JP2956617B2 - 樹脂封止型半導体装置 - Google Patents

樹脂封止型半導体装置

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Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂封止型半導体
装置に関する。
【0002】
【従来の技術】図8は、従来例の半導体装置の接着材を
示す摸式断面図、図9(a)は、図8の接着材が半導体
素子搭載部に搭載された状態の平面図、(b)は、
(a)の断面図、図10(a),(b),(c)は、従
来例の封止樹脂クラックの発生過程を順に示した摸式断
面図である。
【0003】従来、半導体装置は図8および図9に示す
ように、リードフレームの半導体素子搭載部1に半導体
素子2を、銀ぺ一ストなどの接着材3を介して固着した
後、半導体素子2の電極引き出し部であるボンディング
パッド4とリ―ドフレームのリード5を金などの金属細
線6で結線し、シリカを充填した封止樹脂7を用いて、
トランスファーモールドし、リード5を所定の形状に加
工した後、半導体装置の完成品とされた。
【0004】半導体素子2を半導体素子搭載部1に固着
するための接着材3としては、銀粉を充填したエポキシ
樹脂からなる銀ペーストが、生産性やコスト安であるこ
とから、現在では最も広く用いられている。また、リー
ドフレームの半導体素子搭載部1の材料としては、Fe
−42%Ni合金(42合金と称する)、銅合金などが
用いられている。
【0005】42合金を用いた半導体素子搭載部1の場
合、42合金の強度が高いことで、半導体装置の組立工
程中やプリント基板ヘの実装工程で生じるリードの変形
などに対しては有利である。しかし一方で、42合金は
熱伝導率が合金に比較して低いので半導体装置の熱放散
性が悪いという欠点がある。半導体素子2の中には、消
費電力が高いものがあり、半導体素子2の動作中に高い
ジュール熱を発生する種類のものがある。このような半
導体装置の場合は、半導体素子2から発熱したジュール
熱を外部に逃がし、半導体素子2の温度上昇を約175
℃以下に保持して、回路の誤動作を防ぐ必要があるの
で、この種の半導体素子2の場合のリードフレーム材料
としては、熱伝導率の優れたCu合金が用いられること
が多い。しかし、銅合金をリードフレーム材料に使用し
た樹脂封止型半導体装置では、厳しい温度サイクル負荷
時に、封止樹脂にクラックが生じるという欠点が知られ
ている。
【0006】また、このような封止樹脂に発生するクラ
ックを防止する従来技術としては、特開昭63−309
515号公報や特公平3−45542号公報に記載され
た技術がある。特開昭63−309515号公報では、
封止樹脂の耐熱性を向上させて、封止樹脂のクラックを
防止する技術が記載されている。これは、1分子中に少
なくとも2個のエポキシ基を有するエポキシ樹脂にフッ
素系界面活性剤を用いて熱硬化性シリコーンゴムを均一
に分散させてなる変性エポキシ樹脂と、1分子中に少な
くとも2個の水酸基を有する硬化剤としてノボラック形
フェノール樹脂とを主成分とするものであることを特徴
とする封止樹脂で封止した樹脂封止型半導体装置であ
る。
【0007】特公平3−45542号公報は、弾性力を
有する樹脂フィルムを半導体素子の活性表面上と、半導
体素子が取り付けられるリードフレームの半導体素子搭
載部の裏面に貼着し、これを半導体装置の内部応力吸収
体として用いることにより、半導体装置の封止樹脂にク
ラックが発生するのを防ぐという技術である。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】半導体装置では、一般
に、実使用状態での温度サイクル負荷に対する信頼性を
確保するため、温度サイクル試験(150℃〜−65
℃)が行われる。この時の問題点は、銅合金を半導体素
子搭載部に用いた場合の樹脂封止型半導体装置では、温
