JP2919294B2 - 在庫計画策定支援装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は，ある製品を別のある製
品を用いて製造する場合のある製品の在庫計画を策定す
るために用いられる在庫計画策定支援装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】製品の在庫計画を策定するために用いら
れる装置として，例えば，特開平４−３６４５７３号公
報に提案された「在庫シミュレーションシステム」があ
る。このシステムは，発注点生産方式における適切な発
注点と限界在庫量とを求めるために用いられ，過去の受
注実績データに基づいてシミュレーションを行うシステ
ムである。処理の概略は以下の通りである。ある品種の
製品について初期在庫量から受注実績を日毎に順次減算
することにより在庫推移が求められる。この在庫推移に
おいて，発注点を下まわった日から以降の最初の計画日
にて，発注点を下まわった日における在庫量と限界在庫
量との差が発注される。そして，計画日からリードタイ
ム（製造所要日数）が経過した日以降の在庫推移が，発
注した量を在庫量に加算することにより更新されて在庫
シミュレーションが行われる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで，在庫計画を
策定するにあたっては，一般に下記のようなニーズがあ
る。 （１）製品の在庫補充を検討する場合に，製品を製造す
るための原料が材料，部品等について，その適切な調達
時期と調達量とが知りたい。特に，調達された原料や材
料，部品等が用いられて製品の製造が完了する時期が在
庫を補充すべき時期に間に合うようにすることが重要で
ある。 （２）また，上記原料や材料，部品等の到達量は，それ
らに対する製品の歩留りを見込んで定める必要がある。 （３）同一の原料や材料，部品等を用いて，複数の品種
の製品を製造する場合には，品種ごとの在庫計画を策定
したい。 （４）原料や材料，部品等の調達については，極力統合
させて効率化を図りたい。 （５）原料や材料，部品等の調達ロットを考慮し，この
ロットによって定まる製品の製造量を在庫計画に反映さ
せたい。 しかしなから，上記の在庫シミュレーションシステムを
はじめ，従来提案されている技術では，上述した各ニー
ズをかならずしも充分に満たすことができず，更に望ま
しい技術が待望されている。本発明は，かかる実情に鑑
み考え出されたものであり，その目的は，原料や材料，
部品等を用いて製品を製造する場合に，原料や材料，部
品等の過剰な調達を防止しつつ製品の在庫量を適正に保
つための，原料や材料，部品等の調達時期と調達量とを
出力することが可能な在庫計画策定支援装置を提供する
ことにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上述した目的を達成する
ために，本発明は，第１の製品を用いて複数種類の第２
の製品を製造する場合の第２の製品の在庫計画を策定す
るために用いられる装置であって，上記装置に，上記第
２の製品についての初期在庫量と，時系列の出庫量と，
基準在庫量と，製造の所要時間と，上記第１の製品に対
する上記第２の製品の歩留りと，上記第１の製品の準備
量のロットとを入力する入力手段と，上記初期在庫量か
ら上記時系列の出庫量を順次減算して上記第２の製品の
在庫量の時系列推移を算出する在庫推移情報生成手段
と，上記在庫量の時系列推移と上記基準在庫量との関係
が所定の条件を満たす補充時点での上記第２の製品の所
定の補充要求量を算出する補充情報生成手段と，上記補
充情報生成手段から出力された補充時点から少なくとも
上記製造の所要時間だけ繰り上げた準備時点での上記補
充要求される第２の製品の製造に必要な上記第１の製品
の準備量を，上記第２の製品の補充要求量を上記歩留り
で除した値として算出し，上記第２の製品の複数の補充
要求に対応する上記第１の製品の複数の準備のうち，互
いの関係が所定の統合条件を満たす準備を統合すると共
に，上記第１の製品の準備量を上記第１の製品のロット
の整数倍とする準備情報生成手段と，上記準備情報生成
手段から出力された準備時点から上記製造の所要時間が
経過した製造時点での上記準備される第１の製品を用い
て製造される上記第２の製品の製造量を，上記第１の製
品の上記ロットの整数倍の準備量を上記第１の製品の統
合の対象となった上記第２の製品の補充要求量によって
比例配分し，該比例配分した量を用いて製造される量を
上記統合の対象となった上記第２の製品のそれぞれの製
造量とすることによって算出する製造情報生成手段と，
上記製造情報生成手段から出力された製造時点にて製造
される上記第２の製品を補充して上記在庫量の時系列推
移を更新する在庫推移情報更新手段と，上記装置から，
上記第１の製品の準備時点及び準備量と，上記第２の製
品の在庫量の時系列推移とを出力する出力手段と，を具
備し，上記補充情報生成手段は，さらに，上記在庫推移
情報生成手段により更新された在庫量の時系列推移と上
記基準在庫量とに基づいて上記補充要求量を算出する処
理を繰り返すことを特徴とする在庫計画策定支援装置で
ある。

