JP2919294B2 - 在庫計画策定支援装置 - Google Patents
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 141
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- 239000013589 supplement Substances 0.000 claims 1
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
Landscapes
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は,ある製品を別のある製
品を用いて製造する場合のある製品の在庫計画を策定す
るために用いられる在庫計画策定支援装置に関する。
品を用いて製造する場合のある製品の在庫計画を策定す
るために用いられる在庫計画策定支援装置に関する。
【0002】
【従来の技術】製品の在庫計画を策定するために用いら
れる装置として,例えば,特開平4−364573号公
報に提案された「在庫シミュレーションシステム」があ
る。このシステムは,発注点生産方式における適切な発
注点と限界在庫量とを求めるために用いられ,過去の受
注実績データに基づいてシミュレーションを行うシステ
ムである。処理の概略は以下の通りである。ある品種の
製品について初期在庫量から受注実績を日毎に順次減算
することにより在庫推移が求められる。この在庫推移に
おいて,発注点を下まわった日から以降の最初の計画日
にて,発注点を下まわった日における在庫量と限界在庫
量との差が発注される。そして,計画日からリードタイ
ム(製造所要日数)が経過した日以降の在庫推移が,発
注した量を在庫量に加算することにより更新されて在庫
シミュレーションが行われる。
れる装置として,例えば,特開平4−364573号公
報に提案された「在庫シミュレーションシステム」があ
る。このシステムは,発注点生産方式における適切な発
注点と限界在庫量とを求めるために用いられ,過去の受
注実績データに基づいてシミュレーションを行うシステ
ムである。処理の概略は以下の通りである。ある品種の
製品について初期在庫量から受注実績を日毎に順次減算
することにより在庫推移が求められる。この在庫推移に
おいて,発注点を下まわった日から以降の最初の計画日
にて,発注点を下まわった日における在庫量と限界在庫
量との差が発注される。そして,計画日からリードタイ
ム(製造所要日数)が経過した日以降の在庫推移が,発
注した量を在庫量に加算することにより更新されて在庫
シミュレーションが行われる。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】ところで,在庫計画を
策定するにあたっては,一般に下記のようなニーズがあ
る。 (1)製品の在庫補充を検討する場合に,製品を製造す
るための原料が材料,部品等について,その適切な調達
時期と調達量とが知りたい。特に,調達された原料や材
料,部品等が用いられて製品の製造が完了する時期が在
庫を補充すべき時期に間に合うようにすることが重要で
ある。 (2)また,上記原料や材料,部品等の到達量は,それ
らに対する製品の歩留りを見込んで定める必要がある。 (3)同一の原料や材料,部品等を用いて,複数の品種
の製品を製造する場合には,品種ごとの在庫計画を策定
したい。 (4)原料や材料,部品等の調達については,極力統合
させて効率化を図りたい。 (5)原料や材料,部品等の調達ロットを考慮し,この
ロットによって定まる製品の製造量を在庫計画に反映さ
せたい。 しかしなから,上記の在庫シミュレーションシステムを
はじめ,従来提案されている技術では,上述した各ニー
ズをかならずしも充分に満たすことができず,更に望ま
しい技術が待望されている。本発明は,かかる実情に鑑
み考え出されたものであり,その目的は,原料や材料,
部品等を用いて製品を製造する場合に,原料や材料,部
品等の過剰な調達を防止しつつ製品の在庫量を適正に保
つための,原料や材料,部品等の調達時期と調達量とを
出力することが可能な在庫計画策定支援装置を提供する
ことにある。
策定するにあたっては,一般に下記のようなニーズがあ
る。 (1)製品の在庫補充を検討する場合に,製品を製造す