度サイクル試験の低温下において、脆くまた接着強度が
弱い部分である銀ペーストに過大な応力が発生し、銀ペ
ーストと接着されている半導体素子の裏面や半導体素子
搭載部の上面での剥離が生じて、最終的に、封止樹脂に
クラックが生じることである。このように、樹脂封止型
半導体装置の場合、封止樹脂7に発生するクラックによ
り、半導体装置の耐湿性が低下する問題があり、封止樹
脂に発生するクラックを防止することが課題となってい
る。
【0009】次に、クラックの発生過程を図面を用いて
説明する。図10に示すように、半導体装置が封止時の
高温(約180℃)から室温に冷やされると、熱膨張率
の異なる半導体素子2と銅合金の半導体素子搭載部1で
サンドイッチされた銀ペースト3に過大な歪みが発生す
る。この結果、図10(a)に示すように、銀ペースト
3の部分に剥離が生じる。その後、図10(b)に示す
ように、剥離は半導体素子搭載部1の側面に進展する。
この状態になると、半導体素子搭載部1の下方のエッジ
部の封止樹脂に高い応力が発生する。つまり、半導体素
子2と半導体素子搭載部1の接着が損なわれるため、封
止樹脂7が冷却されるにつれて封止樹脂7が収縮するの
を、半導体素子2が、図10(c)の矢印の方に力を封
止樹脂7に与えることで、この封止樹脂7の収縮を阻止
するからである。銀ペースト3により半導体素子2と半
導体素子搭載部1が接着されている場合は、熱膨張の大
きい半導体素子搭載部1が半導体素子2を収縮させよう
とするので、封止樹脂7の収縮を半導体素子2は阻止し
なくなるのである。したがって、半導体素子搭載部1の
下方のエッジ部の封止樹脂に高い応力が発生するのが押
さえられるのである。この封止樹脂クラック9がパッケ
ージ外部にまで進展し、図10(c)に示すように外界
とパスを形成し、外界に存在する水分がパッケージ内部
に進入し、半導体素子の配線材料であるアルミニウムの
ボンディングパッド4に到達すると、アルミニウムの湿
食が発生し回路の断線不良を起こすに至ることが問題点
である。
【0010】その上、半導体素子2は年々高機能化、高
集積化が進展し、半導体素子2の発熱は増大傾向にあ
る。また、このような半導体素子2のトレンドの進展に
伴って、半導体素子2のサイズが増大している。このこ
とは、銅合金リードフレームを用いた樹脂封止型装置の
場合、半導体素子2の放熱に対しては有利ではあるが、
半導体素子2と半導体素子搭載部1にサンドイッチされ
た接着材3の応力を増大させる原因となり、温度サイク
ル負荷時に封止樹脂クラック9を引き起こしやすくなる
ことは明白である。
【0011】銀ペースト部の剥離を防止するため、銀ぺ
ーストに比較して弾性率の低い材料を用いることで、こ
の接着部分の応力を緩和し、剥離を防止することも考え
られるが、接着材の弾性率が低いと金属細線で半導体素
子の電極部とリードフレームのリード部をワイヤボンデ
ィングする際、ボンディング時に発生させる超音波や荷
電の損失が生じてワイヤボンディングの歩留まりを低下
させる問題がある。
【0012】ところで、従来技術の欄で述ベた封止樹脂
によるクラックの対策法では、半導体装置の内部応力
は、半導体素子が高機能化・大容量化するので、素子サ
イズがますます大型化して行く中、これに伴い封止樹脂
の特性改良が必要になる。また、高価なシリコーンを用
いるので封止樹脂のコストが高くなる欠点がある。ま
た、弾性力を有する樹脂フィルムを用いてクラックを防
止する従来技術の場合、樹脂フィルムを半導体素子表面
と半導体素子搭載部に設けているので、弾性力を持つ樹
脂フィルムを張り付けるための製造工程が増し生産性を
低下させるデメリットがある。また半導体素子搭載部の
裏面に弾性力を有する樹脂を設けているので、金属細線
で半導体素子の電極部とリードフレームのリード部をワ
イヤボンディングする際、ボンディング時の超音波や荷
重の損失が生じてワイヤボンディングの歩留まりを低下
させる問題がある。