【０００５】

【作用】本発明によれば，第２の製品についての初期在
庫量と，時系列の出庫量と，基準在庫量と，製造の所要
時間と，上記第１の製品に対する上記第２の製品の歩留
りと，上記第１の製品の準備量のロットとが入力される
と，初期在庫量から時系列の出庫量が順次減算されて第
２の製品の在庫量の時系列推移が算出される。この在庫
量の時系列推移と基準在庫量との関係が所定の補充条件
を満たす補充時点での第２の製品の所定の補充要求量が
算出され，さらに，補充時点から少なくとも製造の所要
時間だけ繰り上げた準備時点での補充要求される第２の
製品の製造に必要な第１の製品の準備量が，上記第２の
製品の補充要求量を上記歩留りで除した値として算出さ
れ，更に上記第２の製品の複数の補充要求に対応する上
記第１の製品の複数の準備のうち，互いの関係が所定の
統合条件を満たす準備が統合されると共に，得られた上
記第１の製品の準備量が更に上記第１の製品のロットの
整数倍とされる。続いて，準備時点から製造の所要時間
だけ経過した製造時点での準備される第１の製品を用い
て製造される第２の製品の製造量が，上記第１の製品の
上記ロットの整数倍の準備量を上記第１の製品の統合の
対象となった上記第２の製品の補充要求量によって比例
配分し，該比例配分した量を用いて製造される量を上記
統 合の対象となった上記第２の製品のそれぞれの製造量
とすることによって算出され，その製造量が補充されて
在庫量の時系列推移が更新される。更新された在庫量の
時系列推移と基準在庫量とに基づいて，上記補充要求量
を算出する処理が繰り返され，第１の製品の準備時点及
び準備量と，第２の製品の在庫量の時系列推移とが出力
される。

【０００６】

【実施例】以下，添付図面を参照して本発明を具体化し
た実施例について説明し，本発明の理解に供する。図１
は，本発明の一実施例に係る在庫シミュレーションシス
テム（以下，単に「システム」という）の全体構成を示
すブロックである。システム１は，中間製品を用いて最
終製品を製造する場合の最終製品の在庫計画を策定する
ために用いられ，最終製品の在庫推移データと, 中間製
品の製造時期及び製造量を出力する。システム１は，Ｃ
ＰＵ（Central Processing Unit)３と，マウス５と，キ
ーボード７と，ディスプレイ９と，プリンタ１１と，ハ
ードディスク１３と，ＲＡＭ(Random Access Memory)１
５と，ＲＯＭ(Read-Only Memory)１７とを含む。マウス
５とキーボード７とは，操作者がシステム１にデータや
処理命令を入力する時に用いられる。ディスプレイ９
は，データ入力用の画面及び処理命令入力用の画面や処
理結果データ等を表示する。プリンタ１１は，処理結果
データを印刷出力する。ハードディスク１３は，マウス
５及びキーボード７を用いて入力されたデータを予め記
憶しておくとともに，後述する各種の処理によって生成
されたデータを必要に応じて記憶する。ＲＡＭ１５は，
ＣＰＵ３が実行するプログラム（後述）のワーク領域２
０と，プログラムの実行時に使用するデータを一時的に
記憶する領域とを含む。データ領域には，初期在庫デー
タ領域２１と，受注予測データ領域２３と，製品対応デ
ータ領域２５と，中間製品条件データ領域２６と在庫推
移データ領域２７と，中間製品要求データ領域２９と，
中間製品製造データ領域３１と，最終製品製造データ領
域３５とがある。各データの詳細については後述する。
ＲＯＭ１７には，ＣＰＵ３が実行する各種のプログラム
が記憶されている。メインプログラムは在庫計画策定支
援プログラム５１であり，このメインプログラムからコ
ールされるサブルーチンプログラムには，データ読込サ
ブルーチンプログラム５３と，在庫推移計算サブルーチ
ンプログラム５５と，必要在庫量計算サブルーチンプロ
グラム５７と，中間製品要求量計算サブルーチンプログ
ラム５９と，最終製品製造量計算サブルーチンプログラ
ム６１と，在庫推移更新サブルーチンプログラム６３
と，表示印刷制御サブルーチンプログラム６５とがあ
る。各プログラムの処理内容は後述する。