るための原料が材料,部品等について,その適切な調達
時期と調達量とが知りたい。特に,調達された原料や材
料,部品等が用いられて製品の製造が完了する時期が在
庫を補充すべき時期に間に合うようにすることが重要で
ある。 (2)また,上記原料や材料,部品等の到達量は,それ
らに対する製品の歩留りを見込んで定める必要がある。 (3)同一の原料や材料,部品等を用いて,複数の品種
の製品を製造する場合には,品種ごとの在庫計画を策定
したい。 (4)原料や材料,部品等の調達については,極力統合
させて効率化を図りたい。 (5)原料や材料,部品等の調達ロットを考慮し,この
ロットによって定まる製品の製造量を在庫計画に反映さ
せたい。 しかしなから,上記の在庫シミュレーションシステムを
はじめ,従来提案されている技術では,上述した各ニー
ズをかならずしも充分に満たすことができず,更に望ま
しい技術が待望されている。本発明は,かかる実情に鑑
み考え出されたものであり,その目的は,原料や材料,
部品等を用いて製品を製造する場合に,原料や材料,部
品等の過剰な調達を防止しつつ製品の在庫量を適正に保
つための,原料や材料,部品等の調達時期と調達量とを
出力することが可能な在庫計画策定支援装置を提供する
ことにある。
【0004】
【課題を解決するための手段】上述した目的を達成する
ために,本発明は,第1の製品を用いて複数種類の第2
の製品を製造する場合の第2の製品の在庫計画を策定す
るために用いられる装置であって,上記装置に,上記第
2の製品についての初期在庫量と,時系列の出庫量と,
基準在庫量と,製造の所要時間と,上記第1の製品に対
する上記第2の製品の歩留りと,上記第1の製品の準備
量のロットとを入力する入力手段と,上記初期在庫量か
ら上記時系列の出庫量を順次減算して上記第2の製品の
在庫量の時系列推移を算出する在庫推移情報生成手段
と,上記在庫量の時系列推移と上記基準在庫量との関係
が所定の条件を満たす補充時点での上記第2の製品の所
定の補充要求量を算出する補充情報生成手段と,上記補
充情報生成手段から出力された補充時点から少なくとも
上記製造の所要時間だけ繰り上げた準備時点での上記補
充要求される第2の製品の製造に必要な上記第1の製品
の準備量を,上記第2の製品の補充要求量を上記歩留り
で除した値として算出し,上記第2の製品の複数の補充
要求に対応する上記第1の製品の複数の準備のうち,互
いの関係が所定の統合条件を満たす準備を統合すると共
に,上記第1の製品の準備量を上記第1の製品のロット
の整数倍とする準備情報生成手段と,上記準備情報生成
手段から出力された準備時点から上記製造の所要時間が
経過した製造時点での上記準備される第1の製品を用い
て製造される上記第2の製品の製造量を,上記第1の製
品の上記ロットの整数倍の準備量を上記第1の製品の統
合の対象となった上記第2の製品の補充要求量によって
比例配分し,該比例配分した量を用いて製造される量を
上記統合の対象となった上記第2の製品のそれぞれの製
造量とすることによって算出する製造情報生成手段と,
上記製造情報生成手段から出力された製造時点にて製造
される上記第2の製品を補充して上記在庫量の時系列推
移を更新する在庫推移情報更新手段と,上記装置から,
上記第1の製品の準備時点及び準備量と,上記第2の製
品の在庫量の時系列推移とを出力する出力手段と,を具
備し,上記補充情報生成手段は,さらに,上記在庫推移
情報生成手段により更新された在庫量の時系列推移と上
記基準在庫量とに基づいて上記補充要求量を算出する処
理を繰り返すことを特徴とする在庫計画策定支援装置で
ある。
ために,本発明は,第1の製品を用いて複数種類の第2
の製品を製造する場合の第2の製品の在庫計画を策定す
るために用いられる装置であって,上記装置に,上記第
2の製品についての初期在庫量と,時系列の出庫量と,
基準在庫量と,製造の所要時間と,上記第1の製品に対
する上記第2の製品の歩留りと,上記第1の製品の準備
量のロットとを入力する入力手段と,上記初期在庫量か
ら上記時系列の出庫量を順次減算して上記第2の製品の
在庫量の時系列推移を算出する在庫推移情報生成手段
と,上記在庫量の時系列推移と上記基準在庫量との関係
が所定の条件を満たす補充時点での上記第2の製品の所
定の補充要求量を算出する補充情報生成手段と,上記補
充情報生成手段から出力された補充時点から少なくとも
