に、加工誤差や動作時の弾性変形、あるい
は外的荷重に対する弾性変形等が発生しても良好な滑り
特性を確保することができるため、動力損失の増大を招
くこともない。
【００４０】次に、具体的にこのような形状の内ロー
ラ、あるいは外ローラを製造する方法について説明す
る。
ラ、あるいは外ローラを製造する方法について説明す
る。
【００４１】内周壁を正ｎ角形に近づけた形状に形成す
るには、従来のような切削、あるいは研削という（真円
加工）方法は採用できない。又、例えば図３に示される
ように、まず、正ｎ角形の内接円Ｒ1 を切削し、次いで
空間Ｈ1 を軸に沿って切削するという方法も概念上は考
えられるが、実際にこの方法で正ｎ角形に近づけた形状
を精度良く形成するのは不可能に近い。
るには、従来のような切削、あるいは研削という（真円
加工）方法は採用できない。又、例えば図３に示される
ように、まず、正ｎ角形の内接円Ｒ1 を切削し、次いで
空間Ｈ1 を軸に沿って切削するという方法も概念上は考
えられるが、実際にこの方法で正ｎ角形に近づけた形状
を精度良く形成するのは不可能に近い。
【００４２】そこで、発明者等は、チャッキング歪を伴
うバニシング加工と熱処理とを組合わせ、この加工歪と
熱歪とを積極的に利用する方法を創案した。
うバニシング加工と熱処理とを組合わせ、この加工歪と
熱歪とを積極的に利用する方法を創案した。
【００４３】図４にその製造手順を示す。なお、図４の
各図は見易さを優先したため、縮尺は同一ではない。
各図は見易さを優先したため、縮尺は同一ではない。
【００４４】図４（Ａ）に示されるように、細長い内ロ
ーラ素材３０ａを所定の長さＬに切断し、内ローラ素材
３０ｂとする。
ーラ素材３０ａを所定の長さＬに切断し、内ローラ素材
３０ｂとする。
【００４５】次いで、図４（Ｂ）に横断面を拡大して示
すように、この内ローラ素材３０ｂの中央部を例えば中
ぐり、リーマ、旋削等の方法によって切削し、円筒形の
内ローラ素材３０ｃを粗形成する。
すように、この内ローラ素材３０ｂの中央部を例えば中
ぐり、リーマ、旋削等の方法によって切削し、円筒形の
内ローラ素材３０ｃを粗形成する。
【００４６】ここまでは従来の工程と同様である。従来
は、その後旋盤によって該内ローラ素材３０ｃの内周壁
３２ｃの仕上げ処理にかかった。しかしながら、本発明
では、この仕上げ処理は行わず、ここでこの内周壁３２
ｃをバニシング加工によって鏡面化する。
は、その後旋盤によって該内ローラ素材３０ｃの内周壁
３２ｃの仕上げ処理にかかった。しかしながら、本発明
では、この仕上げ処理は行わず、ここでこの内周壁３２
ｃをバニシング加工によって鏡面化する。
【００４７】バニシング加工とは、金属表面の凹凸をバ
ニシングローラによって転圧して（押しつぶして）鏡の
ような平滑な面に仕上げるもので、これ自体は公知の加
工法である。このバニシング加工は、塑性加工に属する
もので、切削のように金属の結晶粒を剪断によって削り
取る加工とは異なるため、表面粗さの点で非常に平滑な
内周壁を得ることができる。
ニシングローラによって転圧して（押しつぶして）鏡の
ような平滑な面に仕上げるもので、これ自体は公知の加
工法である。このバニシング加工は、塑性加工に属する
もので、切削のように金属の結晶粒を剪断によって削り
取る加工とは異なるため、表面粗さの点で非常に平滑な
内周壁を得ることができる。
【００４８】バニシング加工をする場合には、内ローラ
素材３０ｃを何らかの方法で固定し、図示せぬバニシン
グローラを貫通孔３１ｃに挿入して加工する。
素材３０ｃを何らかの方法で固定し、図示せぬバニシン
グローラを貫通孔３１ｃに挿入して加工する。
【００４９】本発明では、この内ローラ素材３０ｃの固
定を正ｎ角形の形成のために積極的に利用するようにし
た。
定を正ｎ角形の形成のために積極的に利用するようにし
た。
【００５０】以下より具体的に説明する。まず、図４
（Ｃ）に示されるように、内ローラ素材３０ｃの外周３
３ｃを円周方向等間隔位置（例えば正三角形の形状に近
づけようとする場合には１２０°毎の位置）で所定の円
周方向内周側への押圧力Ｆが発生するようにチャック機
器５０によってチャッキングする。その後、この押圧チ
ャッキングをした状態で（チャッキングによって円周方
向等間隔位置で内ローラ素材３０ｃを半径方向内周側に
変形させた状態で）内周壁３２ｃをバニシング加工（真
円加工）する。
（Ｃ）に示されるように、内ローラ素材３０ｃの外周３
３ｃを円周方向等間隔位置（例えば正三角形の形状に近
づけようとする場合には１２０°毎の位置）で所定の円
