JP2930793B2 - 掘削作業車 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、バックホー等の掘削作
業車における、センターフレームとバケットの構成に関
する。

【０００２】

【従来の技術】従来の掘削作業車において、左右のトラ
ックフレームの間に渡架固設するセンターフレームは、
次の如く構成されていたのである。図１２はセンターフ
レーム上板とセンターフレーム下板との間に、補強板を
溶接した従来技術の斜視図、図１３は、パイプの溶接に
より構成した従来技術の斜視図、図１４は図１２の従来
技術のセンターフレームの平面図、図１５は同じく図１
２の従来技術のセンターフレームの側面図、図１６は図
１３の従来技術のセンターフレームの平面図、図１７は
同じく図１３の従来技術のセンターフレームの側面図で
ある。

【０００３】図１２・図１４・図１５に示す従来技術の
センターフレームにおいては、センターフレーム上板２
１と、センターフレーム下板２２によりセンターフレー
ムの要部を構成し、該上板２１と下板２２の間は、井桁
に組んだ４枚の補強板２３・２４・２５・２６を溶接固
定することにより、全体のセンターフレームを構成して
いたのである。結果として、上板２１・下板２２・補強
板２３・２４・２５・２６の合計６枚の板を組み合わせ
ることによりセンターフレームが作られていたのであ
る。該６枚の板により構成したセンターフレームを、左
右のトラックフレーム５・５の間に架設固定し、旋回台
軸受の載置部を構成していた。

【０００４】また、図１３・図１６・図１７に示す従来
技術においては、強度の確実性を得る為に、トラックフ
レーム５・５の間に架設固定するセンターフレームを井
桁に組んだ４本の角パイプ３０・３１・３２・３３の上
に、大径の丸パイプ３４を搭載して溶接することにより
構成していた。この場合にも合計５個のパイプ部品を溶
接固定する必要があったのである。

【０００５】次に、従来の掘削用バケットの技術につい
て説明する。図１８は従来のバケットＢの構成を示す前
面断面図、図１９は同じく底面板１３の拡大断面図であ
る。即ち、従来のバケットＢは、底面板１３のみでは強
度が弱い為に、底面板１３の下面に補強ストリップ１４
を帯状に溶接固定することにより、構成していたのであ
る。該補強ストリップ１４を溶接した部分の厚さは、底
面板１３の厚さをｔとし、補強ストリップ１４の厚さを
ｔ’とすると、（ｔ＋ｔ’）の厚さに構成されていたの
である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は従来のセンタ
ーフレームが部品点数が多く、溶接部分の長さが長かっ
たので製作効率が悪く、また角パイプ等を使用する構成
の場合には、鉄板の加工よりもコストが高いという不具
合いがあったので、まず部品点数を減少させ、また溶接
長さを短くし、かつ溶接加工ミスを無くし製作効率を向
上させたものである。

【０００７】また、従来のバケットＢが底面板１３の底
面に補強ストリップ１４を溶接固定して、強度を付加し
ていたので、重量が大きくなっていたので、まず重量を
減少し、重量を減少してもバケットＢの強度は十分に保
つことが出来るように構成したのである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明の解決すべき課題
は以上の如くであり、次に該課題を解決する為の手段を
説明する。請求項１においては、左右のトラックフレー
ム５・５の間に渡架固設し、旋回台軸受を支持するセン
ターフレームを、センターフレーム上板１とセンターフ
レーム下板２により構成し、センターフレーム上板１の
折曲部と、センターフレーム下板２の折曲部とを溶接固
定し、一体のセンターフレームを構成したものである。
請求項２においては、掘削用のバケットＢを側面板４・
４と底面板３の溶接により構成し、該底面板３は略板厚
ｔ以上の段差の突出補強リブ３ａを、プレス加工により
突出した波形構造としたものである。