上記製造の所要時間だけ繰り上げた準備時点での上記補
充要求される第2の製品の製造に必要な上記第1の製品
の準備量を,上記第2の製品の補充要求量を上記歩留り
で除した値として算出し,上記第2の製品の複数の補充
要求に対応する上記第1の製品の複数の準備のうち,互
いの関係が所定の統合条件を満たす準備を統合すると共
に,上記第1の製品の準備量を上記第1の製品のロット
の整数倍とする準備情報生成手段と,上記準備情報生成
手段から出力された準備時点から上記製造の所要時間が
経過した製造時点での上記準備される第1の製品を用い
て製造される上記第2の製品の製造量を,上記第1の製
品の上記ロットの整数倍の準備量を上記第1の製品の統
合の対象となった上記第2の製品の補充要求量によって
比例配分し,該比例配分した量を用いて製造される量を
上記統合の対象となった上記第2の製品のそれぞれの製
造量とすることによって算出する製造情報生成手段と,
上記製造情報生成手段から出力された製造時点にて製造
される上記第2の製品を補充して上記在庫量の時系列推
移を更新する在庫推移情報更新手段と,上記装置から,
上記第1の製品の準備時点及び準備量と,上記第2の製
品の在庫量の時系列推移とを出力する出力手段と,を具
備し,上記補充情報生成手段は,さらに,上記在庫推移
情報生成手段により更新された在庫量の時系列推移と上
記基準在庫量とに基づいて上記補充要求量を算出する処
理を繰り返すことを特徴とする在庫計画策定支援装置で
ある。
【0005】
【作用】本発明によれば,第2の製品についての初期在
庫量と,時系列の出庫量と,基準在庫量と,製造の所要
時間と,上記第1の製品に対する上記第2の製品の歩留
りと,上記第1の製品の準備量のロットとが入力される
と,初期在庫量から時系列の出庫量が順次減算されて第
2の製品の在庫量の時系列推移が算出される。この在庫
量の時系列推移と基準在庫量との関係が所定の補充条件
を満たす補充時点での第2の製品の所定の補充要求量が
算出され,さらに,補充時点から少なくとも製造の所要
時間だけ繰り上げた準備時点での補充要求される第2の
製品の製造に必要な第1の製品の準備量が,上記第2の
製品の補充要求量を上記歩留りで除した値として算出さ
れ,更に上記第2の製品の複数の補充要求に対応する上
記第1の製品の複数の準備のうち,互いの関係が所定の
統合条件を満たす準備が統合されると共に,得られた上
記第1の製品の準備量が更に上記第1の製品のロットの
整数倍とされる。続いて,準備時点から製造の所要時間
だけ経過した製造時点での準備される第1の製品を用い
て製造される第2の製品の製造量が,上記第1の製品の
上記ロットの整数倍の準備量を上記第1の製品の統合の
対象となった上記第2の製品の補充要求量によって比例
配分し,該比例配分した量を用いて製造される量を上記
統 合の対象となった上記第2の製品のそれぞれの製造量
とすることによって算出され,その製造量が補充されて
在庫量の時系列推移が更新される。更新された在庫量の
時系列推移と基準在庫量とに基づいて,上記補充要求量
を算出する処理が繰り返され,第1の製品の準備時点及
び準備量と,第2の製品の在庫量の時系列推移とが出力
される。
庫量と,時系列の出庫量と,基準在庫量と,製造の所要
時間と,上記第1の製品に対する上記第2の製品の歩留
りと,上記第1の製品の準備量のロットとが入力される
と,初期在庫量から時系列の出庫量が順次減算されて第
2の製品の在庫量の時系列推移が算出される。この在庫
量の時系列推移と基準在庫量との関係が所定の補充条件
を満たす補充時点での第2の製品の所定の補充要求量が
算出され,さらに,補充時点から少なくとも製造の所要
時間だけ繰り上げた準備時点での補充要求される第2の
製品の製造に必要な第1の製品の準備量が,上記第2の
製品の補充要求量を上記歩留りで除した値として算出さ
れ,更に上記第2の製品の複数の補充要求に対応する上
記第1の製品の複数の準備のうち,互いの関係が所定の
統合条件を満たす準備が統合されると共に,得られた上
記第1の製品の準備量が更に上記第1の製品のロットの
整数倍とされる。続いて,準備時点から製造の所要時間
だけ経過した製造時点での準備される第1の製品を用い
て製造される第2の製品の製造量が,上記第1の製品の
上記ロットの整数倍の準備量を上記第1の製品の統合の
対象となった上記第2の製品の補充要求量によって比例
