JP2969856B2 - ゴムの加硫接着方法 - Google Patents
ゴムの加硫接着方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本発明はゴムの加硫接着方法に関するものである。更
に詳しくは優れた接着強度を有し、かつ優れた外観を有
する加硫ゴムを提供し得るゴムの加硫接着方法に関する
ものである。
に詳しくは優れた接着強度を有し、かつ優れた外観を有
する加硫ゴムを提供し得るゴムの加硫接着方法に関する
ものである。
該方法により得られる加硫ゴムは、例えば自動車内
装，外装用ゴム部品，ヘルメット用ゴム部品，ゴムホー
ス等における優れた接着強度を要する用途、また場合に
よっては優れた外観を要求される用途において得に最適
に利用され得る。
装，外装用ゴム部品，ヘルメット用ゴム部品，ゴムホー
ス等における優れた接着強度を要する用途、また場合に
よっては優れた外観を要求される用途において得に最適
に利用され得る。
＜従来の技術＞ 一般に加硫ゴムは、経時変化によりゴム薬品たとえば
加硫促進剤，老化防止剤，硫黄，無機補強剤等が表面に
移行して析出する、いわゆるブルーム現象を生じて表面
が粉吹き状態になったり、特有の青味を帯びたりして外
観が低下すること知られている。
加硫促進剤，老化防止剤，硫黄，無機補強剤等が表面に
移行して析出する、いわゆるブルーム現象を生じて表面
が粉吹き状態になったり、特有の青味を帯びたりして外
観が低下すること知られている。
この問題は単に外観の低下のみならず、ゴムの接着に
際しても悪影響を起こす場合が多い。
際しても悪影響を起こす場合が多い。
すなわち、ゴムを加硫して成形物としての利用を図ろ
うとするに際して、複雑な構造の成形品や成形品の取り
付けが極めて困難な用途などに対して、部分別に製造し
た加硫ゴム部品を接着剤で接合する方法があり、また加
硫ゴムと加硫ゴムの間に未加硫ゴムを挟みこんだ上で未
加硫ゴム部分を中心にあらためて加硫する加硫接着方法
が知られている。
うとするに際して、複雑な構造の成形品や成形品の取り
付けが極めて困難な用途などに対して、部分別に製造し
た加硫ゴム部品を接着剤で接合する方法があり、また加
硫ゴムと加硫ゴムの間に未加硫ゴムを挟みこんだ上で未
加硫ゴム部分を中心にあらためて加硫する加硫接着方法
が知られている。
接着剤で接合する方法は比較的簡便であるが、ゴムの
種類によっては十分な接着強度が得られなかったり、ゴ
ムと接着剤の材料の違いから生ずる接着層の異常な軟質
化、あるいは硬質化のために折り曲げ時の応力集中によ
う破壊、変形などを発生する問題を抱えている。
種類によっては十分な接着強度が得られなかったり、ゴ
ムと接着剤の材料の違いから生ずる接着層の異常な軟質
化、あるいは硬質化のために折り曲げ時の応力集中によ
う破壊、変形などを発生する問題を抱えている。
一方加硫接着方法は、接着剤を使用しないために幾つ
かの問題は解消されるが、ブルーム現象にようゴム添加
剤の析出が接着力を低下させるという致命的な問題があ
り、特に加硫ゴムを長時間保存した後に接着する場合、
著しい接着強度の低下がみられる。
かの問題は解消されるが、ブルーム現象にようゴム添加
剤の析出が接着力を低下させるという致命的な問題があ
り、特に加硫ゴムを長時間保存した後に接着する場合、
著しい接着強度の低下がみられる。
そこで加硫接着強度低下の原因となるブルーム物質の
析出を抑制する方法として、例えば非反応性フェノール
ホルムアルデヒド樹脂又はポリエリレングリコールを添
加する方法が知られている。（特公昭59−15345号公報
参照） ＜発明が解決しようとする課題＞ しかしながらかかる従来の方法は、ブルーム現象の進
行に対するある程度の遅延効果は認められるものの、長
期間にわたって十分にブルーム現象の発生を抑制すると
いう点において満足できるものでなく、加硫接着強度に
おいても改良効果が認められていなかった。
析出を抑制する方法として、例えば非反応性フェノール
ホルムアルデヒド樹脂又はポリエリレングリコールを添
加する方法が知られている。（特公昭59−15345号公報
参照） ＜発明が解決しようとする課題＞ しかしながらかかる従来の方法は、ブルーム現象の進
行に対するある程度の遅延効果は認められるものの、長
