JPH01127147A - 溶融金属の鋳造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、任意の厚さの鋳片または鋳塊を、高速また
は短時間で効率的に鋳造することができる、溶融金属の
鋳造方法に関するものである。

〔従来の技術〕

溶融金属から鋳片を鋳造するためには各種の方法がある
が、その１つとして、回転する１対の水平冷却ロールを
鋳型として使用し、溶融金属から帯状の鋳片を連続的に
鋳造する方法（以下、双ロール法という）が、例えば、
特開昭５８７１８８５４３号公報尋によって開示されて
いる。

第１１図は、双ロール法のための装置の一例を示す断面
図である。第１１図に示すように、この装置は、１対の
水平冷却ロール１．１′と、これを駆動するための駆動
手段（図示せず）と、１対の水平冷却ロール１．１′間
に溶鋼を収容するための耐火物製の湯溜め堰２とからな
っている。

１対の水平冷却ロール１．１′は、同径および同長であ
り、その外周面は互いに近接しており、水平方向におい
て、互いに平行に配置されている。水平冷却ロール１，
１′は、駆動手段によってその外周面の相対する部分が
下降する方向に、互いに同一速度で回転する。湯溜め堰
２は、水平冷却ロール１．１′の頂部Ｋ、水平冷却ロー
ル１．１′に近接して設けられている。

湯溜め堰２内に溶融金属として例えば溶鋼３を、供給す
ると、溶鋼３は水平冷却ロール１，１′により冷却され
て、凝固シェル４′が形成され、水平冷却ロール１．１
′の回転に伴ってその外周面の最近接点（以下、「キス
点」という）６において圧着され、鋳片４となる。この
ようにして、帯状の鋳片４が連続的に鋳造される。

第１２図は、双ロール法のための装置の他の例を示す断
面図である。この装置においては湯溜め堰が設けられて
おらず、第１２図に示すように、水平冷却ロール１，１
′のみによってその頂部に湯溜めが形成されている点が
第１１図に示した装置と異なる。

上述した装置によって鋳片４を連続鋳造するに当り、鋳
片４の肉厚の制御は、従来、水平冷却ロール１．１′の
表面に溶鋼３が接触している時間のｉ乗と、鋳片４の肉
厚との間に相関があることを利用し、次のようにして行
なわれていた。

即ち、第１１図および第１２図に示すように、水平冷却
ロール１，１′の直径を定め、そのロール表面における
溶鋼３との接点即ち溶鋼３の凝固開始点５からキス点６
に至る距離りを一定に保てば、凝固シェル４′の厚さ即
ち鋳片４の肉厚が定まる。

次に、上述のようにして定まる肉厚を有する鋳片４の単
位時間当りの鋳造量について説明する。

溶鋼３の凝固開始点５からキス点６までの距離をＬとし
、水平冷却ロール１，１′の周速をＶｃとすると、前記
りと前記ｖｃとから、水平冷却ロール１，１′上におい
て凝固シェル４′が成長し得る時間ｔは、Ｌ／Ｖｃによ
って与えられる。

凝固シェル４′の厚さｄは、一般に、ｋｖ’；：　　（
ｋ：凝固系数）によって与えられる。ｄを咽、ｔをｍｉ
ｎの単位で示せば、鋼の場合のに値は、１０〜２０　ｔ
ａｎ　・ｍ１ｎ−”となる。

上記より鋳片４の単位時間当りの鋳造量Ｐは、下記式に
よって表わされる。

Ｐ　　＝　Ｗ　　Ｘ　　Ｄ　　Ｘ　　ρ　Ｘ　　Ｖｃ但
し、Ｗ：鋳片の幅 Ｄ：鋳片の肉厚（Ｄ＝２ｄ） ρ：溶鋼の比重（ρ＝　７．０　ｆ　／ｃｔｔｌ　）ｖ
ｃ：ロール周速 、°、　ｐ＝ｗｘ　（ｚｋｖ／’Ｔ　）ＸρＸＶｃ＝Ｗ
Ｘ　（２に、／”　）ＸρＸｖｃｃ 従って、Ｗ、ρ、におよびＬを一定にすれば、ロール周
速ＶＣを犬にすることによって、鋳片の単位時間当りの
鋳造ｆｋ　Ｐ、を増すことができる。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上述のようにして、鋳片の単位時間当りの鋳造量Ｐを増
す際に、ロール周速Ｖｃを犬にするとＬ／Ｖｃ即ち凝固
シェルが成長し得る時間が短くなるため、凝固シェルの
厚さｄが小になり、鋳片４の肉厚が薄くなる傾向が生ず
る。