配分し,該比例配分した量を用いて製造される量を上記
統 合の対象となった上記第2の製品のそれぞれの製造量
とすることによって算出され,その製造量が補充されて
在庫量の時系列推移が更新される。更新された在庫量の
時系列推移と基準在庫量とに基づいて,上記補充要求量
を算出する処理が繰り返され,第1の製品の準備時点及
び準備量と,第2の製品の在庫量の時系列推移とが出力
される。
【0006】
【実施例】以下,添付図面を参照して本発明を具体化し
た実施例について説明し,本発明の理解に供する。図1
は,本発明の一実施例に係る在庫シミュレーションシス
テム(以下,単に「システム」という)の全体構成を示
すブロックである。システム1は,中間製品を用いて最
終製品を製造する場合の最終製品の在庫計画を策定する
ために用いられ,最終製品の在庫推移データと, 中間製
品の製造時期及び製造量を出力する。システム1は,C
PU(Central Processing Unit)3と,マウス5と,キ
ーボード7と,ディスプレイ9と,プリンタ11と,ハ
ードディスク13と,RAM(Random Access Memory)1
5と,ROM(Read-Only Memory)17とを含む。マウス
5とキーボード7とは,操作者がシステム1にデータや
処理命令を入力する時に用いられる。ディスプレイ9
は,データ入力用の画面及び処理命令入力用の画面や処
理結果データ等を表示する。プリンタ11は,処理結果
データを印刷出力する。ハードディスク13は,マウス
5及びキーボード7を用いて入力されたデータを予め記
憶しておくとともに,後述する各種の処理によって生成
されたデータを必要に応じて記憶する。RAM15は,
CPU3が実行するプログラム(後述)のワーク領域2
0と,プログラムの実行時に使用するデータを一時的に
記憶する領域とを含む。データ領域には,初期在庫デー
タ領域21と,受注予測データ領域23と,製品対応デ
ータ領域25と,中間製品条件データ領域26と在庫推
移データ領域27と,中間製品要求データ領域29と,
中間製品製造データ領域31と,最終製品製造データ領
域35とがある。各データの詳細については後述する。
ROM17には,CPU3が実行する各種のプログラム
が記憶されている。メインプログラムは在庫計画策定支
援プログラム51であり,このメインプログラムからコ
ールされるサブルーチンプログラムには,データ読込サ
ブルーチンプログラム53と,在庫推移計算サブルーチ
ンプログラム55と,必要在庫量計算サブルーチンプロ
グラム57と,中間製品要求量計算サブルーチンプログ
ラム59と,最終製品製造量計算サブルーチンプログラ
ム61と,在庫推移更新サブルーチンプログラム63
と,表示印刷制御サブルーチンプログラム65とがあ
る。各プログラムの処理内容は後述する。
た実施例について説明し,本発明の理解に供する。図1
は,本発明の一実施例に係る在庫シミュレーションシス
テム(以下,単に「システム」という)の全体構成を示
すブロックである。システム1は,中間製品を用いて最
終製品を製造する場合の最終製品の在庫計画を策定する
ために用いられ,最終製品の在庫推移データと, 中間製
品の製造時期及び製造量を出力する。システム1は,C
PU(Central Processing Unit)3と,マウス5と,キ
ーボード7と,ディスプレイ9と,プリンタ11と,ハ
ードディスク13と,RAM(Random Access Memory)1
5と,ROM(Read-Only Memory)17とを含む。マウス
5とキーボード7とは,操作者がシステム1にデータや
処理命令を入力する時に用いられる。ディスプレイ9
は,データ入力用の画面及び処理命令入力用の画面や処
理結果データ等を表示する。プリンタ11は,処理結果
データを印刷出力する。ハードディスク13は,マウス
5及びキーボード7を用いて入力されたデータを予め記
憶しておくとともに,後述する各種の処理によって生成
されたデータを必要に応じて記憶する。RAM15は,
CPU3が実行するプログラム(後述)のワーク領域2
0と,プログラムの実行時に使用するデータを一時的に
記憶する領域とを含む。データ領域には,初期在庫デー
タ領域21と,受注予測データ領域23と,製品対応デ
ータ領域25と,中間製品条件データ領域26と在庫推
移データ領域27と,中間製品要求データ領域29と,