【0013】そこで、本発明の目的は、上述の従来技術
の問題に鑑み、封止樹脂を変更することもなく、製造工
程を増すこともなく、ワイヤボンディング時の歩留まり
を低下させることもなく、剥離しやすい半導体素子と半
導体素子搭載部の接着部分の接着材を改善することで温
度サイクル負荷時の低温下で発生する封止樹脂クラック
を防止できる樹脂封止型半導体装置を提供することにあ
る。
【0014】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
めに、本発明の樹脂封止型半導体装置は、半導体素子を
搭載したリードフレームの半導体素子搭載部と、前記半
導体素子と前記半導体素子搭載部を接着するための接着
剤と、前記半導体素子の電極とリードフレーム部を結線
する金属細線と、それらを封止する封止樹脂とからな
り、前記半導体素子と前記半導体素子搭載部を接着する
ための前記接着剤は、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂を含
む半導体装置において、前記半導体素子が固着される前
記半導体素子搭載部表面に、前記熱可塑性樹脂を中心部
として前記熱硬化性樹脂を前記熱可塑性樹脂の周囲に配
置し、前記半導体素子の底面が前記熱硬化性樹脂と前記
熱可塑性樹脂とを介して前記半導体素子搭載部に固着さ
れていることを特徴とする。
【0015】なお、この熱硬化性樹脂は、熱硬化性樹脂
片の形態が用いられたものでもよい。
【0016】また、熱硬化性樹脂が、少なくとも半導体
素子の相対する辺においては、上下の熱可塑性樹脂に挟
まれ層状に配置されているものも好ましい。
【0017】なおまた、熱硬化性樹脂が網面状に形成さ
れ、この熱硬化性樹脂の網目の空隙に熱可塑性樹脂が配
置されているものであることも好ましく、なお、この網
目状の熱硬化性樹脂が、薄い基底板状に形成され、使用
されているものでもよい。
【0018】そして、これらの熱硬化性樹脂には、シリ
カなどの無機物と銀などの金属粉が混合されていること
が好ましい。
【0019】接着材の熱硬化樹脂にシリカなどの無機物
や銀などの金属粉を分散させると、弾性率が向上するの
で、ワイヤボンディングの歩留まり向上に寄与する。
【0020】上述のように本発明は、弾性率の高い熱硬
化性樹脂を接着材に含んでいるので、ワイヤボンディン
グ時の超音波と荷重を損なうことがなく良好なワイヤボ
ンディング時の歩留まりが得られる。しかも、温度サイ
クル負荷時の低温下において、半導体素子とリードフレ
ームの半導体素子搭載部の熱膨張係数の差異から、半導
体素子と半導体素子搭載部とを接着する接着材の剥離を
接着材の中の弾性率の低い熱可塑性樹脂が緩和し、接着
材の剥離を生じないので、半導体素子搭載部の下方のエ
ッジの封止樹脂に高い応力が発生するのを防止できる。
【0021】すなわち、良好なボンディング歩留まりと
温度サイクル負荷時に発生する封止樹脂クラック防止を
両立することができるのである。
【0022】
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態例につ
いて図面を参照して説明する。
【0023】図1は、本発明の樹脂封止型半導体装置の
第1の実施形態例の接着材を示す摸式断面図、図2
(a)は、図1の熱硬化性樹脂の樹脂片の平面図、
(b)は、同じく熱可塑性樹脂の樹脂片の平面図、
(c)は、同じく前記両樹脂が半導体素子搭載部に供給
された状態の平面図、(d)は、(c)の断面図であ
る。
【0024】この実施形態の接着材は図2(a),
(b),(c)に示すように、半導体素子2を搭載する
リードフレームの半導体素子搭載部1に予め半導体素子
2の外周に合わせた形状のエポキシなどの熱硬化樹脂を
配置させる。図2(a)に示すように、フィルム状のエ
ポキシ樹脂を金型(不図示)を用いて、所定の形状に切
断すれば、熱硬化性樹脂11の樹脂片を簡単に作製する
ことができる。この切断は、あらかじめ半導体素子2を