従って、凝固シェルの厚さｄを一定にし、鋳片の肉厚が
薄くなることなく単位時間当りの鋳造量Ｐを増すために
は、溶鋼の凝固開始点からキス点に至る距離りを大にす
る必要がある。このようにＬを大にするためには、水平
冷却ロール１，１′の直径を大にしなければならない。

しかしながら、設備コストの面から、水平冷却ロール１
．１′の直径を極端に大きくすることは不可能である。

従って、双ロール法により、所定肉厚の鋳片４を連続鋳
造するに当シ、その可能な単位時間当りの鋳造量は、設
備面から制約される。特に、水平冷却ロール１．１′の
直径が一定で、溶鋼の凝固開始点からキス点に至る距離
りの選択範囲が狭い場合には、単位時間当りの鋳造量は
、ロール周速Ｖａに依存することになり、鋳片４の肉厚
りを任意に選択することができない問題がある。

上述の問題は、双ロール法に限らず、回転する１つの水
平冷却ロールを鋳型として使用し、溶融金属から帯状の
鋳片を連続的に鋳造する方法（以下、単ロール法という
）の場合にも生ずる。

更に、上下に振動する垂直鋳型により、溶融金属から帯
状の鋳片を連続的に鋳造する通常の連続鋳造法（以下、
垂直連続鋳造法という）、上下１対の無端状に連結し九
複数個の金属ブロックまたは金属ベルトからなる移動す
る無端軌道を鋳型として使用し、溶融金属から帯状の鋳
片を連続的に鋳造する方法（以下、移動鋳型式連続鋳造
法という）および鋳型に溶融金属を注入し鋳塊を鋳造す
る方法（以下、普通造塊法という）の場合も、鋳型内で
形成された凝固シェルの厚さｄは、ｋＦ（ｔ：溶融金属
が完全に凝固するまでの時間）によって表わされるから
、上記ｔは、（÷）２（ｄ：凝固シェルの厚さ）を必要
とする。このためＫ、溶融金属の凝固が完了するまでに
要する時間は、凝固シェルの厚さに左右され、肉厚の厚
い鋳片または鋳塊を鋳造するためには、長時間を必要と
する問題がある。

従って、この発明の目的は、任意の肉厚で且つ品質の優
れた鋳片または鋳塊を、単位時間当りの鋳造量を高め、
高速又は短時間で鋳造し得る方法を提供することにある
。

本発明者等は、上述した問題を解決し、任意の肉厚で且
つ品質の優れた鋳片または一塊を、単位時間当りの鋳造
量を高め、高速又は短時間で鋳造し得る方法を開発すべ
く鋭意研究を重ねた。

その結果、溶融金属、例えば、Ｃ含有量が０．１６ｖｔ
、％　の中炭素Ｍキルド鋼の溶鋼を鋳造するに当り、こ
の溶鋼を過冷却状態にすれば、その凝固速度ｖ８は、下
肥式で表わされることがわかった。

Ｖｓ　＝Ａ　Ｘ　（ΔＴ）ｎ 但し、ｖｓ：　　凝固速度（ｍ／秒） Ａ：　糸数（５Ｘ　１０’″′） ΔＴ：　過冷却量、即ち過冷却時にお ける平衡液相線温度と凝固シ エル生成温度との差（°Ｃ） ｎ：２．０ ここに、過冷却とは、溶鋼が本来凝固し始める液相線温
度以下でも、溶鋼の凝固が開始されない状態をいう。

第１３図は、Ｃ含有量が０．１６　ｗｔ、％の中炭素Ｍ
キルド鋼の溶鋼の場合の、過冷却量ΔＴと凝固速度Ｖｓ
との関係を示すグラフである。凝固速度Ｖａは、上記式
に基づき、Ｖ、　＝　５　Ｘ　ｌｏ−’　（ΔＴ）２０
によって求められる。

