JP2942565B2 - 金属を直接鋳造して細長い材料を作る方法と装置 - Google Patents

金属を直接鋳造して細長い材料を作る方法と装置

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/008—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of clad ingots, i.e. the molten metal being cast against a continuous strip forming part of the cast product

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Description

【発明の詳細な説明】 本発明は金属を直接鋳造して、主として断面が所期の
製品の断面に比較的近似しているブランクである細長い
材料を形成する方法であって、溶融金属が金属浴容器の
出口即ちゲートから流れ、固化された後集められるよう
にする金属を直接鋳造する方法に関する。
本発明はまた、前記方法を実施するための装置にも関
する。
鋼およびその他の金属を溶融金属浴から直接所期製品
の断面に近似する寸法に鋳造することができれば有利な
ことは明らかである。これにより人件費や、また、特に
エネルギ、使用材料および投資に係わるコストに関して
著しい節約を可能とする。
しかしながら、そのような直接鋳造法の実施において
は著しい困難に直面する。断面積が小さいため速い鋳造
速度即ち注出速度が要求され、同時に、鋳物が最終寸法
に比較的近いため表面品質に対する要求が増す。
インゴットの鋳造から連鋳技術に至るまでの開発は、
直接鋳造法を目指す一過程を構成するものといえる。ま
た連続鋳造法は小さい寸法の形材を鋳造するものとして
知られている。これらの公知の方法は、生産速度が遅
く、かつ作られた鋳物の表面の品質が悪いためそれ程大
して生産に用いられてこなかった。特に、連続鋳造法で
経験されら生産の低速度は、薄皮の固い層あるいは膜が
その中に溶融金属を包んで形成されるのに時間がかから
ざるを得ないという事実に起因する。
鋳造が行われる注出ゲートを例えば鋼のような材料が
出ていく前に薄くて固い層を形成する必要がない方法の
場合は、高生産速度を達成しうることが考えられる。ま
た、そのような方法では許容しうる表面品質を得ること
もできる。しかしながら、溶融金属は不均一な流れでは
小滴を形成する傾向があり、かつ全体に小滴に分断され
ることすらありうる。従って、この形状に関して排出さ
れる材料を安定させ、かつ溶融材料を冷却する必要があ
る。本発明は断面積が比較的小さい細長い材料を鋳造す
るための工業的に適用可能の直接鋳造法を提供するとい
う問題を解決する方法と装置とに関する。
従って、本発明は例えば鋼のような金属材料を、主と
して断面が所期の製品の断面に比較的近似のブランクの
形態の細長い材料に形成する方法であって、当該金属の
溶融物が容器のゲート手段を通され、固化された後集め
られる方法に関する。本方法は特に、溶融金属が、融点
が溶融金属のそれと概ね同じ金属本体と共にゲートから
出るようにされ、前記金属本体が、溶融金属に捕捉さ
れ、かつ共に運動している間にゲートを通され、そのた
め溶融金属を徐々に冷却させ、かつ前記本体と基本的に