【０００７】 次に，図２〜図４を参照して，システム１
に入力するデータの内容を説明する。図２は，初期在庫
データと受注予測データとの内容を示す説明図である。
説明を容易にするために，初期在庫データと受注予測デ
ータとを最終製品に対応付けた表形式にて示す。システ
ム１は，複数種類の最終製品ａ，ｂ，ｃの在庫計画を個
別にシミュレーションするので，初期在庫データと受注
予測データとは最終製品毎に入力される。在庫量及び受
注の単位は「トン（以下「ｔ」という）」である。本実
施例では，受注予測データについては１日目から１０日
目までの１０日間分の受注予測量が入力される。同図に
おいて，最終製品ａの初期在庫量は１０ｔであり，１日
目に２ｔ，２日目に３ｔ，３日目に２ｔの受注があり，
さらに（途中省略），１０日目には１ｔの受注があるも
のと予測されている。図３は，製品対応データの内容を
示す説明図である。製品対応データとは，最終製品と，
最終製品を製造するために用いられる中間製品との対応
関係を表すデータである。図２と同様に，製品対応デー
タについても表形式にて示す。例えば，最終製品ａ，
ｂ，ｃは中間製品Ａを用いて製造され，最終製品ｄ，
ｅ，ｆは，中間製品Ｂを用いて製造されることが示され
ている。さらに，製品対応データは，最終製品の中間製
品に対する歩留りとリードタイムのデータを含む。リー
ドタイムとは，中間製品が準備されてから最終製品の製
造が開始され，最終製品の製造が終了して在庫の補充が
完了するまでの時間であり，単位は「日」である。図示
において，例えば中間製品Ａを用いて最終製品ａを製造
する場合には歩留りが６０％であり，リードタイムが５
日である。尚，本実施例では，個々の種類の最終製品を
製造するために用いられる中間製品は，一種類であるこ
とを条件にする。

【０００８】 図４は，中間製品条件データの内容を示す
説明図である。図２と同様の表形式にて示す。中間製品
条件データは，各中間製品の製造ロットと製造可能日を
表すデータである。同図において，例えば中間製品Ａに
ついては，製造ロットが２０ｔであり，製造可能日が０
日目，２日目，４日目，６日目であることが示されてい
る。これら図２〜図４に示した初期在庫データ及び受注
予測データと，製品対応データと，中間製品条件データ
とは，操作者がマウス５及びキーボード７を用いてシス
テム１に予め入力しておく。ＣＰＵ３は，入力されたデ
ータをハードディスク１３に格納する。図５は，在庫計
画策定支援プログラム５１と各サブルーチンプログラム
５３，５５，５７，５９，６１，６３，６５との実行に
より処理される在庫シミュレーションの手順を示すフロ
ーチャートである。尚，以下では，例として中間製品Ａ
を用いて製造される３種類の最終製品ａ，ｂ，ｃの在庫
シミュレーションを説明する。操作者が，マウス５又は
キーボード７を用いてシステム１に在庫シミュレーショ
ン実行の命令を入力すると，この命令に応答してＣＰＵ
３は，ＲＯＭ１７から在庫計画策定支援プログラム５１
を読み出し，ＲＡＭ１５のプログラムワーク領域２０に
記憶させてプログラムを起動させる。以下，在庫計画策
定支援プログラム５１から上述したサブルーチンプログ
ラムがコールされるたびにそのサブルーチンプログラム
がプログラムワーク領域２０に記憶される。

【０００９】 はじめに，データ読込みサブルーチンプロ
グラム５３がコールされる。このサブルーチンプログラ
ム５３の処理命令に従って，ＣＰＵ３は，ハードディス
ク１３から初期在庫データと受注予測データと製品対応
データと中間製品条件データとを読み出してＲＡＭ１５
の初期在庫データ領域２１と受注予測データ領域２３と
製品対応データ領域２５と中間製品条件データ領域２６
とにそれぞれ記憶させる（ステップ（以下，単に「Ｓ」
という）１）。これにより，予め入力されている各デー
タが在庫シミュレーションにて使用可能な状態になる。
次に，在庫推移計算サブルーチンプログラム５５がコー
ルされる。このサブルーチンプログラムの処理命令に従
って，ＣＰＵ３は，各最終製品について，初期在庫量か
ら日毎の受注予測量を順次減算し，在庫補充がない場合
の在庫推移データを算出する（Ｓ２）。この在庫推移算
出処理によって生成された最終製品ａ，ｂ，ｃ，のそれ
ぞれの在庫推移データの内容を受注予測量と共に図６，
図７，図８に示す。各図において，在庫推移が折れ線グ
ラフで，受注予測量が棒グラフで示されている。ＣＰＵ
３は，算出した在庫推移データをＲＡＭ１５の在庫推移
データ領域２７に記憶させる。次に，必要在庫量計算サ
ブルーチンプログラム５７がコールされる。このサブル
ーチンプログラムの処理命令に従ってＣＰＵ３は，受注
予測データと在庫推移データとに基づいて，下限在庫量
を満たすための日毎の必要在庫量を算出する（Ｓ３）。
本実施例では，下限在庫量を「０ｔ」とする。この必要
在庫量計算の結果を図９に示す。例えば最終製品ａで
は，６日目に２ｔの受注があり，これに応じた製品出庫
により在庫が０ｔとなる。そして，次の７日目に３ｔの
受注があるので，在庫量は３ｔ不足することになる。こ
の場合，７日目の必要在庫量は３ｔである。さらに，８
日目には２ｔの受注があるので，８日目の必要在庫量は
２ｔである。また，最終製品ｂでは，５日目に４ｔの受
注があったことにより在庫量が１ｔとなり，次の６日目
の３ｔの受注に応えるためには，２ｔの在庫量が不足す
る。即ち，６日目の必要在庫量は２ｔである。さらに，
次の７日目には，２ｔの受注があり，これに応えるため
の必要在庫量は２ｔである。このように，本実施例でい
う「必要在庫量」とは当日の受注量に応えるために必要
な在庫の補充量のことである。