中間製品製造データ領域31と,最終製品製造データ領
域35とがある。各データの詳細については後述する。
ROM17には,CPU3が実行する各種のプログラム
が記憶されている。メインプログラムは在庫計画策定支
援プログラム51であり,このメインプログラムからコ
ールされるサブルーチンプログラムには,データ読込サ
ブルーチンプログラム53と,在庫推移計算サブルーチ
ンプログラム55と,必要在庫量計算サブルーチンプロ
グラム57と,中間製品要求量計算サブルーチンプログ
ラム59と,最終製品製造量計算サブルーチンプログラ
ム61と,在庫推移更新サブルーチンプログラム63
と,表示印刷制御サブルーチンプログラム65とがあ
る。各プログラムの処理内容は後述する。
【0007】 次に,図2〜図4を参照して,システム1
に入力するデータの内容を説明する。図2は,初期在庫
データと受注予測データとの内容を示す説明図である。
説明を容易にするために,初期在庫データと受注予測デ
ータとを最終製品に対応付けた表形式にて示す。システ
ム1は,複数種類の最終製品a,b,cの在庫計画を個
別にシミュレーションするので,初期在庫データと受注
予測データとは最終製品毎に入力される。在庫量及び受
注の単位は「トン(以下「t」という)」である。本実
施例では,受注予測データについては1日目から10日
目までの10日間分の受注予測量が入力される。同図に
おいて,最終製品aの初期在庫量は10tであり,1日
目に2t,2日目に3t,3日目に2tの受注があり,
さらに(途中省略),10日目には1tの受注があるも
のと予測されている。図3は,製品対応データの内容を
示す説明図である。製品対応データとは,最終製品と,
最終製品を製造するために用いられる中間製品との対応
関係を表すデータである。図2と同様に,製品対応デー
タについても表形式にて示す。例えば,最終製品a,
b,cは中間製品Aを用いて製造され,最終製品d,
e,fは,中間製品Bを用いて製造されることが示され
ている。さらに,製品対応データは,最終製品の中間製
品に対する歩留りとリードタイムのデータを含む。リー
ドタイムとは,中間製品が準備されてから最終製品の製
造が開始され,最終製品の製造が終了して在庫の補充が
完了するまでの時間であり,単位は「日」である。図示
において,例えば中間製品Aを用いて最終製品aを製造
する場合には歩留りが60%であり,リードタイムが5
日である。尚,本実施例では,個々の種類の最終製品を
製造するために用いられる中間製品は,一種類であるこ
とを条件にする。
に入力するデータの内容を説明する。図2は,初期在庫
データと受注予測データとの内容を示す説明図である。
説明を容易にするために,初期在庫データと受注予測デ
ータとを最終製品に対応付けた表形式にて示す。システ
ム1は,複数種類の最終製品a,b,cの在庫計画を個
別にシミュレーションするので,初期在庫データと受注
予測データとは最終製品毎に入力される。在庫量及び受
注の単位は「トン(以下「t」という)」である。本実
施例では,受注予測データについては1日目から10日
目までの10日間分の受注予測量が入力される。同図に
おいて,最終製品aの初期在庫量は10tであり,1日
目に2t,2日目に3t,3日目に2tの受注があり,
さらに(途中省略),10日目には1tの受注があるも
のと予測されている。図3は,製品対応データの内容を
示す説明図である。製品対応データとは,最終製品と,
最終製品を製造するために用いられる中間製品との対応
関係を表すデータである。図2と同様に,製品対応デー
タについても表形式にて示す。例えば,最終製品a,
b,cは中間製品Aを用いて製造され,最終製品d,
e,fは,中間製品Bを用いて製造されることが示され
ている。さらに,製品対応データは,最終製品の中間製
品に対する歩留りとリードタイムのデータを含む。リー
ドタイムとは,中間製品が準備されてから最終製品の製
造が開始され,最終製品の製造が終了して在庫の補充が
完了するまでの時間であり,単位は「日」である。図示
において,例えば中間製品Aを用いて最終製品aを製造
する場合には歩留りが60%であり,リードタイムが5
日である。尚,本実施例では,個々の種類の最終製品を
製造するために用いられる中間製品は,一種類であるこ
とを条件にする。
【0008】 図4は,中間製品条件データの内容を示す