同じ速度で所謂境界層内で溶融金属を捕捉し、前記溶融
金属に随伴する前記本体の断面は前記ゲートが規定する
溶融金属の断面に適合されることによって、前記本体に
より提供される冷却および捕捉作用により、希望する境
界層と固化された金属製品ネットワークを形成しやすく
する。
本発明はまた、例えば鋼のような金属材料を直接鋳造
して、主として断面が所期製品の断面に比較的近似の細
長い材料に形成する装置であって、そこを通って溶融金
属が通される出口ゲート手段を備えた溶融金属容器と、
融点が基本的に溶融金属と同じである冷却体を担持する
コイル巻戻し装置であって、そこから前記冷却体が出口
ゲートを通って運動し、出口ゲートを出ていく溶融金属
と作用するコイル巻戻し装置と、鋳造された材料をコイ
ルにするコイル巻き装置とを含む。前記装置は特に、出
口ゲートの断面が鋳造された材料の希望断面と概ね完全
に同一であって、冷却体は鋳造された材料の全断面積の
９−30％であることが好ましい。
線材の直接鋳造において安定化本体を用いることが当
該技術分野で知られている。もっとも、この分野で適用
される技術は本発明とは本質的に相違する。
本発明を実施例並びに添付図面に関して以下詳細に説
明する。
第１図は本発明による直接鋳造装置の第１の実施例を
概略的に示し、 第２図は鋳造材料の厚さ方向から視た概ね長方形断面
の材料の鋳造を概略的に示す。
第１図に示す装置は、主として断面が所期製品の断面
に比較的近似のブランクを形成する細長い材料即ち鋳造
品２を直接鋳造するための、例えば鋼のような溶融金属
材料浴１′を入れた容器１を含む。前記容器１は出口ゲ
ート３を組み込んでおり、該ゲートは前記容器の底部に
位置することが好ましく、該ゲートを通して溶融金属が
第１図に示すように流れるようにされる。前記出口ゲー
ト３は出口オリフィス３′を有し、該オリフィスはゲー
トの実際の断面形状を画成し、その結果ゲートの断面積
と云えば、基本的に最小断面を構成するゲートオリフィ
ス３′の断面形状が適用される。
参照番号４は、容器１等とは異なる尺度で描いてあ
り、細長い冷却体５を担持している。前記冷却体５は巻
き戻し装置から、好ましくは送りローラ６等を介して浴
を通して下方へ延び、前記出口を介して出ていく溶融金
属と作用するようにされ、かつ前記冷却体５は金属であ
ることが好ましく、溶融金属中へ挿入され該金属と共に
運動することにより該金属を冷却し安定させる。
好適実施例によれば、冷却体６はノズル７を介して溶
融金属中へ下方へ通されるようにされ、前記ノズルはス
ロット即ちチャンネル８と、前記ゲート３の内側オリフ
ィス３″から約10−30センチの距離で保持されている底
部オリフィス９とを含む。この点に関して、前記容器中
の浴の高さは前記距離より大きいことが好ましい。
一実施例によれば、ゲート３は概ね長方形断面の材料
を鋳造すべく概ね長方形の断面３′を有する。作られた
材料形状は厚さが約１−10ミリで幅が約５−1000ミリで
ある。本実施例においては、冷却体５は断面形状が概ね
長方形で、前記冷却体５の断面積は鋳造材即ち形鋼材２
の全断面積の約９−30％に対応することが好ましい。
別の実施例によれば、ゲート３は概ね楕円形、概ね円
形等の断面で対応する断面の材料を鋳造し、前記形状は
この場合長軸が３−50ミリで短軸が２−10ミリである。
前述の長方形と同様に、冷却体５は鋳造材料の全断面積
の約９−30％に対応することが好ましい。