期間にわたって十分にブルーム現象の発生を抑制すると
いう点において満足できるものでなく、加硫接着強度に
おいても改良効果が認められていなかった。
かかる現状に鑑み本発明者らは、長期間にわたってブ
ルーム現象を発生することがなく、よって長期間にわた
って優れた外観を維持し得る結果、加硫接着強度が極め
て改良される加硫ゴムを得ることを主たる目的として鋭
意検討し、本発明に到達したものである。
ルーム現象を発生することがなく、よって長期間にわた
って優れた外観を維持し得る結果、加硫接着強度が極め
て改良される加硫ゴムを得ることを主たる目的として鋭
意検討し、本発明に到達したものである。
＜課題を解決するための手段＞ すなわち本発明は、エチレン−飽和カルボン酸ビニル
エステル共重合体けん化物のアルキレンオキサイド付加
物を含有する加硫もしくは未加硫ゴムと、エチレン−飽
和カルボン酸ビニルエステル共重合体けん化物のアルキ
レンオキサイド付加物を含有するもしくは含有しない未
加硫ゴムを接続し、共加硫することを特徴とするゴムの
加硫接着方法に係るものである。
エステル共重合体けん化物のアルキレンオキサイド付加
物を含有する加硫もしくは未加硫ゴムと、エチレン−飽
和カルボン酸ビニルエステル共重合体けん化物のアルキ
レンオキサイド付加物を含有するもしくは含有しない未
加硫ゴムを接続し、共加硫することを特徴とするゴムの
加硫接着方法に係るものである。
以下、詳細に説明する。
本発明にて述べる加硫ゴムとは当業界では周知の用語
であり、主原料としての生ゴムを実用的に優れたゴムと
するために、硫黄その他配合剤を添加した組成物を架橋
させて３次元網目構造とし、弾性や強度などを向上させ
たものである。
であり、主原料としての生ゴムを実用的に優れたゴムと
するために、硫黄その他配合剤を添加した組成物を架橋
させて３次元網目構造とし、弾性や強度などを向上させ
たものである。
一般的には硫黄を添加し加熱することにより、硫黄を
介した架橋構造にする方法が行われるが、硫黄ではな
く、過酸化物を添加して加熱することによる架橋なども
当業界では広義に加硫と同義語として用いることもあ
り、本発明にて述べる加硫とはこれらゴムの３次元加工
処理をすることを意味する。
介した架橋構造にする方法が行われるが、硫黄ではな
く、過酸化物を添加して加熱することによる架橋なども
当業界では広義に加硫と同義語として用いることもあ
り、本発明にて述べる加硫とはこれらゴムの３次元加工
処理をすることを意味する。
従って、未加硫ゴムとは加硫処理前の硫黄等を配合、
混練したゴム組成物をさしている。
混練したゴム組成物をさしている。
本発明に用いられるゴムとしては、特に制限されるこ
となく広汎な天然及び合成ゴムが使用され得るが、特に
合成ゴムに適し、例えばその具体例をあげるならば、エ
チレン−α−オレフィン共重合ゴム，スチレン−ブタジ
エン共重合ゴム（SBR），クロロプレンゴム（CR），ニ
トリルゴム（NBR），イソプレン−イソブチレン共重合
ゴム（IIR）等が例示できる。
となく広汎な天然及び合成ゴムが使用され得るが、特に
合成ゴムに適し、例えばその具体例をあげるならば、エ
チレン−α−オレフィン共重合ゴム，スチレン−ブタジ
エン共重合ゴム（SBR），クロロプレンゴム（CR），ニ
トリルゴム（NBR），イソプレン−イソブチレン共重合
ゴム（IIR）等が例示できる。
ここで、エチレン−α−オレフィン共重合ゴムとは、
エチレン１と１種類以上のα−オレフィンよりなる共重
合体（EPM）、又はエチレンと１種類以上のα−オレフ
ィンと１種類以上の非共役ジエンよりなる共重合体（EP
DM）を意味し、α−オレフィンとしては、プロピレン,1
−ブテン,1−ペンテン,1−ヘキセン等が例示され、非共
役ジエンとしては、ジシクロペンタジエン（DCPD），エ
チリデンノルボルネン（ENB）,1,4−ヘキサジエン，メ
チルテトラヒドロインデン，メチルノルボルネン等が例
示される。
エチレン１と１種類以上のα−オレフィンよりなる共重
合体（EPM）、又はエチレンと１種類以上のα−オレフ
ィンと１種類以上の非共役ジエンよりなる共重合体（EP
DM）を意味し、α−オレフィンとしては、プロピレン,1
−ブテン,1−ペンテン,1−ヘキセン等が例示され、非共