説明図である。図2と同様の表形式にて示す。中間製品
条件データは,各中間製品の製造ロットと製造可能日を
表すデータである。同図において,例えば中間製品Aに
ついては,製造ロットが20tであり,製造可能日が0
日目,2日目,4日目,6日目であることが示されてい
る。これら図2〜図4に示した初期在庫データ及び受注
予測データと,製品対応データと,中間製品条件データ
とは,操作者がマウス5及びキーボード7を用いてシス
テム1に予め入力しておく。CPU3は,入力されたデ
ータをハードディスク13に格納する。図5は,在庫計
画策定支援プログラム51と各サブルーチンプログラム
53,55,57,59,61,63,65との実行に
より処理される在庫シミュレーションの手順を示すフロ
ーチャートである。尚,以下では,例として中間製品A
を用いて製造される3種類の最終製品a,b,cの在庫
シミュレーションを説明する。操作者が,マウス5又は
キーボード7を用いてシステム1に在庫シミュレーショ
ン実行の命令を入力すると,この命令に応答してCPU
3は,ROM17から在庫計画策定支援プログラム51
を読み出し,RAM15のプログラムワーク領域20に
記憶させてプログラムを起動させる。以下,在庫計画策
定支援プログラム51から上述したサブルーチンプログ
ラムがコールされるたびにそのサブルーチンプログラム
がプログラムワーク領域20に記憶される。
説明図である。図2と同様の表形式にて示す。中間製品
条件データは,各中間製品の製造ロットと製造可能日を
表すデータである。同図において,例えば中間製品Aに
ついては,製造ロットが20tであり,製造可能日が0
日目,2日目,4日目,6日目であることが示されてい
る。これら図2〜図4に示した初期在庫データ及び受注
予測データと,製品対応データと,中間製品条件データ
とは,操作者がマウス5及びキーボード7を用いてシス
テム1に予め入力しておく。CPU3は,入力されたデ
ータをハードディスク13に格納する。図5は,在庫計
画策定支援プログラム51と各サブルーチンプログラム
53,55,57,59,61,63,65との実行に
より処理される在庫シミュレーションの手順を示すフロ
ーチャートである。尚,以下では,例として中間製品A
を用いて製造される3種類の最終製品a,b,cの在庫
シミュレーションを説明する。操作者が,マウス5又は
キーボード7を用いてシステム1に在庫シミュレーショ
ン実行の命令を入力すると,この命令に応答してCPU
3は,ROM17から在庫計画策定支援プログラム51
を読み出し,RAM15のプログラムワーク領域20に
記憶させてプログラムを起動させる。以下,在庫計画策
定支援プログラム51から上述したサブルーチンプログ
ラムがコールされるたびにそのサブルーチンプログラム
がプログラムワーク領域20に記憶される。
【0009】 はじめに,データ読込みサブルーチンプロ
グラム53がコールされる。このサブルーチンプログラ
ム53の処理命令に従って,CPU3は,ハードディス
ク13から初期在庫データと受注予測データと製品対応
データと中間製品条件データとを読み出してRAM15
の初期在庫データ領域21と受注予測データ領域23と
製品対応データ領域25と中間製品条件データ領域26
とにそれぞれ記憶させる(ステップ(以下,単に「S」
という)1)。これにより,予め入力されている各デー
タが在庫シミュレーションにて使用可能な状態になる。
次に,在庫推移計算サブルーチンプログラム55がコー
ルされる。このサブルーチンプログラムの処理命令に従
って,CPU3は,各最終製品について,初期在庫量か
ら日毎の受注予測量を順次減算し,在庫補充がない場合
の在庫推移データを算出する(S2)。この在庫推移算
出処理によって生成された最終製品a,b,c,のそれ
ぞれの在庫推移データの内容を受注予測量と共に図6,
図7,図8に示す。各図において,在庫推移が折れ線グ
ラフで,受注予測量が棒グラフで示されている。CPU
3は,算出した在庫推移データをRAM15の在庫推移
データ領域27に記憶させる。次に,必要在庫量計算サ
ブルーチンプログラム57がコールされる。このサブル
ーチンプログラムの処理命令に従ってCPU3は,受注
予測データと在庫推移データとに基づいて,下限在庫量
を満たすための日毎の必要在庫量を算出する(S3)。
本実施例では,下限在庫量を「0t」とする。この必要