【００１０】 次に，ＣＰＵ３は，必要在庫量が０でない
日，即ち在庫補充が必要な日があるか否かを判定する
（Ｓ４）。在庫補充が必要であれば（Ｓ４にてＹＥＳ）
続いて，中間製品要求量計算サブルーチンプログラム５
９がコールされる。このサブルーチンプログラムの処理
命令に従って，ＣＰＵ３は中間製品の要求日の計算（Ｓ
５），及び要求量の計算（Ｓ６）を行う。中間製品の要
求日及び要求量の計算結果を図１０に示す。Ｓ５の中間
製品の要求日は，上記Ｓ３にて計算された在庫補充が必
要な日から図３に示したリードタイムだけ繰り上げた日
とする。また，Ｓ６の中間製品の要求量は，上記Ｓ３に
て算出された必要在庫量を図３に示した歩留りにて除す
ることにより計算される。例えば，最終製品ａ，ｂ，ｃ
のリードタイムはそれぞれ５日，４日，３日であるの
で，図９における最終製品ａの７日目の３ｔと，最終製
品ｂの６日目の２ｔと，最終製品ｃの４ｔとを製造する
ために用いられる中間製品Ａは２日目に準備されなけれ
ばならない。したがって要求日は２日目となる。そし
て，最終製品ａ，ｂ，ｃの歩留りがそれぞれ６０％，７
０％，８０％であるので，中間製品Ａの要求量はそれぞ
れ５．０ｔ，２．９ｔ（小数点以下第２位を四捨五
入），５．０ｔとなり，２日目には合計１２．９ｔの中
間製品Ａが要求されている。同様に，図９に示した最終
製品ａの１０日目の１ｔと，最終製品ｂの９日目の６ｔ
と，最終製品ｃの８日目の２ｔとの必要在庫量を満たす
ために，図１０の５日目に１．７ｔ＋８．６ｔ＋２．５
ｔ＝１２．８ｔの中間製品Ａが要求されている。また，
図１０における６日目には，最終製品ａの該当日はシミ
ュレーション期間外にあり，最終製品ｃの９日目の必要
在庫量は０ｔであるので，最終製品ｂの必要在庫量３ｔ
（図９参照）を製造するための要求量４．３ｔのみが要
求されている。７日目には，最終製品ｃの１０日目の必
要在庫量５ｔに対応する中間製品Ａの６．３ｔが要求さ
れている。ＣＰＵ３は，Ｓ５，Ｓ６の処理にて算出され
た中間製品の要求データをＲＡＭ１５の中間製品要求デ
ータ領域２９に格納する。

【００１１】 次に，ＣＰＵ３は，中間製品のまとめ要求
量を計算する（Ｓ７）。ここでいう「まとめ要求量」と
は，中間製品の要求量を図４に示した中間製品の製造可
能日毎に合算した量のことである。まとめ要求量の算出
結果を図１１に示す。図示したように，ＣＰＵ３は，中
間製品Ａの製造可能日が０日目，２日目，４日目，６日
目であるので，図１０の２日目の１２．９ｔと３日目の
１１．２ｔとの合計２４．１ｔを２日目の製造日にまと
めて要求し，同様に，図１０の４日目の１８．８ｔと５
日目の１２．８ｔとの合計３１．６ｔを４日目の製造日
にまとめて要求する。６日目の製造日のまとめ要求量
は，６日目と７日目との要求量を合計した１０．６ｔで
ある。さらに，ＣＰＵ３は，中間製品の製造量を算出す
る（Ｓ８）。中間製品の製造量は，各製造日のまとめ要
求量を越える量であって，中間製品の製造ロットの最小
の整数倍の量とする。既述の図１１にまとめ要求量とと
もに製造量を示している。即ち，中間製品Ａの製造ロッ
トは２０ｔであるので（図４参照），２日目のまとめ要
求量２４．１ｔに応えるべく，中間製品Ａの製造量は２
０ｔ×２＝４０ｔとなる。また，４日目のまとめ要求量
は３１．６ｔであるので，中間製品Ａの製造量は２日目
と同様に４０ｔとなる。６日目の製造日には，まとめ要
求量が１０．６ｔであるので，製造量は１ロット分の２
０ｔである。ＣＰＵ３は，算出した製造日毎の製造量を
中間製品製造データ領域３１（図１参照）に格納する。