役ジエンとしては、ジシクロペンタジエン（DCPD），エ
チリデンノルボルネン（ENB）,1,4−ヘキサジエン，メ
チルテトラヒドロインデン，メチルノルボルネン等が例
示される。
本発明に用いられるこれらのゴムは、加硫したゴムと
加硫したゴムの間に未加硫ゴムを入れて共加硫（厳密に
は未加硫ゴム部分主体の加硫反応であるが、加硫ゴム側
も加硫が進行する場合があることから、ここでは共加硫
と表現する。）接着することを主目的として使用される
が、本発明は、必ずしも加硫したゴムと加硫したゴムの
接着に限定するものではなく、未加硫ゴムと未加硫ゴム
との共加硫接着をも含むものであり、また接着したい２
種類のゴムが必ずしも同一である必要はない。
加硫したゴムの間に未加硫ゴムを入れて共加硫（厳密に
は未加硫ゴム部分主体の加硫反応であるが、加硫ゴム側
も加硫が進行する場合があることから、ここでは共加硫
と表現する。）接着することを主目的として使用される
が、本発明は、必ずしも加硫したゴムと加硫したゴムの
接着に限定するものではなく、未加硫ゴムと未加硫ゴム
との共加硫接着をも含むものであり、また接着したい２
種類のゴムが必ずしも同一である必要はない。
本発明に用いられるエチレン−飽和カルボン酸ビニル
エステル共重合体は公知の方法たとえば、高圧気相ラジ
カル重合で製造することができる。
エステル共重合体は公知の方法たとえば、高圧気相ラジ
カル重合で製造することができる。
飽和カルボン酸ビニルエステルとしては、特に制限さ
れることなく広汎なものが使用され得るが、例えばその
具体例をあげるならば、酢酸ビニル，プロピオン酸ビニ
ル，酪酸ビニル等が例示されるが中でも酢酸ビニルが特
に好ましい。
れることなく広汎なものが使用され得るが、例えばその
具体例をあげるならば、酢酸ビニル，プロピオン酸ビニ
ル，酪酸ビニル等が例示されるが中でも酢酸ビニルが特
に好ましい。
また、エチレンと飽和カルボン酸ビニルエステルとを
共重合するに際して、少量の吹飽和カルボン酸アルキル
エステルたとえばアクリル酸メチル，メタクリル酸メチ
ルなどを共存させて多元共重合体としたものも含まれ
る。
共重合するに際して、少量の吹飽和カルボン酸アルキル
エステルたとえばアクリル酸メチル，メタクリル酸メチ
ルなどを共存させて多元共重合体としたものも含まれ
る。
エチレン−飽和カルボン酸ビニルエステル共重合体の
エチレン含有量及び数平均分子量については特に制限は
ないが、各々１〜90重量％及び1,000〜20,000の範囲が
特に好ましい。
エチレン含有量及び数平均分子量については特に制限は
ないが、各々１〜90重量％及び1,000〜20,000の範囲が
特に好ましい。
本発明に用いられるエチレン−飽和カルボン酸ビニル
エステル共重合体けん化物のアルキレンオキサイド付加
物（以下、単に『付加物』と記すことがある）は、エチ
レンと飽和カルボン酸ビニルエステルとの共重合体のけ
ん化物に対して、アルキレンオキサイドを付加して得ら
れる物である。
エステル共重合体けん化物のアルキレンオキサイド付加
物（以下、単に『付加物』と記すことがある）は、エチ
レンと飽和カルボン酸ビニルエステルとの共重合体のけ
ん化物に対して、アルキレンオキサイドを付加して得ら
れる物である。
アルキレンオキサイドとしては、特に制限されること
なく広汎なものが使用され得るが、例えばその具体例を
あげるならば、エチレンオキサイド，プロピレンオキサ
イド，ブチレンオキサイド等が例示されるが、これらの
１種もしくは２種以上をブロックまたはランダムに付加
したものでもよく、中でもエチレンオキサイドが特に好
ましい。
なく広汎なものが使用され得るが、例えばその具体例を
あげるならば、エチレンオキサイド，プロピレンオキサ
イド，ブチレンオキサイド等が例示されるが、これらの
１種もしくは２種以上をブロックまたはランダムに付加
したものでもよく、中でもエチレンオキサイドが特に好
ましい。
エチレン−飽和カルボン酸ビニルエステル共重合体け
ん化物のけん化率について、特に制限はないが、30〜10
0％の範囲が特に好ましく、更に50〜100％の範囲がより
好ましい。
ん化物のけん化率について、特に制限はないが、30〜10
0％の範囲が特に好ましく、更に50〜100％の範囲がより
好ましい。
エチレン−飽和カルボン酸ビニルエステル共重合体け