【０００９】

【作用】次に作用を説明する。即ち請求項１の如く構成
したので、センターフレーム上板１とセンターフレーム
下板２は、それぞれ鉄板のプレス加工により構成するこ
とが可能となったのである。また板取りを行い、次に切
断した鉄板の折曲部の曲げ加工を行い、センターフレー
ム上板１とセンターフレーム下板２を上下から組み合わ
せて溶接することにより、簡単にセンターフレームが出
来るのである。またこのように、センターフレーム上板
１とセンターフレーム下板２により構成することによ
り、加工と溶接と組立を、ロボット作業により自動化が
容易に出来るようになったのである。

【００１０】また、従来の如く、バケットＢの底面板１
３の部分を、下面から補強ストリップ１４により補強す
る構造の場合には、該補強ストリップ１４の溶接部分の
長さが長いので、自動溶接機を使用しても時間が掛かり
すぎるという不具合いがあったのである。これに対して
本発明の構成の場合には、底面板３をコルゲート板、即
ち波形構造の板とする加工はプレスにより行うことがで
き、該コルゲート加工した底面板３は断面係数が大きい
ので、十分な強度を保つことが出来るのである。

【００１１】

【実施例】次に実施例を説明する。図１はバックホーの
平面図、図２は本発明のセンターフレームを構成するセ
ンターフレーム下板２の、板取り後の展開状態の平面
図、図３はセンターフレーム上板１の直角折曲部１ａ・
１ｂの部分を下方へ折曲げた状態の平面図、図４はセン
ターフレーム上板１の鈍角折曲部１ｃ・１ｄをも折曲げ
た状態の側面図、図５はセンターフレーム下板２の板取
り状態の展開平面図、図６は直角折曲部２ａ・２ｂを上
方へ折り曲げた状態の平面図、図７は鈍角折曲部２ｃ・
２ｄを折曲げた状態の側面図、図８はセンターフレーム
上板１とセンターフレーム下板２を組み合わせて溶接し
た状態の平面図、図９は同じく側面図である。

【００１２】図２において示す如く、センターフレーム
上板１は展開すると、直角折曲部１ａ・１ｂと鈍角折曲
部１ｃ・１ｄが、正方形の各辺から突出した花びら状に
構成されている。該直角折曲部１ａ・１ｂは、下方へ直
角に折曲げて、鈍角折曲部１ｃ・１ｄは、下方へ鈍角に
折り曲げる。折曲後の形状は図３と図４に示す如く構成
されて、鈍角折曲部１ｃ・１ｄの下側に、直角折曲部１
ａ・１ｂが入り込む形状となっている。この状態で、直
角折曲部１ａ・１ｂと鈍角折曲部１ｃ・１ｄの部分を溶
接する。

【００１３】図５において示す如く、センターフレーム
下板２は直角折曲部２ａ・２ｂの部分を折曲げ出来るよ
うに、３面を穿設し、図６の如く直角折曲部２ａ・２ｂ
を上方へ直角に折り曲げる。次に鈍角折曲部２ｃ・２ｄ
の部分を鈍角に折曲げる。該図７の状態で、上方に図４
の状態のセンターフレーム上板１を組合わせ配置し、図
８・図９の如く各センターフレーム上板１とセンターフ
レーム下板２の突き合わせ部分を溶接により固定するの
である。以上の溶接により、直角折曲部１ａ・１ｂと直
角折曲部２ａ・２ｂの部分が、センターフレーム上板１
とセンターフレーム下板２の間で井桁状に組まれる構成
となり、補強板の部分を構成するのである。また鈍角折
曲部１ｃ・１ｄと鈍角折曲部２ｃ・２ｄの部分はそのま
ま上下の位置に残り、傾斜した上板と下板を構成し、各
部が枠組となり強度の向上に寄与するのである。