上記式および第１３図から明らかなように、溶鋼の過冷
却量ΔＴを大にすれば、溶鋼の凝固速度ＶＳは早くなる
。

前述の、溶鋼の凝固シェルの厚さｄに関する、ｄ＝に５
の式は、溶鋼の過冷却量ΔＴがゼロかまたはゼロに非常
に近い場合にのみ成立するものである。

従って、溶鋼を例えば双ロール法によって連続鋳造する
場合、溶鋼を予め過冷却状態にしておけば、溶鋼の凝固
速度Ｖｓを任意に選択することが可能になり、ロール周
速Ｖｅを選ぶことによって、所望の肉厚りの鋳片を鋳造
することができる。

この場合の鋳片の単位時間当りの鋳造−ｉｐは、下記式
によって表わされる。

Ｐ　　：　Ｗ　　Ｘ　　ｐ　　Ｘ　　Ｖｃ　　Ｘ　　Ｄ
ｃ 〔問題点を解決するだめの手段〕 この発明は、上記知見に基いてなされたものであって、
容器内の溶融金属を鋳型内に注入し、前記鋳型によって
所定形状の鋳片または鋳塊を鋳造する溶融金属の鋳造方
法において、前記容器および前記容器に取り付けられた
ノズルの内面を、Ｓ１０．ガラス忙よってコーティング
し、このような８１０、ガラスによってコーティングさ
れている容器内の溶融金属に対し、その少なくとも液相
線の温度まで加熱し次いでその少なくとも固相線の温度
まで冷却することからなる加熱、冷却を繰り返し施すこ
とにより、前記溶融金属を過冷却状態となし、このよう
な過冷却状態の溶融金属を、前記鋳型内に注入すること
に特徴を有するものである。

上述のように、溶融金属が収容される容器の内面等を８
１０２ガラスによってコーティングし、このようなＳｉ
ｎ、ガラスによってコーティングされた容器内の溶融金
属に対し、その少なくとも液相線の温度まで加熱し次い
でその少なくとも固相線の温度まで冷却することからな
る加熱、冷却を繰り返し施すことにより、溶融金属を過
冷却状態にすることができる理由は、次のように推測さ
れる。

即ち、溶融金属に対し、上述のような加熱、冷却を繰り
返し施すことによって、凝固核発生の起点となる介在物
（以下、核発生サイトという）が溶融金属中から除去さ
れ、そして、容器の内面等を８１０２ガラスによってコ
ーティングすることにより、核発生サイトが混入しやす
い容器の内面等から溶融金属が離隔される。この結果、
溶融金属は凝固することなく、所定温度まで冷却され、
過冷却状態になる。

次に、この発明を図面を参照しながら説明する。

第１図は、この発明の第１実施態様を示す断面図である
。第１図には、双ロール法による連続鋳造にこの発明を
適用した例が示されている。第１図に示すように、同径
および同長であり、その外周面は互いに近接しており、
水平方向において互いに平行に配置されている１対の水
平冷却、ロール１．１′の上方に、溶融金属例えば溶鋼
を収容する容器フが配置されている。容器７の底壁には
、１対の水平冷却ロール１．１′の上面に形成された湯
溜め８に向けて溶鋼を排出するための排出口９が設けら
れておシ、排出口９には、その下端が湯溜め８に達する
ノズル１０が垂直忙取り付けられている。

容器７およびノズル１０は耐火物製であシ、各々の内面
には８１０．ガラス１１がコーティングされている。容
器７内には、排出口９を開閉するための、上下動自在な
ストッパ１２が設けられており、ストッパ１２の外周面
にも５１０２ガラス１１がコーティングされている。

容器７の側壁外周には高周波誘導加熱コイル１３が設け
られており、高周波誘導加熱コイル１３によって、容器
７内の溶鋼３を加熱することができる。１４は、容器フ
内の溶鋼３の温度を測定するための測温計である。