ん化物に対するアルキレンオキサイドの付加量について
も特に制限はないが、該けん化物100重量部に対して20
〜1,000重量部の範囲が特に好ましい。
ん化物に対するアルキレンオキサイドの付加量について
も特に制限はないが、該けん化物100重量部に対して20
〜1,000重量部の範囲が特に好ましい。
本発明に用いられる付加物の製法に特に制限はない
が、例えば次のようにして得ることができる。
が、例えば次のようにして得ることができる。
まずエチレン−飽和カルボン酸ビニルエステル共重合
体を、アルコール中でアルカリの存在下加熱することに
より、エチレン−飽和カルボン酸ビニルエステル共重合
体けん化物を得る。次に、該けん化物とアルキレンオキ
サイドを、アルカリの存在下に加熱、反応させる。
体を、アルコール中でアルカリの存在下加熱することに
より、エチレン−飽和カルボン酸ビニルエステル共重合
体けん化物を得る。次に、該けん化物とアルキレンオキ
サイドを、アルカリの存在下に加熱、反応させる。
かくして得られる反応物より、本発明の付加物が取得
される。
される。
本発明に用いられる付加物をゴムに配合するにおいて
特に制限はなく、他のゴム添加剤と一緒に添加すればよ
いが、公知のブルーム防止剤例えば非反応性フェノール
ホルムアルデヒド樹脂又はポリエチレングリコール等を
併用しても良い。
特に制限はなく、他のゴム添加剤と一緒に添加すればよ
いが、公知のブルーム防止剤例えば非反応性フェノール
ホルムアルデヒド樹脂又はポリエチレングリコール等を
併用しても良い。
本発明の加硫接着方法に適用するゴム組成物は、ゴム
100重量部に対して、前記付加物0.5〜10重量部、好まし
くは１〜５重量部を含有するものであり、さらに通常添
加される加硫促進剤、老化防止剤、あるいはカーボンブ
ラックの如き無機補強剤、プロセスオイルと称される有
機軟化剤、硫黄その他のゴム添加剤からなる組成物が用
いられ、加硫処理されたものもしくは加硫処理されてい
ないものであり、共加硫接着したいゴムのいずれか片方
または両方に前記付加物を含有するものである。
100重量部に対して、前記付加物0.5〜10重量部、好まし
くは１〜５重量部を含有するものであり、さらに通常添
加される加硫促進剤、老化防止剤、あるいはカーボンブ
ラックの如き無機補強剤、プロセスオイルと称される有
機軟化剤、硫黄その他のゴム添加剤からなる組成物が用
いられ、加硫処理されたものもしくは加硫処理されてい
ないものであり、共加硫接着したいゴムのいずれか片方
または両方に前記付加物を含有するものである。
付加物の量が0.5重量部未満の場合には、本発明によ
り得られる加硫ゴムについて、ブルームの発生を抑制す
る効果が十分ではなく、加硫接着強度の向上が乏しく、
また付加物の量が10重量部を超えると、ブルームの発生
を抑制する効果は維持されるが、加硫ゴムの強度が低下
する等、実用上の問題が発生するのであまり好ましくな
い。
り得られる加硫ゴムについて、ブルームの発生を抑制す
る効果が十分ではなく、加硫接着強度の向上が乏しく、
また付加物の量が10重量部を超えると、ブルームの発生
を抑制する効果は維持されるが、加硫ゴムの強度が低下
する等、実用上の問題が発生するのであまり好ましくな
い。
＜実施例＞ 以下に、参考例、実施例および比較例により本発明を
具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定され
るものではない。
具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定され
るものではない。
参考例−１ 攪拌機、気相部留出ライン、及びフィードラインをつ
けた容量700Lのステンレス製オートクレーブに、酢酸ビ
ニル含有量31重量％、数平均分子量1800のエチレン−酢
酸ビニル共重合体160kg、メチルアルコール320kg、及び
水酸化ナトリウム0.96kgを仕込み、気相部留出ラインを
開放しながら、温度65℃で加熱攪拌しつつ、２時間反応
させた。
けた容量700Lのステンレス製オートクレーブに、酢酸ビ
ニル含有量31重量％、数平均分子量1800のエチレン−酢
酸ビニル共重合体160kg、メチルアルコール320kg、及び