第１図に示す実施例はまた、鋳造された材料をコイル
に巻くためのコイル装置10を含む。前記コイル装置10に
は、その上で鋳造材料が運動するようにされ、かつ好ま
しくは冷却装置12により冷却媒体13と接触するようにさ
れることが好ましい冷却床11等が先行する。第１図に示
す実施例における冷却装置と冷却媒体とは、例えば鋳造
材へ水あるいは蒸気を噴射するための噴射ノズル12を含
む。冷却装置と冷却床とは、容器１等を示す尺度とは異
なる尺度で示されている。速度の変動から生じるたるみ
を収容するためにバッファループ14が形成されている。
第２図は、長方形断面の概ねストリップ状の材料の鋳
造を示し、該材料２はその厚さ方向で示している。この
場合、出口ゲート３は概ねスロット状の出口オリフィス
を含み、またこの場合のノズル７は、そこを通って材料
５が通過しうる比較的薄いスロットを含む。
ある場合には、ゲート３を、固化が始まる所謂液相温
度である浴温度以上の約200℃までの温度まで加熱し、
かつその温度を保つ手段（図示せず）を提供することが
好ましい。勿論加熱は多様の公知の方法で実施しうる。
他の場合では、ゲートを液相温度以下の約350℃まで
の温度に冷却しかつその温度を保つ手段（図示せず）を
設けることが好ましい。この冷却過程は多様の公知の手
段により実行しうる。
本発明による方法並びに本発明による装置の作動態様
は前述の説明から全ての基本点において明らかである。
冷却体の断面積は排出される溶融金属に適合し、その
ため冷却体２による冷却効果が溶融金属において固化材
料の所謂デントライトのネットワークを作るようにさせ
るのでデントライト含有の溶融金属の粘度がゲートの作
用により溶融金属に与えられた形状がゲートを溶融金属
が出た後も基本的に保たれるよう保証する。冷却体は溶
融金属１′を徐々に冷却し、同時に溶融金属を捕捉する
ようにされるので前記溶融金属は所謂境界層において冷
却体５と概ね同じ速度で運動し、冷却体５の断面形状は
ゲートにより画成される溶融金属の断面と形状に適合さ
れ、そのためゲートへ挿入された冷却体の捕捉および冷
却作用が所望の境界層の形成並びに固化金属のネットワ
ークの形成に役立つ。境界層の間に層流現象が発生す
る。
前記金属はゲートを出る際は依然として大いに液状の
ままであって、特に液状金属の外側部分も液状のため鋳
造工程を高鋳造速度で実施できる。
境界層が形成され、かつ固化の始まる結果、出ていく
金属は輻射と対流の結果としての冷却により固化金属の
薄い外側殻即ち皮が形成されるまでゲートを出た後もゲ
ートで画成された形状を保つ。
実際の鋳造過程は数デシメートルの浴高さを有する鋳
造ボックスに入れられた溶融金属浴中へ冷却体を導入す
ることにより実施できる。冷却体は溶融金属で囲まれて
いるゲートを通される。鋳造速度は冷却体の速度によっ
て大きく決まる。
本発明による製造法を以下３例列挙する。
例１ ステンレス鋼SIS2333を本発明の基本案と基本的に同
じ材料の冷却体を用いて鋳造した。ゲート出口の寸法は
厚さ方向が約３ミリ、幅方向が約32ミリで、冷却体の寸
法は対応して、約1.2ミリ×約30.4ミリであった。製造
温度は約1480℃で、鋳造速度は約0.8m/sであった。浴の
高さは約15−20センチであった。
例２ 炭素含有率が0.10％の低炭素鋼を前記と概ね同じ冷却
体を用いて鋳造した。ゲート出口の寸法は厚さ方向が3.