容器７内に溶鋼３を収容し、溶鋼３の湯面にＳｉＯ□ガ
ラス１１の粉末を添加して、湯面を５１０２ガラス１１
によシ被覆する。この結果、溶鋼３は、５１０２ガラス
１１によって容器マの内面およびノズル１０の外面から
離隔されるので、容器７の内面およびノズル１０の外面
から溶鋼３中に核発生サイトの混入することが防止され
、且つ、溶ｗＡｓ中に存在する核発生サイトを、上述の
８１０２ガラス１１に吸着させることができる。

容器７の側壁外周に設けられた高周波誘導加熱コイル１
３を作動させて、容器７内の溶鋼３を、その液相線温度
以上に加熱し、次いで、加熱コイル１３の作動を止めて
、その固相線温度以下まで冷却する。このような加熱お
よび冷却を交互に複数回繰り返して行なうことにより、
溶鋼３中の核発生サイトは除去され、溶鋼３は過冷却状
態になる。第２図はこのような加熱および冷却のパター
ンの一例を示すグラフである。

このようにして、容器７内の溶鋼３が所定の過冷却量に
よる過冷却状態になったら、ストッパ１２を上昇させて
排出口９を開き、ノズル１０を通して１対の水平冷却ロ
ール１．１′の上面に形成された湯溜め８に向け、溶鋼
３を注入する。

溶鋼３の注入中は、溶鋼３が所定の過冷却量を維持し得
るように、高周波誘導加熱コイル１３を制御する。なお
、前述したようにノズル１０の内面にも５１０２ガラス
１１がコーティングされているので、ノズル１０を通る
溶鋼３に対するノズル１０の内面からの核発生サイトの
混入が防止される。

このようＫして、湯溜め８に注入された溶鋼３は、水平
冷却ロール１．１′により冷却されて凝固シェル４′が
形成され、水平冷却ロール１，１′の回転に伴ってキス
点６において圧着され鋳片４となる。

かくして、帯状の鋳片４が連続的に鋳造される。

このときの鋳片４の肉厚りは、前述したようにａ であるから、単位時間当りの鋳造量Ｐは、Ｐ　　＝　Ｗ
　　Ｘ　　ｐ　　Ｘ　　Ｖｃ　　Ｘ　　Ｄ＝Ｗ×ρ×ｖ
ｃｘπＸＡ×（ΔＴ）Ｈ によって求められる。

従って、この発明によれば、単位時間当りの鋳造量Ｐを
増すために、水平冷却ロール１．１′のロール周速Ｖｃ
を犬にしても、溶鋼３の過冷却量ΔＴを大にすることに
より、肉厚りが一定に保たれた鋳片４を鋳造することが
でき、従来のように、単位時間当りの鋳造量Ｐを増すた
めにロール周速Ｖｃを犬にすると、鋳片４の肉厚りが薄
くなることはない。

溶鋼３に対する過冷却量を大にすれば、その凝固時に発
生するデンドライトのアーム間に生ずるミクロ偏析を軽
減することができる。第３図は、９含有量がＯ，ｌ　６
　ｗｔ、％　の中炭素Ｍキルド鋼の溶鋼を、上述の双ロ
ール法によって連続鋳造した場合の、前記溶鋼の過冷却
量と、鋳片中のＣおよびＰのミクロ偏析比のピーク値と
の関係を示すグラフである。なお、上記ミクロ偏析は、
電子線ビーム径が３μｍのＸ線マイクロアナライザによ
って測定した。

第３図から明らかなように、溶鋼の過冷却量（ΔＴ）を
５０℃以上にして鋳造を行なえば、鋳片のＣおよびＰの
ミクロ偏析のピーク値を５．０以下にすることができる
。

第４図は、この発明の第２実施態様を示す断面図である
。第４図には、単ロール法による連続鋳造にこの発明を
適用した例が示されている。

第４図に示すように、１つの水平冷却ロール１の上方に
、溶鋼３を過冷却状態にするだめの前述した容器７が配
置されている。容器７の底壁には、水平冷却ロール１の
上面に向けて溶鋼３を排出するための排出口９が設けら
れており、排出口９には、その下端が水平冷却ロール１
の上面に近接するノズル１０が垂直に取如付けられてい
る。