周方向内周側への押圧力Ｆが発生するようにチャック機
器５０によってチャッキングする。その後、この押圧チ
ャッキングをした状態で（チャッキングによって円周方
向等間隔位置で内ローラ素材３０ｃを半径方向内周側に
変形させた状態で）内周壁３２ｃをバニシング加工（真
円加工）する。
【００５１】このバニシング加工後に該押圧チャッキン
グを解放すると、図４（Ｄ）に示されるように、加工歪
（残留歪）により、前記押圧変形と逆の形の内周壁３２
ｄが形成された内ローラ素材３０ｄができる。即ち、こ
の内周壁３２ｄは、この段階で正三角形に近づけた形と
なっており、しかも、その表面は極めて平滑な鏡面とな
っている。
グを解放すると、図４（Ｄ）に示されるように、加工歪
（残留歪）により、前記押圧変形と逆の形の内周壁３２
ｄが形成された内ローラ素材３０ｄができる。即ち、こ
の内周壁３２ｄは、この段階で正三角形に近づけた形と
なっており、しかも、その表面は極めて平滑な鏡面とな
っている。
【００５２】本実施形態では、ここでこの内ローラ素材
３０ｄを熱処理し、この歪を更に拡大させ、より明確に
正三角形の形状に近づけた内周壁３２ｅを有する内ロー
ラ素材３０ｅを得る。この熱処理は、例えば内ローラ３
０を軸受鋼で製作する場合は、焼入れの後に焼戻しをす
る公知の方法で良い。
３０ｄを熱処理し、この歪を更に拡大させ、より明確に
正三角形の形状に近づけた内周壁３２ｅを有する内ロー
ラ素材３０ｅを得る。この熱処理は、例えば内ローラ３
０を軸受鋼で製作する場合は、焼入れの後に焼戻しをす
る公知の方法で良い。
【００５３】そして、図４（Ｅ）に示されるように、最
後に、従来と同様に内ローラ素材３０ｅの外周を研削に
よって仕上げ加工し内ローラ３０が完成する。
後に、従来と同様に内ローラ素材３０ｅの外周を研削に
よって仕上げ加工し内ローラ３０が完成する。
【００５４】このような製造方法を採用することによ
り、内ローラ３０の内周壁３２はバニシング加工によっ
て鏡面化されるため、摩擦係数が非常に小さくなり、内
ピン７との円滑な滑りが期待できるようになる。又、熱
処理によって内周壁３２の表面が高硬度、高強度になる
ため、耐久性も向上する。
り、内ローラ３０の内周壁３２はバニシング加工によっ
て鏡面化されるため、摩擦係数が非常に小さくなり、内
ピン７との円滑な滑りが期待できるようになる。又、熱
処理によって内周壁３２の表面が高硬度、高強度になる
ため、耐久性も向上する。
【００５５】なお、上記実施例では、「正ｎ角形」とし
て「正三角形」が採用されていたが、本発明は、その趣
旨より内ピンが正ｎ角形の各辺に均等に接触できればよ
く、従って、ｎを３以上の整数とするならば正三角形に
限らず成立し得るのは明らかである。
て「正三角形」が採用されていたが、本発明は、その趣
旨より内ピンが正ｎ角形の各辺に均等に接触できればよ
く、従って、ｎを３以上の整数とするならば正三角形に
限らず成立し得るのは明らかである。
【００５６】又、内ローラを例にとってその構成及びそ
の製造方法を説明してきたが、本発明は外ローラに対し
ても全く同様に適用できるのは言うまでもない。
の製造方法を説明してきたが、本発明は外ローラに対し
ても全く同様に適用できるのは言うまでもない。
【００５７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る内ロ
ーラ（外ローラ）、あるいは本発明に係る方法によって
製造された内ローラ（外ローラ）は、その内周壁が正ｎ
角形に近づけられているため、該正ｎ角形の頂点付近に
おいて十分に潤滑油を確保することができる。しかも、
内ピン（外ピン）をほとんどがたを生ずることなく内ロ
ーラ（外ローラ）と同軸に保持することができる。従っ
て、潤滑油の確保（耐久性の維持）と角度バックラッシ
ュの低減とを両立できる。
ーラ（外ローラ）、あるいは本発明に係る方法によって
製造された内ローラ（外ローラ）は、その内周壁が正ｎ
角形に近づけられているため、該正ｎ角形の頂点付近に
おいて十分に潤滑油を確保することができる。しかも、
内ピン（外ピン）をほとんどがたを生ずることなく内ロ
ーラ（外ローラ）と同軸に保持することができる。従っ
て、潤滑油の確保（耐久性の維持）と角度バックラッシ
ュの低減とを両立できる。
【００５８】更に、たとえ組付け誤差や外的荷重等によ
って内ピン（外ピン）と内ローラ（外ローラ）の軸心が
ずれるような力が働いたとしても、両者の接触位置が若
干ずれるだけで済み、これに対しても柔軟に対応するこ