水酸化ナトリウム0.96kgを仕込み、気相部留出ラインを
開放しながら、温度65℃で加熱攪拌しつつ、２時間反応
させた。
その後、１時間かけて温度を142℃まで上昇させ、揮
発分を全量系外に追いだした。
発分を全量系外に追いだした。
得られたけん化物の融点は83℃で、ワックス状で、け
ん化率は90％であった。
ん化率は90％であった。
続いて、水酸化カリウム0.27kgを加え、温度を180℃
にあげ、エチレンオキサイドを2kg/cm2の圧力までいれ
た。エチレンオキサイドの付加反応による圧力降下を確
認し、引き続きエチレンオキサイドを2kg/cm2の圧力に
保つように間欠的に供給し、１時間かけて合計272kgの
エチレンオキサイドを仕込んだ。
にあげ、エチレンオキサイドを2kg/cm2の圧力までいれ
た。エチレンオキサイドの付加反応による圧力降下を確
認し、引き続きエチレンオキサイドを2kg/cm2の圧力に
保つように間欠的に供給し、１時間かけて合計272kgの
エチレンオキサイドを仕込んだ。
圧力が0.4kg/cm2に低下したところで、温度を100℃に
下げ、生成物を取り出した結果、408kgの付加物が得ら
れ、その融点は51℃、水酸基価110mgKOH/gであった。な
お、付加物エチレンオキサイドの付加量は、けん化物10
0重量部に対して200重量部であった。
下げ、生成物を取り出した結果、408kgの付加物が得ら
れ、その融点は51℃、水酸基価110mgKOH/gであった。な
お、付加物エチレンオキサイドの付加量は、けん化物10
0重量部に対して200重量部であった。
実施例−１ 表−１（Ａ）欄に示す配合を、バンバリーミキサーに
て、70〜130℃の温度で４分間混練した。
て、70〜130℃の温度で４分間混練した。
次にこの混練物を室温まで冷却後、オープンロールを
用いて40〜60℃の温度で表−１（Ｂ）欄に示す配合を添
加し、厚さ約2.5mmの未加硫ゴムを得た。
用いて40〜60℃の温度で表−１（Ｂ）欄に示す配合を添
加し、厚さ約2.5mmの未加硫ゴムを得た。
かくして得た未加硫ゴムを半分に分け、その片方につ
いては熱プレスを用いて縦150mm,横150mm,厚さ2mmの型
枠で160℃で10分間加硫し、４枚の加硫ゴムシートを得
た。
いては熱プレスを用いて縦150mm,横150mm,厚さ2mmの型
枠で160℃で10分間加硫し、４枚の加硫ゴムシートを得
た。
得られた加硫ゴムシートを半分に切断し、縦150mm,横
150mm,厚さ2mmの型枠の片側に置き、残る半分の空枠に
上記の未加硫ゴムを入れて接続させ、前述と同様に熱プ
レスを用いて160℃で10分間共加硫接着した。
150mm,厚さ2mmの型枠の片側に置き、残る半分の空枠に
上記の未加硫ゴムを入れて接続させ、前述と同様に熱プ
レスを用いて160℃で10分間共加硫接着した。
なおこの共加硫接着ゴムは、もとの加硫ゴムと未加硫
ゴムの接続部分が筋状に観察された。
ゴムの接続部分が筋状に観察された。
得た共加硫接着ゴムは一昼夜室温で静置した後、JIS
K−6301による方法でもとの加硫ゴムと未加硫ゴムの接
続部分が筋状に残っている部分を試験片の長径方向に対
して直角に配置し、試験片の中央になるようにダンベル
で打ち抜き、引張試験を行って接着強度を測定した。
K−6301による方法でもとの加硫ゴムと未加硫ゴムの接
続部分が筋状に残っている部分を試験片の長径方向に対
して直角に配置し、試験片の中央になるようにダンベル
で打ち抜き、引張試験を行って接着強度を測定した。
また参考のため接着していない加硫ゴムシートの強度
を知るために、前述と同様に引張試験を行って強度を測
定した。
を知るために、前述と同様に引張試験を行って強度を測
定した。
さらに、加硫ゴムシートの放置日数と接着強度の関係
を知るために、半分に切断した加硫ゴムシートを室温で
保存し、４日後、10日後に前述と同様に未加硫ゴムと接
続してから共加硫接着し、ダンベル試験片の接着強度を
測定した。
を知るために、半分に切断した加硫ゴムシートを室温で
保存し、４日後、10日後に前述と同様に未加硫ゴムと接
続してから共加硫接着し、ダンベル試験片の接着強度を
測定した。
なおこうして共加硫接着した試験片は引張試験を行う
と全て加硫ゴムと未加硫ゴムの接続部分から切断した。
と全て加硫ゴムと未加硫ゴムの接続部分から切断した。