前述したように、容器７内の溶鋼３に対し、その液相線
温度以上の加熱とその固相線温度以下までの冷却とを交
互に複数回繰り返して行なうことにより、溶鋼３を過冷
却状態にする。

このよってして、容器７内の溶鋼３が所定の過冷却量に
よる過冷却状態になったら、ストッパ１２を上昇させ、
ノズル１０を通して矢印の方向に回転する水平冷却ロー
ルｌの上面に向は溶鋼３を供給する。供給された溶鋼３
は、水平冷却ロール１により直ちに冷却され、水平冷却
ロール１の矢印に示す方向の回転により距離りを移動す
る間に完全に凝固し、鋳片４となる。かくして、帯状の
鋳片４が連続的に鋳造される。

このときの溶鋼３の凝固速度Ｖ８は、前述したようにＡ
Ｘ（Δｔｒ　）ｎであるから、鋳片４の肉厚りは、下記
式で表わされる。

但し、ｖｃ：ロール周速 Ｌ：完全凝固に要する距離 従って、単位時間当りの調造量Ｐは、 Ｐ　　＝Ｗ　　Ｘ　　ｐ　　Ｘ　　Ｖｃ　　Ｘ　　Ｄ＝
　Ｗ　Ｘ　ｐ　Ｘ　Ｖｃ　Ｘ　−Ｘ　Ａ　Ｘ　（ΔＴ）
ｎ　　Ｖｃ によって求められる。

従って、この発明によれば、単位時間当りの鋳造量Ｐを
増すだめに、水平冷却ロール１の周速Ｖｃを犬にしても
、溶鋼３の過冷却量ΔＴを大・にすることにより、肉厚
りが一定に保たれた鋳片４を鋳造することができる。

第５図は、この発明の第３実施態様を示す断面図である
。第５図には、垂直連続鋳造法にこの発明を適用した例
が示されている。第６図は、比較のために示した従来の
垂直連続鋳造法による鋳造状態を示す断面図でろる。

第５図および第６図に示すように、上下に振動する垂直
鋳型１５の上方には、タンデイツシュ１６が設けられて
おり、タンデイツシュ１６の底壁には、その下部が垂直
鋳型１５内に位置する浸漬ノズルエフが取り付けられて
いる。

溶鋼３は、垂直鋳型１５内で冷却されて凝固シェル４′
を形成し、垂直鋳型１５の下方に配置された多数のガイ
ドローラ１日で案内されながらピンチローラ１９によっ
て一定速度で引抜かれ、その間に、ガイドローラ１８間
に配置された図示しない多数のノズルからスプレィされ
る冷却水により冷却されて完全に凝固して鋳片４となシ
、カッタ２０によって所定寸法に切断される。

この発明においては、第５図に示すように、タンデイツ
シュ１６の上方に溶鋼３を過冷却状態にするための前述
した容器マが配置されており、且つ、タンデイツシュ１
６および浸漬ノズル１７の内面は、８１０．ガラス１１
によってコーティングされている。

容器７内の溶鋼３に対し、前述した加熱および冷却を複
数回繰り返して施すことにより溶鋼３は過冷却状態とな
り、凝固することなくその温度が低下する。

このような過冷却状態の温度の低い溶鋼３は、ノズル１
０を通ってタンデイツシュ１６内に注入され、次いで、
タンデイツシュ１６から浸漬ノズル１フを通して垂直鋳
型１５内に注入される。このとき、タンデイツシュ１６
および浸漬ノズル１７の内面は、Ｓｉｎ、ガラス１１に
よってコーティングされているので、タンデイツシュ１
６内の溶鋼３および浸漬ノズル１７を通る溶鋼３に対す
る、タンデイツシュ１６および浸漬ノズル１７の内面か
らの核発生サイトの混入が防止される。

この結果、溶鋼３は、第５図に示すように垂直鋳型１５
から引き抜かれた直後の付近で完全に凝固する。従って
、未凝固部分の長さが極めて短い。

一方、従来法の場合には、本発明方法と同一速度で引き
抜くと第６図に示すように未凝固部分の長さが長くなる
。従って引き抜き速度を早めることはできない。

第７図は、この発明の第４実施態様を示す断面図である
。第７図には、移動鋳型式連続鋳造法にこの発明を適用
した例が示されている。第８図は、比較のために示した
従来の移動鋳型式連続鋳造法による鋳造状態を示す断面
図である。