5ミリ、幅方向が約20ミリで、冷却体は厚さ約1.6ミリ、
幅約18.2ミリであった。鋳造温度は約1540℃で、鋳造速
度は毎秒約1.5メートルであった。浴の高さは約15−20
センチであった。
例３ ステンレス鋼SIS2343を約0.08％の炭素含有量の炭素
鋼からなる冷却体と共に鋳造した。ゲート出口の寸法は
厚さ方向が約３ミリで幅方向が約90ミリで、冷却体の厚
さは約1.1ミリ、幅は約88.7ミリであった。鋳造温度は
約1465℃で鋳造速度は毎秒約0.5−２メートルであっ
た。浴の高さは15センチから５センチの範囲で変えた。
前述の説明から、本発明による方法と装置とは、溶融
金属が介在するにもかかわらず冷却体の形状を慎重に制
御しうる十分制御された直接鋳造法の実施を可能とす
る。溶融金属は連続鋳造法の場合のように静止した外殻
でなく、代りにゲートと接触するので高鋳造速度に対す
る要望が満される。外殻が形成されるまで、排出される
金属の形状を保つという問題は前述の要領により解決さ
れた。
本発明を多数の実施例に関連して前述のように説明し
てきた。しかしながら、その他の実施例も可能であり、
かつ本発明の概念から逸脱することなく細部の修正が可
能であることが理解される。
例えば、作られた形状は前述の純粋の長方形、楕円形
あるいは円形の断面形状でなくてもよい。
さらに、溶融金属浴と冷却体との組合せに関して、金
属材料の多様な組合せが考えられる。
出口ゲートに対する温度の制御に関して、誘導、輻射
あるいは抵抗加熱により、超短波を用いて実行すること
ができる。また、これらの加熱方法の組合せも考えられ
る。
一般的に、鋳造条件に関しては広範囲の変更が考えら
れる。
例えば、前述の３例に示すものより速い鋳造速度並び
に鋳造幅を用いることができる。
また、複数の材料組合せも考えられる。例えば、基本
的に冷却体は溶融金属浴と同じ材料あるいは前述の浴材
料と相違する材料から構成してもよい。
従って、本発明は以下の請求の範囲内で変更および修
正が可能なので、前述の実施例に限定されるものと考え
るべきでない。
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B22D 23/04 B22D 19/00 B22D 11/00

Claims (8)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】金属材料を直接鋳造して細長い材料を製造
    する方法であって、該細長い材料からブランクが得ら
    れ、且つ該細長い材料は、該ブランクから作られる所期
    の製品の断面形状に比較的に近似している断面形状を有
    する、該方法において、 該金属材料の溶融物を溶融金属容器期中の出口ゲートを
    流れるようにし、且つ固化された後に集められ、 該出口ゲートから排出される該溶融金属と共に、金属体
    を該溶融金属中に位置させながら該出口ゲートを通過さ
    せ、該金属体は該溶融金属材料と同じ溶融点を有し、 該金属体と該溶融金属材料の両方を共に該出口ゲートを
    通過させながら、該金属体により該溶融金属材料の漸進
    冷却と安定化を生じさせ、 冷却体である該金属体の断面形状を、該出口ゲート及び
    それを通って流れる該溶融金属材料の断面形状よりも小
    さく且つ類似した形状とするように適合させることによ
    り、該出口ゲート（３）の断面形状によって該溶融金属
    材料に与えられる形状を実質的に保持し、これにより、
    該冷却体（５）と該冷却体を取り囲む該溶融金属との間
    の境界層での該金属冷却体（５）の冷却作用により、該
    出口ゲートを通過し且つ該出口ゲートに隣接する該溶融
    金属材料の該境界層中で、該金属冷却体を取り囲む該溶
    融金属材料から固化金属材料のネットワークが形成さ
    れ、 該鋳造された細長い材料が該出口ゲートを通過するとき
    該金属体の速度と実質的に同じ速度で該出口ゲートを通
    過し且つ該出口ゲートと接触する該細長い材料の外層
    が、該外層が少なくとも該出口ゲートを通過してしまう
    まで溶融状態にとどまりながら、該出口ゲートに隣接す