半導体素子搭載部1に固着させる前に用意し、リードフ
レームの半導体素子搭載部1に粘着させて置いてもよ
く、また直前に切断して半導体素子搭載部1に配置させ
てもかまわない。次に、熱硬化性樹脂11の場合と同様
に金型(不図示)で所定の形状の樹脂片を形成すれば、
容易にその形状を作製することができる。また、この場
合液体状の熱可塑性樹脂12をディスペンス方式で塗布
しても同様な形態を得ることができる。そして、加熱し
ながら半導体素子2をこれらの樹脂の上から供給すれ
ば、熱可塑性樹脂12の粘度が上がるので、半導体素子
2を半導体素子搭載部1に粘着できる。その後、冷却す
ると熱可塑性樹脂は粘度が向上するので、半導体素子2
は半導体素子搭載部1に固定される。これ以降は、通常
の工程を経て、半導体装置は完成品となる。
【0025】次に、第2の実施形態例について説明す
る。
【0026】図3は、第2の実施形態例の接着材を示す
摸式断面図、図4(a)は、図3の熱硬化性樹脂と熱可
塑性樹脂のテープ状接着材の平面図、(b)は、(a)
の線B−B’断面図、(c)は、接着材が半導体素子搭
載部に供給された状態の平面図、(d)は、(c)の断
面図である。
【0027】本実施形態例では、半導体素子2の相対す
る辺のみに熱硬化性樹脂11を設ける。予め半導体素子
2の幅に合わせて薄い熱可塑性樹脂12のフィルムを作
製して置き、その幅に合わせて、細い熱硬化性樹脂12
を相対する辺にラミネートする。その後、再度熱可塑性
樹脂12をラミネートして、テープ状の接着材を作製す
る。このテープ状の接着材を半導体素子2と同等な長さ
に切断し半導体素子搭載部1に供給する。そして、加熱
しながら半導体素子2を固着する。第1の実施形態と同
様に、常温に冷却されると、半導体素子2は半導体素子
搭載部1に固定される。その後は通常の工程を経て、半
導体装置は完成品となる。
【0028】本実施形態例では、予め半導体素子2の幅
に合わせたテープ状の接着材を用意しなければならない
が、切断長さのみを考慮して、接着材を半導体素子搭載
部1に供給できる。また、一片のみに弾性率の高い熱硬
化性樹脂11を使用しているが、半導体素子2の辺に及
ぶ長さで熱硬化性樹脂11が存在するのでボンディング
時の超音波や荷重を損なうことはない。また、熱可塑性
樹脂12の面積を広くとれるので、半導体装置が冷却さ
れたときに生じる歪みを熱可塑性樹脂12で吸収し、こ
の部分での剥離を防止できる。
【0029】次に、第3の実施形態例について説明す
る。
【0030】図5は、第3の実施形態例の接着材を示す
摸式断面図、図6(a)は、図5の網目状の熱硬化性樹
脂を有するフィルムの平面図、(b)は、接着材が半導
体素子搭載部に供給された状態の平面図、(c)は、
(b)の線C−C’断面図である。
【0031】本実施形態例では、フィルム状の熱硬化性
樹脂11からプレス加工などで網目状のフィルムを作製
する。この網目状のフィルムに熱可塑性樹脂12をラミ
ネートして、図6(a)のような熱硬化樹脂11と熱可
塑性樹脂12が共存した接着剤を作製して置く。第1の
実施形態と同様、半導体素子2を半導体素子搭載部1に
搭載する直前に半導体素子2と同様な大きさに金型(不
図示)を用いて切断して、半導体素子搭載部1に接着材
を供給する。そして、加熱しながら半導体素子2を固着
する。第1および第2の実施形態と同様に、常温に冷却
されると、半導体素子2は半導体素子搭載部1に固定さ
れる。その後は通常の工程を経て、半導体装置は完成品
となる。この第3の実施形態例の場合は、フィルムのど
の部分を用いても、熱可塑性樹脂12と熱硬化性樹脂1
1が共存しているので、半導体素子2の大きさによら
ず、フレキシブルに利用できる利点がある。また、第1
から第3までの実施形態例において、熱硬化性樹脂にシ
リカや金属粉を混合させて置くと、熱硬化性樹脂はより
高い弾性率になるので、ボンディング時の超音波と荷重
の損失を防止する効果は高くなる。なお、上述した各実