【００１２】 続いて，最終製品製造量計算サブルーチン
プログラム６１がコールされる。このサブルーチンプロ
グラムの処理命令に従ってＣＰＵ３は，中間製品の製造
量を各最終製品に分配するための分配量計算処理を行う
（Ｓ９）。分配量の算出手順は以下の通りである。ＣＰ
Ｕ３は，上記Ｓ８にて求めた中間製品の製造のうち，最
も製造日が早いものを抽出し，その製造量を上記Ｓ６に
て算出した最終製品毎の中間製品要求量の割合で比例配
分する。上述したように中間製品の要求量は要求日とと
もに中間製品要求データ領域２９（図１参照）に格納さ
れてある。この分配量計算処理の内容を図１２に示す。
同図において，上記Ｓ８にてまとめ要求があった製造日
のうち，最も早い２日目の製造日が抽出されている。そ
して２日目の製造日における製造量４０ｔが図１０に示
した最終製品ａ，ｂ，ｃの５．０ｔ，２．９ｔ，５．０
ｔの要求量の割合にて比例配分されて，最終製品ａ，
ｂ，ｃのそれぞれに対して１５．５ｔ，９．０ｔ，１
５．５ｔの中間製品Ａが配分されている。ここで，製造
日のうちの最も早い製造日を抽出するのは，後述する処
理により中間製品の製造量に基づいて各最終製品ａ，
ｂ，ｃの在庫推移（図６〜８参照）を更新するために，
最も早い製造日以降の製造日についての処理を行っても
意味がないためである。

【００１３】 次に，ＣＰＵ３は，上記Ｓ９にて算出され
た中間製品の分配量に基づいて最終製品の製造量を計算
する（Ｓ１０）。最終製品の製造量は，上記Ｓ９にて算
出された中間製品の分配量に対して歩留り（図３参照）
を乗じて算出される。最終製品の製造量の計算結果を図
１３に示す。同図において，中間製品分配量計算処理に
て最終製品ａ，ｂ，ｃに分配された１５．５ｔ，９．０
ｔ，１５．５ｔの中間製品Ａを用いて，歩留り６０％，
７０％，８０％にてそれぞれ９．３ｔ，６．３ｔ，１
２．４ｔの最終製品ａ，ｂ，ｃが製造されることが表さ
れている。ここで，最終製品ａ，ｂ，ｃのそれぞれの製
造日は，最終製品ｂの製造日が製造開始日である２日目
から５日間のリードタイムが経過した７日目であり，最
終製品ｂの製造日が４日間のリートタイムが経過した６
日目であり，最終製品ｃの製造日が３日間のリードタイ
ムが経過した５日目である。。ＣＰＵ３は，算出した最
終製品の製造量及び製造日をＲＡＭ１５の最終製品製造
データ領域３５に格納する。最終製品製造量計算処理が
終了すると，続いて，在庫推移更新サブルーチンプログ
ラム６３がコールされる。このプログラムの処理命令に
従ってＣＰＵ３は，在庫推移更新処理を行う（Ｓ１
１）。ＣＰＵ３は，ＲＡＭ１５の在庫推移データ領域２
７から在庫推移データを読み出し，最終製品製造データ
領域３５から最終製品の製造量及び製造日を読み出す。
そして，ＣＰＵ３は，最終製品ａ，ｂ，ｃのそれぞれの
在庫推移データ（図６〜図８参照）における上記Ｓ１０
にて算出される製造日の在庫量に製造量を加算する。最
終製品ａ，ｂ，ｃのそれぞれの在庫推移更新処理の結果
を図１４，図１５，図１６に示す。各図において，製造
量を破線の棒グラフにて受注に対する負の値で示す。図
１４の最終製品ａでは，製造日である７日目の在庫量
が，更新前の−３ｔ（図６参照）に製造量９．３ｔが加
算されて６．３ｔに更新されている。また，図１５の最
終製品ｂでは，製造日である６日目の在庫量が，更新前
の−２ｔ（図７参照）に製造量６．３ｔが加算されて
４．３ｔに更新されている。さらに，図１６の最終製品
ｃでは，製造日である５日目の在庫量が，更新前の−３
ｔ（図８参照）に，製造量１２．４ｔが加算されて９．
４ｔに更新されている。これにより，上記Ｓ３の必要在
庫量計算処理にて在庫補充が必要であるとされた日のう
ちの少なくとも最も早い日の必要在庫量は確実に０ｔと
なる。ＣＰＵ３は，更新した在庫推移データを更新前の
データに置き換えてＲＡＭ１５の在庫推移データ領域２
７に格納する。