とが可能である。即ち、このような事情が発生したとし
ても、なお、良好な滑り特性を維持することができ、動
力損失の増大を招くこともない。
って内ピン（外ピン）と内ローラ（外ローラ）の軸心が
ずれるような力が働いたとしても、両者の接触位置が若
干ずれるだけで済み、これに対しても柔軟に対応するこ
とが可能である。即ち、このような事情が発生したとし
ても、なお、良好な滑り特性を維持することができ、動
力損失の増大を招くこともない。
【図１】本発明に係る内接噛合遊星歯車構造に適用され
る内ローラの正面図
る内ローラの正面図
【図２】図１のII−II線に沿う拡大断面図
【図３】内周壁がより正ｎ角形に近似した内ローラを製
造する方法の一例（非推奨例）を示す工程図
造する方法の一例（非推奨例）を示す工程図
【図４】本発明に係る内ローラの製造方法の実施形態を
説明するための工程図
説明するための工程図
【図５】従来の内接噛合遊星歯車構造の構成を説明する
ための一部破断の正面図
ための一部破断の正面図
【図６】図５のVI−VI線に沿う断面図
【図７】外ローラを有する内接噛合遊星歯車構造の構成
を説明するための部分拡大断面図
を説明するための部分拡大断面図
【図８】従来の内ローラと内ピンの関係を説明するため
の図２相当の拡大断面図
の図２相当の拡大断面図
【図９】従来の外ローラと外ピンの関係を説明するため
の図２相当の拡大断面図
の図２相当の拡大断面図
１…入力軸 ３ａ、３ｂ…偏心体 ５ａ、５ｂ…外歯歯車 ６ａ、６ｂ…内ローラ孔 ７…内ピン ８、３０…内ローラ １０…内歯歯車 １１…外ピン １３…外ピン孔 １４…外ローラ ３２…内周壁
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭59−106744（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−284878（ＪＰ，Ａ) 特公 平５−86506（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) F16H 1/28 - 1/48
Claims (4)
- 【請求項１】第１軸と、該第１軸の回転によって回転す
る偏心体と、該偏心体を介して第１軸に対して偏心回転
可能な状態で組込まれた外歯歯車と、該外歯歯車が内接
噛合する内歯歯車と、前記外歯歯車に該外歯歯車の自転
成分のみを伝達する手段を介して連結された第２軸と、
を備えた内接噛合遊星歯車構造の、前記自転成分のみを
伝達する手段を構成するために円柱状の内ピンと共に用
いられ、該内ピンの全周を被覆する円筒状の内ローラに
おいて、 ｎを３以上の整数としたときに、前記円筒の内周壁の横
断面を、真円から、より正ｎ角形に近づけた形状に形成
したことを特徴とする内接噛合遊星歯車構造の内ロー
ラ。 - 【請求項２】第１軸と、該第１軸の回転によって回転す
る偏心体と、該偏心体を介して第１軸に対して偏心回転
可能な状態で組込まれた外歯歯車と、該外歯歯車が内接
噛合する内歯歯車と、前記外歯歯車に該外歯歯車の自転
成分のみを伝達する手段を介して連結された第２軸と、
を備えた内接噛合遊星歯車構造の、前記自転成分のみを
伝達する手段を構成するために円柱状の内ピンと共に用
いられ、該内ピンの全周を被覆する円筒状の内ローラの
製造方法において、 円柱状の内ローラ素材の中央部を粗切削して、円筒状に
粗形成する手順と、 該円筒状に粗形成された内ローラ素材の外周を、円周方
向等間隔位置で、半径方向内周側への所定の押圧力が発
生するようにチャッキングする手順と、 該等間隔位置での押圧チャッキングをした状態で、前記
内ローラ素材の内周壁をバニシング加工する手順と、 前記等間隔位置での押圧チャッキングを解放した状態
で、バニシング加工された内ローラ素材を熱処理する手
順と、を含み、 前記等間隔位置での押圧チャッキング下のバニシング加
工、及びその後の熱処理による残留歪により、円筒の内
周壁の横断面形状を真円から、より正ｎ角形（ｎは３以
上の整数）に近づけた形状の内ローラを得ることを特徴
とする内接噛合遊星歯車構造の内ローラの製造方法。 - 【請求項３】第１軸と、該第１軸の回転によって回転す
る偏心体と、該偏心体を介して第１軸に対して偏心回転
可能な状態で組込まれた外歯歯車と、該外歯歯車が内接
噛合する内歯歯車と、前記外歯歯車に該外歯歯車の自転
成分のみを伝達する手段を介して連結された第２軸と、
を備えた内接噛合遊星歯車構造の、前記内歯歯車の内歯
を構成するために円柱状の外ピンと共に用いられ、該外