施形態例を示す図1から図6において、図8および図9
に示した従来技術と同様の構成要素に同一符号を記して
ある。
【0032】以上の実施形態例は、いずれも弾性率の高
い熱硬化樹脂と弾性率の低い熱可塑性樹脂を含んでい
る。つまり、ワイヤボンディングの加熱においても、弾
性率の高い熱硬化性樹脂が半導体素子を支えるので、ボ
ンディングの超音波や荷重の損失によるワイヤボンディ
ングの歩留まり低下を防止できる。また、本発明の目的
である温度サイクル負荷時に発生する封止樹脂クラック
防止に関しては、半導体素子2と半導体素子搭載部1と
の接着は弾性率の低い熱可塑性樹脂12が自ら変形する
ことで接着が保たれる。したがって、半導体素子2と半
導体素子搭載部1は互いに変形を抑制しそのため、半導
体素子2が封止樹脂7を外側に変形させようとする程度
が軽減される。つまり、半導体素子搭載部1の下エッジ
の封止樹脂7に発生する応力を低減し、クラックを防止
できるのである。
【0033】次に、このクラックの発生防止の経緯につ
いて説明する。
【0034】図7は、本発明の第1,第2および第3の
実施形態例ならびに従来例において、温度サイクル負荷
に伴う封止樹脂クラック発生例の試験結果を示すグラフ
である。
【0035】図7は、半導体素子の大きさが幅15.2
mm、長さが5.94mmである半導体装置を26ピン
350mil幅のSmall Outline J−L
eadパッケ―ジに搭載して、150℃〜−65℃の範
囲で、それぞれの保持時間が30minの温度サイクル
試験を行い、各実施形態例の温度サイクル負荷時に発生
する封止樹脂クラックを比較した図である。この図は、
断面研磨をして封止樹脂クラックの発生を観察した結果
を示したものであり、接着材の熱硬化性樹脂には、フェ
ノールノボラックエポキシ樹脂、熱可塑性樹脂にはポリ
イミドを用い、本発明の第1、第2、第3の実施形態の
効果と従来の半導体装置のクラック発生の様子を比較し
たものである。この図から、従来の半導体装置では30
0サイクルから封止樹脂クラックが発生しているが、本
発明の実施形態では、1000サイクルにおいても封止
樹脂クラックの発生は見られず、それらの効果が得られ
ることがわかる。
【0036】
【発明の効果】以上説明したように本発明は、半導体素
子と半導体素子搭載部を固着させる接着材に熱硬化性樹
脂と熱可塑性樹脂を共存させて用いることで、ワイヤボ
ンディングの歩留りを低下させることなく、温度サイク
ル負荷での半導体装置の封止樹脂クラックを防止し、高
信頼性を確保した樹脂封止型半導体装置を提供できる効
果がある。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の樹脂封止型半導体装置の第1の実施形
態例の接着材を示す摸式断面図である。
【図2】(a)は、図1の熱硬化性樹脂の樹脂片の平面
図、(b)は、同じく熱可塑性樹脂の樹脂片の平面図、
(c)は、同じく前記両樹脂が半導体素子搭載部に供給
された状態の平面図、(d)は、(c)の断面図であ
る。
【図3】第2の実施形態例の接着材を示す摸式断面図で
ある。
【図4】(a)は、図3の熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂
のテープ状接着材の平面図、(b)は、(a)の線B−
B’断面図、(c)は、接着材が半導体素子搭載部に供
給された状態の平面図、(d)は、(c)の断面図であ
る。
【図5】第3の実施形態例の接着材を示す摸式断面図で
ある。
【図6】(a)は、図5の網目状の熱硬化性樹脂を有す
るフィルムの平面図、(b)は、接着材が半導体素子搭
載部に供給された状態の平面図、(c)は、(b)の線
C−C’断面図である。
【図7】本発明の第1,第2および第3の実施形態例な
らびに従来例において、温度サイクル負荷に伴う封止樹
脂クラック発生例の試験結果を示すグラフである。
【図8】従来例の半導体装置の接着材を示す摸式断面図
である。