【００１４】 Ｓ１１の在庫推移更新処理が終了すると，
再び，必要在庫量計算サブルーチンプログラム５７がコ
ールされ，上記Ｓ３の処理が繰り返される。ＣＰＵ３
は，在庫推移データ領域２７から更新後の在庫推移デー
タを読み出し，日毎の必要在庫量を計算する。そして，
ＣＰＵ３は，在庫補充が必要であるか否かを判定し（Ｓ
４），在庫補充が必要な日があれば（Ｓ４にてＹＥ
Ｓ），上記Ｓ５〜Ｓ１１の処理を各サブルーチンプログ
ラム５９，６１，６３の処理命令に従って実行する。そ
して，全ての最終製品の在庫推移データにおいて，必要
在庫量が０ｔとなれば，即ち，在庫補充が必要な日がな
くなれば（Ｓ４にてＮＯ），表示印刷制御サブルーチン
プログラム６５がコールされ，このプログラムに従っ
て，ＣＰＵ３が，ディスプレイ９（図１参照）に最終製
品毎の在庫推移データと中間製品の製造日及び製造量と
を表示出力させる（Ｓ１３）。そしてＣＰＵ３は，操作
者の要求によりデータの印刷が必要であれば（Ｓ１４に
てＹＥＳ），プリンタ１１（図１参照）にデータを印刷
出力させ（Ｓ１５），印刷要求がなければ（Ｓ１４にて
ＮＯ）そのまま在庫シミュレーション処理を終了する。

【００１５】 以上説明したように，本実施例の在庫シミ
ュレーションシステム１によれば，最終製品の在庫計画
を策定するにあたり，その最終製品を製造するために用
いられる中間製品の製造時期及び製造量を求めることが
できる。また，中間製品の製造時期は，最終製品の在庫
が補充されるべき日を考慮して算出されるので，計画期
間において最終製品の在庫量が下限在庫量を下回ること
がなくなる。さらに，中間製品の製造量は，中間製品に
対する最終製品の歩留りに基づいて算出することができ
る。さらにまた，同一種類の中間製品を用いて複数種類
の最終製品が製造される場合であっても，その複数種類
の最終製品のそれぞれについて在庫計画を策定すること
ができ，しかも，中間製品については複数種類の最終製
品についての要求量をまとめて製造を統合化することが
できる。一方，中間製品の製造時期は，予め定められて
いる製造可能日に対応させ，製造量は製造ロットに基づ
いて算出することができるので，システム１が出力した
製造日及び製造量をそのまま中間製品の製造計画に用い
ることができる。さらに，上述した実施例は，様々な変
形が可能である。例えば，初期在庫データと，受注予測
データと，製品対応データと，中間製品製造データと
は，ハードディスク１３（図１参照）に予め記憶してお
くのではなく，在庫計画策定支援プログラム５１が起動
してから，操作者がマウス５又はキーボード７を用いて
入力するデータを直接，ＲＡＭ１５の初期在庫データ領
域２１と，受注予測データ領域２３，製品対応データ領
域２５と，中間製品製造データ２６とのそれぞれに格納
するようにしてもよい。また，上記構成では，下限在庫
量と日毎の在庫量との差を必要在庫量としたが，下限在
庫量を下回った日に一定の必要在庫量を補充するように
してもよい。

【００１６】 また，ディスプレイ９及びプリンタ１１に
出力するデータは，シミュレーション処理が完了した後
の在庫推移データと中間製品の製造量及び製造日データ
のみならず，必要に応じて，中間製品の要求データやま
とめ要求データ，最終製品の製造データ等を出力するよ
うにしてもよい。さらにまた，各日の受注予測量は，中
心値±振れ量として与えるようにし，上記Ｓ２〜Ｓ１１
にて算出される各値がこの中心値±振れ量に対応した中
心値±振れ量にて表されるようにすれば，実際の受注が
受注予測データとは変動した場合であっても，比較的柔
軟に対応できる在庫計画を出力することが可能となる。
受注予測データは，必ずしも受注を予測したものではな
く，例えば過去の実績データを予測データとして扱える
場合は，これに代えてもよい。また，必ずしも「受注」
という概念に対応するデータでなくともよく，計画期間
における最終製品の出庫状況を示すデータであればよ
い。以上，本発明の実施例を説明した。本実施例の特徴
的構成を以下に述べる。上記マウス５とキーボード７と
ハードディスク１３と，ＲＡＭ１５の初期在庫データ領
域２１と受注予測データ領域２３と製品対応データ領域
２５とにより，装置に第２の製品についての初期在庫量
と，時系列の出庫量と，基準在庫量と，製造の所要時間
とを入力する入力手段，及び，第１の製品に対する第２
の製品の歩留りを入力する入力手段，及び，第１の製品
の準備量のロットを入力する入力手段が構成されてい
る。上記ＣＰＵ３と，在庫計画策定支援プログラム５１
と在庫推移計算サブルーチンプログラム５５とにより，
初期在庫量から時系列の出庫量を順次減算して第２の製
品の在庫量の時系列推移を算出する在庫推移情報生成手
段が構成されている。