またもとの加硫ゴムシートを室温で放置し、その外観
を観察することにより、ブルームの状態を観察した。以
上の結果を表−２に示す。
を観察することにより、ブルームの状態を観察した。以
上の結果を表−２に示す。
比較例−１ 実施例−１において表−１（Ａ）欄に示した参考例−
１合成物を添加しないほかは、全て実施例−１と同様に
行い、表−３の結果を得た。
１合成物を添加しないほかは、全て実施例−１と同様に
行い、表−３の結果を得た。
比較例−２ 実施例−１において表−１（Ａ）欄に示した参考例−
１合成物にかえて、三洋化成製ポリエチレングリコール
＃4000を１部と、田岡化学製タッキロール＃101（非反
応製フェノール−ホルムアルデヒド樹脂）１部を添加し
たほかは、全て実施例−１と同様に行い、表−４の結果
を得た。
１合成物にかえて、三洋化成製ポリエチレングリコール
＃4000を１部と、田岡化学製タッキロール＃101（非反
応製フェノール−ホルムアルデヒド樹脂）１部を添加し
たほかは、全て実施例−１と同様に行い、表−４の結果
を得た。
実施例−２ 表−５（Ａ）欄に示す配合を、バンバリーミキサーに
て、70〜130℃の温度で４分間混練した。
て、70〜130℃の温度で４分間混練した。
次にこの混練物を室温まで冷却後、オープンロールを
用いて40〜60℃の温度で表−５（Ｂ）欄に示す配合を添
加し、厚さ約2.5mmの未加硫ゴムを得た。
用いて40〜60℃の温度で表−５（Ｂ）欄に示す配合を添
加し、厚さ約2.5mmの未加硫ゴムを得た。
かくして得た未加硫ゴムを半分に分け、実施例−１と
同様にして共加硫接着し、引張試験を行って強度を測定
した。以上の結果を表−６示す。
同様にして共加硫接着し、引張試験を行って強度を測定
した。以上の結果を表−６示す。
比較例−３ 実施例−２において表−５（Ａ）欄に示した参考例−
１合成物を添加しないほかは、全て実施例−２と同様に
行い、表−７の結果を得た。
１合成物を添加しないほかは、全て実施例−２と同様に
行い、表−７の結果を得た。
比較例−４ 実施例−２において表−５（Ａ）欄に示した参考例−
１合成物にかえて、三洋化成製ポリエチレングリコール
＃4000を2.5部と、田岡化学製タッキロール＃101（非反
応性フェノール−ホルムアルデヒド樹脂）2.5部を添加
したほかは、全て実施例−２と同様に行い、表−８の結
果を得た。
１合成物にかえて、三洋化成製ポリエチレングリコール
＃4000を2.5部と、田岡化学製タッキロール＃101（非反
応性フェノール−ホルムアルデヒド樹脂）2.5部を添加
したほかは、全て実施例−２と同様に行い、表−８の結
果を得た。
＜本発明による効果＞ 以上述べたとおり本発明のゴムの加硫接着方法すなわ
ち、エチレン−飽和カルボン酸ビニルエステル共重合体
けん化物のアルキレンオキサイド付加物を含有する加硫
もしくは未加硫ゴムと、エチレン−飽和カルボン酸ビニ
ルエステル共重合体けん化物のアルキレンオキサイド付
加物を含有するもしくは含有しない未加硫ゴムを接続
し、加硫接着する方法は、従来ブルームにより接着強度
が低下しやすいために、接着期間が極めて制限されてい
たところを大幅に改良できるもので、その工業的価値が
高いものである。
ち、エチレン−飽和カルボン酸ビニルエステル共重合体
けん化物のアルキレンオキサイド付加物を含有する加硫
もしくは未加硫ゴムと、エチレン−飽和カルボン酸ビニ
ルエステル共重合体けん化物のアルキレンオキサイド付
加物を含有するもしくは含有しない未加硫ゴムを接続
し、加硫接着する方法は、従来ブルームにより接着強度
が低下しやすいために、接着期間が極めて制限されてい
たところを大幅に改良できるもので、その工業的価値が
高いものである。
また、本発明による加硫接着方法は、１枚もののゴム
成形品では対応し難い用途について従来の接着強度レベ
ルを大幅に改良できるものとして、その意義は極めて深
いものである。
成形品では対応し難い用途について従来の接着強度レベ
ルを大幅に改良できるものとして、その意義は極めて深
いものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭58−59060（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−59059（ＪＰ，Ａ) 特開 昭48−8372（ＪＰ，Ａ) 特公 昭59−15345（ＪＰ，Ｂ２) 特表 平４−504868（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C08J 5/12
Claims (6)
- 【請求項１】エチレン−飽和カルボン酸ビニルエステル
共重合体けん化物のアルキレンオキサイド付加物を含有
する加硫もしくは未加硫ゴムと、エチレン−飽和カルボ
ン酸ビニルエステル共重合体けん化物のアルキレンオキ
サイド付加物を含有するもしくは含有しない未加硫ゴム
を接続し、共加硫することを特徴とするゴムの加硫接着
方法。 - 【請求項２】ゴムが、エチレン−α−オレフィン共重合
ゴムである請求項（１）記載のゴムの加硫接着方法。 - 【請求項３】ゴムが、スチレン−ブタジエン共重合ゴ
ム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、又はイソプレン
−イソブチレン共重合ゴムである請求項（１）記載のゴ
ムの加硫接着方法。 - 【請求項４】エチレン−飽和カルボン酸ビニルエステル
共重合体けん化物のアルキレンオキサイド付加物が、エ
チレン単位含有量１〜90重量％、数平均分子量が1,000
〜20,000であるエチレン−飽和カルボン酸ビニルエステ
ル共重合体のけん化物であって、そのけん化率が30〜10
0％であり、アルキレンオキサイド付加量が、該けん化
物100重量部に対して20〜1,000重量部である請求項
（１）記載のゴムの加硫接着方法。 - 【請求項５】エチレン−飽和カルボン酸ビニルエステル
共重合体けん化物のアルキレンオキサイド付加物におけ
る飽和カルボン酸ビニルエステルが、酢酸ビニルである
請求項（１）記載のゴムの加硫接着方法。 - 【請求項６】エチレン−飽和カルボン酸ビニルエステル
共重合体けん化物のアルキレンオキサイド付加物におけ
るアルキレンオキサイドがエチレンオキサイドである請
求項（１）記載のゴム加硫接着方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20630590A JP2969856B2 (ja) | 1990-08-02 | 1990-08-02 | ゴムの加硫接着方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20630590A JP2969856B2 (ja) | 1990-08-02 | 1990-08-02 | ゴムの加硫接着方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0489839A JPH0489839A (ja) | 1992-03-24 |
| JP2969856B2 true JP2969856B2 (ja) | 1999-11-02 |
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ID=16521102
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20630590A Expired - Fee Related JP2969856B2 (ja) | 1990-08-02 | 1990-08-02 | ゴムの加硫接着方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2969856B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4281145B2 (ja) * | 1999-03-17 | 2009-06-17 | 住友化学株式会社 | ブルーム防止剤、その防止剤を含有するゴム組成物および加硫ゴム |
-
1990
- 1990-08-02 JP JP20630590A patent/JP2969856B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0489839A (ja) | 1992-03-24 |
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