ピンの全周を被覆する円筒状の外ローラにおいて、 ｎを３以上の整数としたときに、前記円筒の内周壁の横
断面を、真円から、より正ｎ角形に近づけた形状に形成
したことを特徴とする内接噛合遊星歯車構造の外ロー
ラ。 - 【請求項４】第１軸と、該第１軸の回転によって回転す
る偏心体と、該偏心体を介して第１軸に対して偏心回転
可能な状態で組込まれた外歯歯車と、該外歯歯車が内接
噛合する内歯歯車と、前記外歯歯車に該外歯歯車の自転
成分のみを伝達する手段を介して連結された第２軸と、
を備えた内接噛合遊星歯車構造の、前記内歯歯車の内歯
を構成するために円柱状の外ピンと共に用いられ、該外
ピンの全周を被覆する円筒状の外ローラの製造方法にお
いて、 円柱状の外ローラ素材の中央部を粗切削して、円筒状に
粗形成する手順と、 該円筒状に粗形成された外ローラ素材の外周を、円周方
向等間隔位置で、半径方向内周側への所定の押圧力が発
生するようにチャッキングする手順と、 該等間隔位置での押圧チャッキングをした状態で、前記
外ローラ素材の内周壁をバニシング加工する手順と、 前記等間隔位置での押圧チャッキングを解放した状態
で、バニシング加工された外ローラ素材を熱処理する手
順と、を含み、 前記等間隔位置での押圧チャッキング下のバニシング加
工、及びその後の熱処理による残留歪により、円筒の内
周壁の横断面形状を真円から、より正ｎ角形（ｎは３以
上の整数）に近づけた形状の外ローラを得ることを特徴
とする内接噛合遊星歯車構造の外ローラの製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8148838A JP3009848B2 (ja) | 1996-06-11 | 1996-06-11 | 内接噛合遊星歯車構造の内ローラ及び外ローラ並びにその製造方法 |
| TW086107703A TW341637B (en) | 1996-06-11 | 1997-06-04 | Inner roller and outer roller of internal contact engagement planetary gear structure |
| US08/872,386 US5992020A (en) | 1996-06-11 | 1997-06-10 | Method of fabricating inner roller and outer roller in internal-meshing planetary gear construction |
| KR1019970024209A KR100238374B1 (ko) | 1996-06-11 | 1997-06-11 | 내접맞물림 유성기어구조의 내부롤러 및 외부롤러 그리고 그 제조방법 |
| CN97114846A CN1108468C (zh) | 1996-06-11 | 1997-06-11 | 内啮合行星齿轮结构中的内滚和外滚及其制造方法 |
| US09/280,716 US6155950A (en) | 1996-06-11 | 1999-03-30 | Inner roller and outer roller in internal-meshing planetary gear construction, and methods of fabricating them |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8148838A JP3009848B2 (ja) | 1996-06-11 | 1996-06-11 | 内接噛合遊星歯車構造の内ローラ及び外ローラ並びにその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09329202A JPH09329202A (ja) | 1997-12-22 |
| JP3009848B2 true JP3009848B2 (ja) | 2000-02-14 |
Family
ID=15461872
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8148838A Expired - Lifetime JP3009848B2 (ja) | 1996-06-11 | 1996-06-11 | 内接噛合遊星歯車構造の内ローラ及び外ローラ並びにその製造方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US5992020A (ja) |
| JP (1) | JP3009848B2 (ja) |