【図9】(a)は、図8の接着材が半導体素子搭載部に
搭載された状態の平面図、(b)は、(a)の断面図で
ある。
【図10】(a),(b),(c)は、従来例の封止樹
脂クラックの発生過程を順に示した摸式断面図である。
【符号の説明】
1 リードフレームの半導体素子搭載部 2 半導体素子 3 接着材(銀ペースト) 4 ボンディングパッド 5 リード 6 金属細線 7 封止樹脂 8 剥離された界面 9 封止樹脂クラック 10 リードサポート 11 熱硬化性樹脂 12 熱可塑性樹脂 Y パッケージ中心
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6,DB名) H01L 21/52

Claims (6)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 半導体素子を搭載したリードフレームの
    半導体素子搭載部と、前記半導体素子と前記半導体素子
    搭載部を接着するための接着剤と、前記半導体素子の電
    極とリードフレーム部を結線する金属細線と、それらを
    封止する封止樹脂とからなり、前記半導体素子と前記半
    導体素子搭載部を接着するための前記接着剤は、熱硬化
    性樹脂と熱可塑性樹脂を含む半導体装置において、前記
    半導体素子が固着される前記半導体素子搭載部表面に、
    前記熱可塑性樹脂を中心部として前記熱硬化性樹脂を前
    記熱可塑性樹脂の周囲に配置し、前記半導体素子の底面
    が前記熱硬化性樹脂と前記熱可塑性樹脂とを介して前記
    半導体素子搭載部に固着されていることを特徴とする樹
    脂封止型半導体装置。
  2. 【請求項2】 前記熱硬化性樹脂は、熱硬化性樹脂片の
    形態が用いられた、請求項1記載の樹脂封止型半導体装
    置。
  3. 【請求項3】 半導体素子を搭載したリードフレームの
    半導体素子搭載部と、前記半導体素子と前記半導体素子
    搭載部を接着するための接着材と、前記半導体素子の電
    極とリードフレームのリード部を結線する金属細線と、
    これらを封止する封止樹脂とからなり、前記半導体素子
    と前記半導体素子搭載部を接着するための前記接着材
    は、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂を含む半導体装置にお
    いて、 前記熱硬化性樹脂が、少なくとも前記半導体素子の相対
    する辺においては、上下の前記熱可塑性樹脂に挟まれ層
    状に配置されていることを特徴とする樹脂封止型半導体
    装置。
  4. 【請求項4】 半導体素子を搭載したリードフレームの
    半導体素子搭載部と、前記半導体素子と前記半導体素子
    搭載部を接着するための接着材と、前記半導体素子の電
    極とリードフレームのリード部を結線する金属細線と、
    これらを封止する封止樹脂とからなり、前記半導体素子
    と前記半導体素子搭載部を接着するための前記接着材
    は、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂を含む半導体装置にお
    いて、 前記熱硬化性樹脂が網面状に形成され、該熱硬化性樹脂
    の網目の空隙に前記熱可塑性樹脂が配置されていること
    を特徴とする樹脂封止型半導体装置。
  5. 【請求項5】 前記網目状の前記熱硬化性樹脂が、薄い
    基底板状に形成され、使用されている、請求項4記載の
    樹脂封止型半導体装置。
  6. 【請求項6】 半導体装置の熱硬化性樹脂には、シリカ
    などの無機物と銀などの金属粉が混合されている、請求
    項1ないし5のいずれか1項に記載の樹脂封止半導体装
    置。
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