【００１７】 また，上記ＣＰＵ３と，在庫計画策定支援
プログラム５１と，必要在庫量計算サブルーチンプログ
ラム５７とにより，在庫量の時系列推移と基準在庫量と
の関係が所定の補充条件を満たす補充時点での第２の製
品の所定の補充要求量を算出する手段であって，さら
に，在庫推移情報更新手段により更新された在庫量の時
系列推移と基準在庫量とに基づいて補充要求量を算出す
る処理を繰り返す補充情報生成手段が構成されている。
上記ＣＰＵ３と，在庫計画策定支援プログラム５１と，
中間製品要求量計算サブルーチンプログラム５９とによ
り，補充情報生成手段から出力された補充時点から少な
くとも製造の所要時間だけ繰り上げた準備時点での補充
要求される第２の製品の製造に必要な第１の製品の準備
量を算出する準備情報生成手段，及び，第２の製品の補
充要求量を歩留りで除した値を第１の製品の準備量とす
る準備情報生成手段，及び，第２の製品の複数補助要求
に対応する第１の製品の複数の準備のうち，互いの関係
が所定の統合条件を満たす準備を統合する準備情報生成
手段，及び，第１の製品の準備量をロットの整数倍とす
る準備情報生成手段が構成されている。上記ＣＰＵ３
と，在庫計画策定支援プログラム５１と，最終製品製造
量計算サブルーチンプログラム６１とにより，準備情報
生成手段から出力された準備時点から製造の所要時間が
経過した製造時点での準備される第１の製品を用いて製
造される第２の製品の製造量を算出する製造情報生成手
段，及び，第１の製品の準備が統合された場合には，第
１の製品のロットの整数倍の準備量を統合の対象となっ
た第２の製品の補充要求量によって比例配分し，この比
例配分した量を用いて製造される量を統合の対象となっ
た第２の製品のそれぞれの製造量とする製造情報生成手
段が構成されている。上記ＣＰＵ３と，在庫計画策定支
援プログラム５１と，在庫推移更新サブルーチンプログ
ラム６３とにより，製造時点にて製造される第２の製品
を補充して在庫量の時系列推移を更新する在庫推移情報
更新手段が構成されている。上記ＣＰＵ３と，ディスプ
レイ９と，プリンタ１１と，在庫計画策定支援プログラ
ム５１と，表示印刷制御サブルーチンプログラム６５と
により，装置から，第１の製品の準備時点及び準備量
と，第２の製品の在庫量の時系列推移とを出力する出力
手段が構成されている。尚，本発明は，上述した実施例
に限定されるものではない。例えば，上記の特徴的構成
において，第１の製品は中間製品に，第２の製品は最終
製品に相当するが，第１の製品は中間製品のみならず，
原料や材料，部品等のある製品を製造するために用いら
れる全ての一次製品を広く含む。同様に，第２の製品は
製造工程における最終成果物に限定されるものではな
く，一次製品を用いて製造される全ての二次製品を広く
含む。さらに，実施例では，第１の製品である中間製品
の製造量及び製造日を求めるようにしたが，本発明は，
上記中間製品を含む第１の製品を他の事業所から購入す
る場合のその購入量と購入日などのように，第２の製品
を製造するための第１の製品の準備すべき量と準備すべ
き時点とを求める場合に広く適用できる。

【００１８】

【発明の効果】以上説明したように，本発明によれば，
第１の製品を用いて第２の製品を製造する場合の第２の
製品の在庫計画を策定するにあたり，第２の製品の在庫
推移とともに，第１の製品の準備時点及び準備量とを算
出することができる。そして，第１の製品の準備時点
は，第２の製品の補充時点から製造の所要時間だけ繰り
上げた時点とされるので，第２の製品の在庫推移におい
て在庫量が基準在庫量を下回る期間がなく，在庫量が常
に適正に保たれた第２の製品の在庫計画を策定すること
ができる。また，第１の製品に対する第２の製品の歩留
りを考慮した精度の高い在庫計画を策定することがで
き，第１の製品の準備量も歩留りに基づいた正確な量を
求めることができる。さらに，第１の製品を用いて第２
の製品の複数種類が製造される場合に対応することが可
能となる。さらにまた，第２の製品の複数の補充要求に
対応する第１の製品の複数の準備のうち，互いの関係が
所定の統合条件を満たす準備を統合するようにしたの
で，第１の製品の準備の効率化を図ることができる。ま
た，第１の製品の準備量をロットの整数倍に換算して求
めることができ，しかも，第１の製品の準備が統合され
た場合には，第１の製品の準備量を統合の対象となった
第２の製品の補充要求量によって比例配分し，その比例
配分した量を用いて製造される第２の製品の複数種類の
それぞれの製造量を算出するので，第１の製品の準備量
のロットを考慮したきめ細かい在庫計画を策定すること
が可能となる。以上により，第１の製品の過剰な調達を
防止しつつ，第２の製品の在庫量を適正に保つための第
１の製品の準備量と準備時期とを出力することが可能な
在庫計画策定支援装置を提供し得るに至った。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の実施例に係る在庫シミュレーション
システムの全体構成を示すブロック。