    る境界層が形成されている間に、鋳造される該細長い材
    料に境界層層流を生じさせ、 低い約350℃までの温度に該出口ゲート（３）を冷却
    し、更に 該出口ゲートをこの温度に保持する段階を有する、該金
    属材料を直接鋳造して細長い材料を製造する方法。
  2. 【請求項２】金属材料を直接鋳造して細長い材料を製造
    する方法であって、該細長い材料からブランクが得ら
    れ、且つ該細長い材料は、該ブランクから作られる所期
    の製品の断面形状に比較的に近似している断面形状を有
    する、該方法において、 該金属材料の溶融物を溶融金属容器期中の出口ゲートを
    流れるようにし、且つ固化された後に集められ、 該出口ゲートから排出される該溶融金属と共に、金属体
    を該溶融金属中に位置させながら該出口ゲートを通過さ
    せ、該金属体は該溶融金属材料と同じ溶融点を有し、 該金属体と該溶融金属材料の両方を共に該出口ゲートを
    通過させながら、該金属体により該溶融金属材料の漸進
    冷却と安定化を生じさせ、 冷却体である該金属体の断面形状を、該出口ゲート及び
    それを通って流れる該溶融金属材料の断面形状よりも小
    さく且つ類似した形状とするように適合させることによ
    り、該出口ゲート（３）の断面形状によって該溶融金属
    材料に与えられる形状を実質的に保持し、これにより、
    該冷却体（５）と該冷却体を取り囲む該溶融金属との間
    の境界層での該金属冷却体（５）の冷却作用により、該
    出口ゲートを通過し且つ該出口ゲートに隣接する該溶融
    金属材料の該境界層中で、該金属冷却体を取り囲む該溶
    融金属材料から固化金属材料のネットワークが形成さ
    れ、 該鋳造された細長い材料が該出口ゲートを通過するとき
    該金属体の速度と実質的に同じ速度で該出口ゲートを通
    過し且つ該出口ゲートと接触する該細長い材料の外層
    が、該外層が少なくとも該出口ゲートを通過してしまう
    まで溶融状態にとどまりながら、該出口ゲートに隣接す
    る境界層が形成されている間に、鋳造される該細長い材
    料に境界層層流を生じさせ、 該溶融金属材料の液相温度よりも高い約200℃までの温
    度に該出口ゲートを加熱し、且つ 該出口ゲートを該約200℃までの温度に維持する段階を
    有する、該金属材料を直接鋳造して細長い材料を製造す
    る方法。
  3. 【請求項３】金属材料を直接鋳造して細長い材料を製造
    する方法であって、該細長い材料からブランクが得ら
    れ、且つ該細長い材料は、該ブランクから作られる所期
    の製品の断面形状に比較的に近似している断面形状を有
    する、該方法において、 該金属材料の溶融物を溶融金属容器期中の出口ゲートを
    流れるようにし、且つ固化された後に集められ、 該出口ゲートから排出される該溶融金属と共に、金属体
    を該溶融金属中に位置させながら該出口ゲートを通過さ
    せ、該金属体は該溶融金属材料と同じ溶融点を有し、 該金属体と該溶融金属材料の両方を共に該出口ゲートを
    通過させながら、該金属体により該溶融金属材料の漸進
    冷却と安定化を生じさせ、 冷却体である該金属体の断面形状を、該出口ゲート及び
    それを通って流れる該溶融金属材料の断面形状よりも小
    さく且つ類似した形状とするように適合させることによ
    り、該出口ゲート（３）の断面形状によって該溶融金属
    材料に与えられる形状を実質的に保持し、これにより、
    該冷却体（５）と該冷却体を取り囲む該溶融金属との間
    の境界層での該金属冷却体（５）の冷却作用により、該
    出口ゲートを通過し且つ該出口ゲートに隣接する該溶融
    金属材料の該境界層中で、該金属冷却体を取り囲む該溶
    融金属材料から固化金属材料のネットワークが形成さ
    れ、 該鋳造された細長い材料が該出口ゲートを通過するとき
    該金属体の速度と実質的に同じ速度で該出口ゲートを通
    過し且つ該出口ゲートと接触する該細長い材料の外層
    が、該外層が少なくとも該出口ゲートを通過してしまう