| KR (1) | KR100238374B1 (ja) |
| CN (1) | CN1108468C (ja) |
| TW (1) | TW341637B (ja) |
Families Citing this family (15)
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|---|---|---|---|---|
| JP3009848B2 (ja) * | 1996-06-11 | 2000-02-14 | 住友重機械工業株式会社 | 内接噛合遊星歯車構造の内ローラ及び外ローラ並びにその製造方法 |
| US6331191B1 (en) * | 1997-11-25 | 2001-12-18 | Trivascular Inc. | Layered endovascular graft |
| CN1178829C (zh) * | 2000-06-30 | 2004-12-08 | 普乐士文具株式会社 | 薄膜转送工具和用于其转送头的小直径辊的制造方法 |
| US7247986B2 (en) * | 2003-06-10 | 2007-07-24 | Samsung Sdi. Co., Ltd. | Organic electro luminescent display and method for fabricating the same |
| US7896791B2 (en) * | 2005-03-18 | 2011-03-01 | Synztec Co., Ltd. | Conductive roller and inspection method therefor |
| US8414637B2 (en) * | 2006-09-08 | 2013-04-09 | Boston Scientific Scimed, Inc. | Stent |
| GB2468861B (en) * | 2009-03-23 | 2011-05-18 | Cook William Europ | Conformable stent structure and method of making same |
| JP2012197875A (ja) | 2011-03-22 | 2012-10-18 | Seiko Epson Corp | 減速機 |
| JP5807355B2 (ja) * | 2011-03-22 | 2015-11-10 | セイコーエプソン株式会社 | 減速機、ロボットハンドおよびロボット |
| JP2012197874A (ja) | 2011-03-22 | 2012-10-18 | Seiko Epson Corp | 減速機 |
| JP2012197916A (ja) | 2011-03-23 | 2012-10-18 | Seiko Epson Corp | 減速機、ロボットハンド、およびロボット |
| RU2460916C1 (ru) * | 2011-04-13 | 2012-09-10 | Федор Иванович Плеханов | Планетарная передача |
| RU2593223C1 (ru) * | 2015-04-27 | 2016-08-10 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Ижевский государственный технический университет имени М.Т. Калашникова" | Планетарная передача |
| JP7240217B2 (ja) * | 2019-03-19 | 2023-03-15 | マブチモーター株式会社 | サイクロイド減速機及びその製造方法並びにモータユニット |
| JP7273782B2 (ja) * | 2020-08-31 | 2023-05-15 | 美的集団股▲フン▼有限公司 | 内接噛合遊星歯車装置、車輪装置及び車両 |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1401916A (en) * | 1972-02-26 | 1975-08-06 | Hegenscheidt Gmbh Wilhelm | Precision boring and smooth rolling apparatus |
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