第７図および第８図に示すように、移動鋳型２１は、無
端状に連続した複数個のブロック２２からなっており、
長手方向に上下に所定間隔をあけて配置されている。上
下の移動鋳型２１は、それぞれ１対のスプロケットに掛
は回され、１対のスプロケットの一方に設けられた図示
しない駆動機構によって同一速度で回転し、これによっ
て、上下の移動鋳型２１は、矢印に示すように上流側か
ら下流側に向けて同一速度で同期的に移動する。

移動鋳型２１の入口には、タンデイツシュ１６の側壁下
部に基端が取り付けられたノズル２５の先端が挿入され
ている。

タンデイツシュ１６内の溶鋼３は、ノズル２５を通って
移動鋳型２１の鋳型空間２１ａ内に注入され、移動鋳型
２１により冷却されて凝固シェルフを形成し、多数のガ
イドローラ１８で案内されながらピンチローラ１９によ
り移動鋳型２１の移動速度と同一速度で引抜かれ、その
間に、ガイドローラ１８間に配置された図示しない多数
のノズルからスプレィされる冷却水により冷却されて完
全に凝固し、鋳片４となる。

この発明においては、第７図に示すように、タンデイツ
シュ１６の上方に、溶鋼３を過冷却状態にするための前
述した容器７が配置されており、且つ、タンデイツシュ
１６および浸漬ノズル１７の内面は、Ｓｉｎ、ガラス１
１によってコーティングされている。

従って、前述したように、過冷却状態の温度の低い溶鋼
３が、移動鋳型２１の鋳型空間２１ａ内に注入されるか
ら、注入された溶鋼３は、鋳型空間２１ａ内において完
全に凝固する。従って、未凝固部分の長さが極めて短い
。一方、従来法の場合には、本発明方法と同一速度で引
き抜くと、第８図に示すように未凝固部分の長さが長く
なる。従って引き抜き速度を早めることはできない。

第９図は、この発明の第５実施態様を示す断面図である
。第９図には、普通造塊法にこの発明を適用した例が示
されている。第１０図は、比較のために示した従来の普
通造塊法による造塊状態を示す断面図である。

この発明においては、第９図に示すようｋ、鋳型２３の
上方に、溶鋼３を過冷却状態にするための前述した容器
７が配置されている。

従って、前述したように、過冷却状態の温度の低い溶鋼
３が鋳型２３内に注入されるから、注入。された溶鋼３
は、鋳型２３内において短時間に完全に凝固し、鋳塊２
４となる。一方、過冷却状態にされていない従来の溶鋼
を鋳型２３内に注入した場合には、本発明方法と同一時
間での凝固状態は第１０図に示すようになり、未凝固部
分が多く、先金凝固までに長時間が必要となる。

〔実施例〕

次に、この発明を実施例により説明する。

下記成分組成の１００Ｋｇの中炭素キルド鋼の溶鋼を、
第１図に示したこの発明の方法により連続鋳造した。

容器７による溶鋼の過冷却は、１５２０℃までの加熱と
１４７０℃までの冷却とを５回繰り返すことにより行な
い、これによって過冷却量を５０℃とした。

双ロール法による鋳造条件は次の通りである。

（１）　　ロール径　　　　：　２００ｍ（２）　　ロ
ール周速（Ｖｃ）　　：ｌ　Ｏｍ７秒（３）凝固開始点
からキス点 までの距離（Ｌ）　　：２００■（ロール全周の８分の
１） （４）ノズル寸法　　　二幅・・・３００ｍｍ奥行・・
・１００■ この結果、肉厚２０−１幅３００ｓａｍの鋳片を１０ｍ
／秒の速度で鋳造することが出来た。得られた鋳片中の
ＣおよびＰのミクロ偏析比のピーク値を、電子線ビーム
径が３μｍのＸ線マイクロアナライザによって測定した
結果、次の通りであった。