在庫量計算の結果を図9に示す。例えば最終製品aで
は,6日目に2tの受注があり,これに応じた製品出庫
により在庫が0tとなる。そして,次の7日目に3tの
受注があるので,在庫量は3t不足することになる。こ
の場合,7日目の必要在庫量は3tである。さらに,8
日目には2tの受注があるので,8日目の必要在庫量は
2tである。また,最終製品bでは,5日目に4tの受
注があったことにより在庫量が1tとなり,次の6日目
の3tの受注に応えるためには,2tの在庫量が不足す
る。即ち,6日目の必要在庫量は2tである。さらに,
次の7日目には,2tの受注があり,これに応えるため
の必要在庫量は2tである。このように,本実施例でい
う「必要在庫量」とは当日の受注量に応えるために必要
な在庫の補充量のことである。
グラム53がコールされる。このサブルーチンプログラ
ム53の処理命令に従って,CPU3は,ハードディス
ク13から初期在庫データと受注予測データと製品対応
データと中間製品条件データとを読み出してRAM15
の初期在庫データ領域21と受注予測データ領域23と
製品対応データ領域25と中間製品条件データ領域26
とにそれぞれ記憶させる(ステップ(以下,単に「S」
という)1)。これにより,予め入力されている各デー
タが在庫シミュレーションにて使用可能な状態になる。
次に,在庫推移計算サブルーチンプログラム55がコー
ルされる。このサブルーチンプログラムの処理命令に従
って,CPU3は,各最終製品について,初期在庫量か
ら日毎の受注予測量を順次減算し,在庫補充がない場合
の在庫推移データを算出する(S2)。この在庫推移算
出処理によって生成された最終製品a,b,c,のそれ
ぞれの在庫推移データの内容を受注予測量と共に図6,
図7,図8に示す。各図において,在庫推移が折れ線グ
ラフで,受注予測量が棒グラフで示されている。CPU
3は,算出した在庫推移データをRAM15の在庫推移
データ領域27に記憶させる。次に,必要在庫量計算サ
ブルーチンプログラム57がコールされる。このサブル
ーチンプログラムの処理命令に従ってCPU3は,受注
予測データと在庫推移データとに基づいて,下限在庫量
を満たすための日毎の必要在庫量を算出する(S3)。
本実施例では,下限在庫量を「0t」とする。この必要
在庫量計算の結果を図9に示す。例えば最終製品aで
は,6日目に2tの受注があり,これに応じた製品出庫
により在庫が0tとなる。そして,次の7日目に3tの
受注があるので,在庫量は3t不足することになる。こ
の場合,7日目の必要在庫量は3tである。さらに,8
日目には2tの受注があるので,8日目の必要在庫量は
2tである。また,最終製品bでは,5日目に4tの受
注があったことにより在庫量が1tとなり,次の6日目
の3tの受注に応えるためには,2tの在庫量が不足す
る。即ち,6日目の必要在庫量は2tである。さらに,
次の7日目には,2tの受注があり,これに応えるため
の必要在庫量は2tである。このように,本実施例でい
う「必要在庫量」とは当日の受注量に応えるために必要
な在庫の補充量のことである。
【0010】 次に,CPU3は,必要在庫量が0でない
日,即ち在庫補充が必要な日があるか否かを判定する
(S4)。在庫補充が必要であれば(S4にてYES)
続いて,中間製品要求量計算サブルーチンプログラム5
9がコールされる。このサブルーチンプログラムの処理
命令に従って,CPU3は中間製品の要求日の計算(S
5),及び要求量の計算(S6)を行う。中間製品の要
求日及び要求量の計算結果を図10に示す。S5の中間
製品の要求日は,上記S3にて計算された在庫補充が必
要な日から図3に示したリードタイムだけ繰り上げた日
とする。また,S6の中間製品の要求量は,上記S3に
て算出された必要在庫量を図3に示した歩留りにて除す
ることにより計算される。例えば,最終製品a,b,c
のリードタイムはそれぞれ5日,4日,3日であるの
で,図9における最終製品aの7日目の3tと,最終製
品bの6日目の2tと,最終製品cの4tとを製造する
ために用いられる中間製品Aは2日目に準備されなけれ
ばならない。したがって要求日は2日目となる。そし
て,最終製品a,b,cの歩留りがそれぞれ60%,7
0%,80%であるので,中間製品Aの要求量はそれぞ
れ5.0t,2.9t(小数点以下第2位を四捨五
入),5.0tとなり,2日目には合計12.9tの中