    まで溶融状態にとどまりながら、該出口ゲートに隣接す
    る境界層が形成されている間に、鋳造される該細長い材
    料に境界層層流を生じさせ、 実質的に長方形の断面の出口ゲート（３）を使用して同
    じ実質的に長方形の断面の材料（２）を鋳造し、且つ 類似の実質的に長方形の断面を有する該冷却金属体
    （５）を使用する段階を有し、これにより材料（２）の
    鋳造物は、約１−10mmの小さいほうの寸法と、約５−10
    0mmの大きいほうの寸法を有するようになる、該金属材
    料を直接鋳造して細長い材料を製造する方法。
  4. 【請求項４】金属材料を直接鋳造して細長い材料を製造
    する方法であって、該細長い材料からブランクが得ら
    れ、且つ該細長い材料は、該ブランクから作られる所期
    の製品の断面形状に比較的に近似している断面形状を有
    する、該方法において、 該金属材料の溶融物を溶融金属容器期中の出口ゲートを
    流れるようにし、且つ固化された後に集められ、 該出口ゲートから排出される該溶融金属と共に、金属体
    を該溶融金属中に位置させながら該出口ゲートを通過さ
    せ、該金属体は該溶融金属材料と同じ溶融点を有し、 該金属体と該溶融金属材料の両方を共に該出口ゲートを
    通過させながら、該金属体により該溶融金属材料の漸進
    冷却と安定化を生じさせ、 冷却体である該金属体の断面形状を、該出口ゲート及び
    それを通って流れる該溶融金属材料の断面形状よりも小
    さく且つ類似した形状とするように適合させることによ
    り、該出口ゲート（３）の断面形状によって該溶融金属
    材料に与えられる形状を実質的に保持し、これにより、
    該冷却体（５）と該冷却体を取り囲む該溶融金属との間
    の境界層での該金属冷却体（５）の冷却作用により、該
    出口ゲートを通過し且つ該出口ゲートに隣接する該溶融
    金属材料の該境界層中で、該金属冷却体を取り囲む該溶
    融金属材料から固化金属材料のネットワークが形成さ
    れ、 該鋳造された細長い材料が該出口ゲートを通過するとき
    該金属体の速度と実質的に同じ速度で該出口ゲートを通
    過し且つ該出口ゲートと接触する細長い材料の外層が、
    該外層が少なくとも該出口ゲートを通過してしまうまで
    溶融状態にとどまりながら、該出口ゲートに隣接する境
    界層が形成されている間に、鋳造される該細長い材料に
    境界層層流を生じさせ、 要望されている幾何学的断面形状の出口ゲート（３）を
    使用することにより且つ該要望されている幾何学的断面
    形状と類似しているがこの形状よりも小さな断面形状の
    該冷却金属体を使用して、該要望されている幾何学的断
    面形状の材料（２）を鋳造する段階を有し、 該鋳造された材料（２）の断面形状は、約３−50mmの大
    きい軸線方向の寸法と、約２−10mmの小さい軸線方向の
    寸法を有する、該金属材料を直接鋳造して細長い材料を
    製造する方法。
  5. 【請求項５】請求項４による方法であって、要望されて
    いる幾何学的断面形状は、実質的に長方形、実質的に楕
    円形および実質的に円形からなる群から選択されてい
    る、該方法。
  6. 【請求項６】請求項５による方法であって、選択された
    断面形状に類似した断面形状を備え、且つ鋳造体の合計
    断面面積の９−30％の範囲内にある断面の面積を有する
    冷却体を使用することを更に含む、該方法。
  7. 【請求項７】金属材料を直接鋳造して細長い材料を製造
    する方法であって、該細長い材料からブランクが得ら
    れ、且つ該細長い材料は、該ブランクから作られる所期
    の製品の断面形状に比較的に近似している断面形状を有
    する、該方法において、 該金属材料の溶融物を溶融金属容器期中の出口ゲートを
    流れるようにし、且つ固化された後に集められ、 該出口ゲートから排出される該溶融金属と共に、金属体
    を該溶融金属中に位置させながら該出口ゲートを通過さ