Ｃのミクロ偏析比のピーク値（Ｃ／　Ｃ６）　：３．５
Ｐのミクロ偏析比のピーク値（Ｐ／Ｐａ）　：　５．０
上述した実施例は、鋳造する溶融金属が溶鋼の場合につ
いて述べたが、この発明は、溶鋼に限られるものではな
く、例えば溶融アルミニウム等、各種の溶融金属を鋳造
する場合に適用することができる。

〔発明の効果〕

以上述べたように、この発明によれば、任意の肉厚で且
つ品質の優れた鋳片または鋳塊を、単位時間当りの鋳造
量を高め、高速又は短時間で鋳造し得る工業１優れた効
果がもたらされる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の第１実施態様を示す断面図、第２図
はこの発明において溶融金属に施される加熱および冷却
のパターンの一例を示すグラフ、第３図は溶融金属の過
冷却量と、鋳片中のＣおよびＰのミクロ偏析比のピーク
値との関係を示すグラフ、第４図はこの発明の第２実施
態様を示す断面図、第５図はこの発明の第３実施態様を
示す断面図、第６図は比較のための従来の垂直連続鋳造
法による鋳造状態を示す断面図、第７図はこの発明の第
４実施態様を示す断面図、第８図は比較のための従来の
移動鋳型式連続鋳造法による鋳造状態を示す断面図、第
９図はこの発明の第５実施態様を示す断面図、第１０図
は比較のだめの従来の普通造塊法による造塊状態を示す
断面図、第１１図および第１２図は従来の双ロール法に
よる鋳造状態を示す断面図、そして、第１３図は過冷却
量と凝固速度との関係を示すグラフである。図面におい
て、 １．１′・・・水平冷却ロール、２・・・湯溜め堰、３
・・・溶鋼、　　　　　　４・・・鋳片、４′・・・凝
固シェル、　　５・・・凝固開始点、６・・・キス点、
　　　　７・・・容器、８・・・湯溜め、　　　　　９
・・・排出口、１０・・・ノズル、１１・・・８１０□
ガラス、１２・・・ストッパ、 １３・・・高周波誘導加熱コイル、 １４・・・測温計、　　　　１５・・・垂直鋳型、１６
・・・タンデイツシュ、１７・・・浸漬ノズル、１日・
・・ガイドローラ、　１９・・・ピンチローラ、２０・
・・カッタ、　　　　２１・・・移動鋳型、２１ａ・・
・鋳型空間、　　　２２・・・ブロック、２３・・・鋳
型、　　　　　２４・・・鋳塊、２５・・・ノズル。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. （１）容器内の溶融金属を鋳型内に注入し、前記鋳型に
   よつて所定形状の鋳片または鋳塊を鋳造する溶融金属の
   鋳造方法において、 前記容器および前記容器に取り付けられたノズルの内面
   をＳｉＯ＿２をガラスによつてコーティングし、このよ
   うなＳｉＯ＿２ガラスによつてコーティングされている
   前記容器内の溶融金属に対し、その少なくとも液相線の
   温度まで加熱し次いでその少なくとも固相線の温度まで
   冷却することからなる加熱および冷却を繰り返し施すこ
   とにより、前記溶融金属を過冷却状態となし、次いで、
   前記過冷却状態の溶融金属を前記鋳型内に注入すること
   を特徴とする、溶融金属の鋳造方法。
2. （２）前記鋳型による鋳造を双ロール法によつて行なう
   特許請求の範囲第（１）項に記載の溶融金属の鋳造方法
   。
3. （３）前記鋳型による鋳造を単ロール法によつて行なう
   特許請求の範囲第（１）項に記載の溶融金属の鋳造方法
   。
4. （４）前記鋳型による鋳造を垂直連続鋳造法によつて行
   なう特許請求の範囲第（１）項に記載の溶融金属の鋳造
   方法。
5. （５）前記鋳型による鋳造を移動鋳型式連続鋳造法によ
   つて行なう特許請求の範囲第（１）項に記載の溶融金属
   の鋳造方法。
6. （６）前記鋳型による鋳造を普通造塊法によつて行なう
   特許請求の範囲第（１）項に記載の溶融金属の鋳造方法
   。