【００１４】図１０は本発明のバケットＢの前面断面
図、図１１は本発明の底面板３の部分の拡大断面図であ
る。従来の技術においては、前述の如く底面板１３の下
面に補強ストリップ１４を前面溶接することにより、確
実に強度を発揮するバケットＢとしていたのである。こ
れに対し本発明においては、バケットＢの軽量化を図る
為に、補強ストリップ１４の溶接を廃止し、その代わり
に、底面板３から突出補強リブ３ａをプレス加工により
突出したのである。そして、該突出補強リブ３ａの突出
した部分と、底面板３の内側との厚みは、底面板１３に
補強ストリップ１４を溶接した場合の厚さ（ｔ＋ｔ’）
にαだけ付加した厚みとしているのである。側面板４・
４については従来と同じである。

【００１５】

【発明の効果】本発明は以上の如く構成したので、次の
ような効果を奏するのである。請求項１の如く構成した
ので、センターフレームを構成する部品点数を減少する
ことが可能となり、また各部の溶接長さを約３０％だけ
短くすることができたのである。これにより、製作効率
を向上し、溶接欠陥を減少し、確実性・信頼性の向上を
図ることが出来たのである。

【００１６】請求項２の如く構成したので、補強ストリ
ップを無くした分だけバケットの重量を軽減化すること
が可能となったのである。また、バケットが軽量化した
分で機体の安定性が向上し、安全性が向上するのであ
る。また、バケットの内側に突出補強リブ３ａの裏側が
出来るので、土砂の積載時において、該凹凸部分におい
て空気溜まりが出来るので、土砂が付着し難くなり土砂
離れが良くなったのである。

【図面の簡単な説明】

【図１】バックホーの平面図。

【図２】本発明のセンターフレームを構成するセンター
フレーム上板１の、板取り後の展開状態の平面図。

【図３】センターフレーム上板１の直角折曲部１ａ・１
ｂの部分を下方へ折曲げた状態の平面図。

【図４】センターフレーム上板１の鈍角折曲部１ｃ・１
ｄをも折曲げた状態の側面図。

【図５】センターフレーム下板２の板取り状態の展開平
面図。

【図６】センターフレーム下板２の直角折曲部２ａ・２
ｂを上方へ折り曲げた状態の平面図。

【図７】センターフレーム下板２の鈍角折曲部２ｃ・２
ｄを折曲げた状態の側面図。

【図８】センターフレーム上板１とセンターフレーム下
板２を組み合わせて溶接した状態の平面図。

【図９】同じく側面図。

【図１０】本発明のバケットＢの前面断面図。

【図１１】本発明の底面板３の部分の拡大断面図。

【図１２】センターフレーム上板とセンターフレーム下
板との間に、補強板を溶接した従来技術の斜視図。

【図１３】パイプの溶接により構成した従来技術の斜視
図。

【図１４】図１２の従来技術のセンターフレームの平面
図。

【図１５】同じく図１２の従来技術のセンターフレーム
の側面図。

【図１６】図１３の従来技術のセンターフレームの平面
図。

【図１７】同じく図１３の従来技術のセンターフレーム
の側面図。

【図１８】従来のバケットＢの構成を示す前面断面図。

【図１９】同じく底面板１３の拡大断面図である。

【符号の説明】

Ｂ バケット １ センターフレーム上板 １ａ・１ｂ 直角折曲部 １ｃ・１ｄ 鈍角折曲部 ２ センターフレーム下板 ２ａ・２ｂ 直角折曲部 ２ｃ・２ｄ 鈍角折曲部 ３ 底面板 ４ 側面板 ５ トラックフレーム

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) E02F 9/06 E02F 3/40

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 左右のトラックフレーム５・５の間に渡
   架固設し、旋回台軸受を支持するセンターフレームを、
   センターフレーム上板１とセンターフレーム下板２によ
   り構成し、センターフレーム上板１の折曲部と、センタ
   ーフレーム下板２の折曲部とを溶接固定し、一体のセン
   ターフレームを構成したことを特徴とする掘削作業車。
2. 【請求項２】 掘削用のバケットＢを側面板４・４と底
   面板３の溶接により構成し、該底面板３は略板厚ｔ以上
   の段差の突出補強リブ３ａを、プレス加工により突出し
   た波形構造としたことを特徴とする掘削作業車。