    せ、該金属体は該溶融金属材料と同じ溶融点を有し、 該金属体と該溶融金属材料の両方を共に該出口ゲートを
    通過させながら、該金属体により該溶融金属材料の漸進
    冷却と安定化を生じさせ、 冷却体である該金属体の断面形状を、該出口ゲート及び
    それを通って流れる該溶融金属材料の断面形状よりも小
    さく且つ類似した形状とするように適合させることによ
    り、該出口ゲート（３）の断面形状によって該溶融金属
    材料に与えられる形状を実質的に保持し、これにより、
    該冷却体（５）と該冷却体を取り囲む該溶融金属との間
    の境界層での該金属冷却体（５）の冷却作用により、該
    出口ゲートを通過し且つ該出口ゲートに隣接する該溶融
    金属材料の該境界層中で、該金属冷却体を取り囲む該溶
    融金属材料から固化金属材料のネットワークが形成さ
    れ、 該鋳造された細長い材料が該出口ゲートを通過するとき
    該金属体の速度と実質的に同じ速度で該出口ゲートを通
    過し且つ該出口ゲートと接触する該細長い材料の外層
    が、該外層が少なくとも該出口ゲートを通過してしまう
    まで溶融状態にとどまりながら、該出口ゲートに隣接す
    る境界層が形成されている間に、鋳造される該細長い材
    料に境界層層流を生じさせ、且つ 鋳造体の合計断面面積の９−30％の範囲内にある断面の
    面積を有する冷却体を使用する段階を有する、該金属材
    料を直接鋳造して細長い材料を製造する方法。
  8. 【請求項８】金属材料を直接鋳造して細長い材料を製造
    する方法であって、該細長い材料からブランクが得ら
    れ、且つ該細長い材料は、該ブランクから作られる所期
    の製品の断面形状に比較的に近似している断面形状を有
    する、該方法において、 該金属材料の溶融物を溶融金属容器期中の出口ゲートを
    流れるようにし、且つ固化された後に集められ、 該出口ゲートから排出される該溶融金属と共に、金属体
    を該溶融金属中に位置させながら該出口ゲートを通過さ
    せ、該金属体は該溶融金属材料と同じ溶融点を有し、 該金属体と該溶融金属材料の両方を共に該出口ゲートを
    通過させながら、該金属体により該溶融金属材料の漸進
    冷却と安定化を生じさせ、 冷却体である該金属体の断面形状を、該出口ゲート及び
    それを通って流れる該溶融金属材料の断面形状よりも小
    さく且つ類似した形状とするように適合させることによ
    り、該出口ゲート（３）の断面形状によって該溶融金属
    材料に与えられる形状を実質的に保持し、これにより、
    該冷却体（５）と該冷却体を取り囲む該溶融金属との間
    の境界層での該金属冷却体（５）の冷却作用により、該
    出口ゲートを通過し且つ該出口ゲートに隣接する該溶融
    金属材料の該境界層中で、該金属冷却体を取り囲む該溶
    融金属材料から固化金属材料のネットワークが形成さ
    れ、 該鋳造された細長い材料が該出口ゲートを通過するとき
    該金属体の速度と実質的に同じ速度で該出口ゲートを通
    過し且つ該出口ゲートと接触する該細長い材料の外層
    が、該外層が少なくとも該出口ゲートを通過してしまう
    まで溶融状態にとどまりながら、該出口ゲートに隣接す
    る境界層が形成されている間に、鋳造される該細長い材
    料に境界層層流を生じさせ、且つ ノズル（７）を通って該金属冷却体（５）を該溶融金属
    材料（１′）中に降下導入する段階を有し、 該ノズルの底部オリフィス（９）は、該容器（１）中に
    位置する内側ゲートオリフィス（３″）から第１の距離
    に位置し、該溶融金属の浴の高さを該第１の距離よりも
    大きくし、該第１の距離は10−30cmの範囲から選択さ
    れ、該溶融金属の浴の高さは15−45cmの範囲内で且つ該
    選択された第１の距離よりも大きくなるように選択され
    る、該金属材料を直接鋳造して細長い材料を製造する方
    法。
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