【図２】 初期在庫データと受注予測データとの内容を
示す説明図。

【図３】 製品対応データの内容を示す説明図。

【図４】 中間製品製造データの内容を示す説明図。

【図５】 在庫計画策定支援プログラムの実行手順を示
すフローチャート。

【図６】 最終製品の受注予測データと在庫推移データ
とを対比して示す説明図。

【図７】 最終製品の受注予測データと在庫推移データ
とを対比して示す説明図。

【図８】 最終製品の受注予測データと在庫推移データ
とを対比して示す説明図。

【図９】 最終製品の必要在庫量の算出結果を示す説明
図。

【図１０】 中間製品要求データの内容を示す説明図。

【図１１】 中間製品のまとめ要求量及びまとめ要求日
と，製造量及び製造日とを示す説明図。

【図１２】 最終製品毎の中間製品の分配量を示す説明
図。

【図１３】 最終製品の製造量及び製造日を示す説明
図。

【図１４】 最終製品の更新後の在庫推移データを受注
予測データと対比して示す説明図。

【図１５】 最終製品の更新後の在庫推移データを受注
予測データと対比して示す説明図。

【図１６】 最終製品の更新後の在庫推移データを受注
予測データと対比して示す説明図。

【符号の説明】

１…在庫シミュレーションシステム ３…ＣＰＵ ５…マウス ７…キーボード ９…ディスプレイ １１…プリンタ １３…ハードディスク １５…ＲＡＭ １７…ＲＯＭ ２１…初期在庫データ領域 ２３…受注予測データ領域 ２５…製品対応データ領域 ２７…在庫推移データ領域 ５１…在庫計画策定支援プログラム ５３…データ読込みサブルーチンプログラム ５５…在庫推移計算サブルーチンプログラム ５７…必要在庫量計算サブルーチンプログラム ５９…中間製品要求量計算サブルーチンプログラム ６１…最終製品製造量計算サブルーチンプログラム ６３…在庫推移更新サブルーチンプログラム ６５…表示印刷制御サブルーチンプログラム

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 奥村 隆広 栃木県真岡市鬼怒ケ丘15番地 株式会社 神戸製鋼所真岡製造所内 (56)参考文献 特開 平４−134559（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−216573（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−259438（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−127637（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−24704（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−24703（ＪＰ，Ａ) 鳥羽登著「ＳＥのためのＭＲＰ」日刊 工業新聞社（1995−１−20）、ｐ．107 −114

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１の製品を用いて複数種類の第２の製
   品を製造する場合の第２の製品の在庫計画を策定するた
   めに用いられる装置であって， 上記装置に，上記第２の製品についての初期在庫量と，
   時系列の出庫量と，基準在庫量と，製造の所要時間と，
   上記第１の製品に対する上記第２の製品の歩留りと，上
   記第１の製品の準備量のロットとを入力する入力手段
   と， 上記初期在庫量から上記時系列の出庫量を順次減算して
   上記第２の製品の在庫量の時系列推移を算出する在庫推
   移情報生成手段と， 上記在庫量の時系列推移と上記基準在庫量との関係が所
   定の条件を満たす補充時点での上記第２の製品の所定の
   補充要求量を算出する補充情報生成手段と， 上記補充情報生成手段から出力された補充時点から少な
   くとも上記製造の所要時間だけ繰り上げた準備時点での
   上記補充要求される第２の製品の製造に必要な上記第１
   の製品の準備量を，上記第２の製品の補充要求量を上記
   歩留りで除した値として算出し，上記第２の製品の複数
   の補充要求に対応する上記第１の製品の複数の準備のう
   ち，互いの関係が所定の統合条件を満たす準備を統合す
   ると共に，上記第１の製品の準備量を上記第１の製品の
   ロットの整数倍とする準備情報生成手段と， 上記準備情報生成手段から出力された準備時点から上記
   製造の所要時間が経過した製造時点での上記準備される
   第１の製品を用いて製造される上記第２の製品の製造量
   を，上記第１の製品の上記ロットの整数倍の準備量を上
   記第１の製品の統合の対象となった上記第２の製品の補
   充要求量によって比例配分し，該比例配分した量を用い
   て製造される量を上記統合の対象となった上記第２の製
   品のそれぞれの製造量とすることによって算出する製造
   情報生成手段と， 上記製造情報生成手段から出力された製造時点にて製造
   される上記第２の製品を補充して上記在庫量の時系列推
   移を更新する在庫推移情報更新手段と， 上記装置から，上記第１の製品の準備時点及び準備量
   と，上記第２の製品の在庫量の時系列推移とを出力する
   出力手段と， を具備し， 上記補充情報生成手段は，さらに， 上記在庫推移情報生成手段により更新された在庫量の時
   系列推移と上記基準在庫量とに基づいて上記補充要求量
   を算出する処理を繰り返すことを特徴とする在庫計画策
   定支援装置。