間製品Aが要求されている。同様に,図9に示した最終
製品aの10日目の1tと,最終製品bの9日目の6t
と,最終製品cの8日目の2tとの必要在庫量を満たす
ために,図10の5日目に1.7t+8.6t+2.5
t=12.8tの中間製品Aが要求されている。また,
図10における6日目には,最終製品aの該当日はシミ
ュレーション期間外にあり,最終製品cの9日目の必要
在庫量は0tであるので,最終製品bの必要在庫量3t
(図9参照)を製造するための要求量4.3tのみが要
求されている。7日目には,最終製品cの10日目の必
要在庫量5tに対応する中間製品Aの6.3tが要求さ
れている。CPU3は,S5,S6の処理にて算出され
た中間製品の要求データをRAM15の中間製品要求デ
ータ領域29に格納する。
日,即ち在庫補充が必要な日があるか否かを判定する
(S4)。在庫補充が必要であれば(S4にてYES)
続いて,中間製品要求量計算サブルーチンプログラム5
9がコールされる。このサブルーチンプログラムの処理
命令に従って,CPU3は中間製品の要求日の計算(S
5),及び要求量の計算(S6)を行う。中間製品の要
求日及び要求量の計算結果を図10に示す。S5の中間
製品の要求日は,上記S3にて計算された在庫補充が必
要な日から図3に示したリードタイムだけ繰り上げた日
とする。また,S6の中間製品の要求量は,上記S3に
て算出された必要在庫量を図3に示した歩留りにて除す
ることにより計算される。例えば,最終製品a,b,c
のリードタイムはそれぞれ5日,4日,3日であるの
で,図9における最終製品aの7日目の3tと,最終製
品bの6日目の2tと,最終製品cの4tとを製造する
ために用いられる中間製品Aは2日目に準備されなけれ
ばならない。したがって要求日は2日目となる。そし
て,最終製品a,b,cの歩留りがそれぞれ60%,7
0%,80%であるので,中間製品Aの要求量はそれぞ
れ5.0t,2.9t(小数点以下第2位を四捨五
入),5.0tとなり,2日目には合計12.9tの中
間製品Aが要求されている。同様に,図9に示した最終
製品aの10日目の1tと,最終製品bの9日目の6t
と,最終製品cの8日目の2tとの必要在庫量を満たす
ために,図10の5日目に1.7t+8.6t+2.5
t=12.8tの中間製品Aが要求されている。また,
図10における6日目には,最終製品aの該当日はシミ
ュレーション期間外にあり,最終製品cの9日目の必要
在庫量は0tであるので,最終製品bの必要在庫量3t
(図9参照)を製造するための要求量4.3tのみが要
求されている。7日目には,最終製品cの10日目の必
要在庫量5tに対応する中間製品Aの6.3tが要求さ
れている。CPU3は,S5,S6の処理にて算出され
た中間製品の要求データをRAM15の中間製品要求デ
ータ領域29に格納する。
【0011】 次に,CPU3は,中間製品のまとめ要求
量を計算する(S7)。ここでいう「まとめ要求量」と
は,中間製品の要求量を図4に示した中間製品の製造可
能日毎に合算した量のことである。まとめ要求量の算出
結果を図11に示す。図示したように,CPU3は,中
間製品Aの製造可能日が0日目,2日目,4日目,6日
目であるので,図10の2日目の12.9tと3日目の
11.2tとの合計24.1tを2日目の製造日にまと
めて要求し,同様に,図10の4日目の18.8tと5
日目の12.8tとの合計31.6tを4日目の製造日
にまとめて要求する。6日目の製造日のまとめ要求量
は,6日目と7日目との要求量を合計した10.6tで
ある。さらに,CPU3は,中間製品の製造量を算出す
る(S8)。中間製品の製造量は,各製造日のまとめ要
求量を越える量であって,中間製品の製造ロットの最小
の整数倍の量とする。既述の図11にまとめ要求量とと
もに製造量を示している。即ち,中間製品Aの製造ロッ
トは20tであるので(図4参照),2日目のまとめ要
求量24.1tに応えるべく,中間製品Aの製造量は2
0t×2=40tとなる。また,4日目のまとめ要求量
は31.6tであるので,中間製品Aの製造量は2日目
と同様に40tとなる。6日目の製造日には,まとめ要
求量が10.6tであるので,製造量は1ロット分の2
0tである。CPU3は,算出した製造日毎の製造量を
中間製品製造データ領域31(図1参照)に格納する。
量を計算する(S7)。ここでいう「まとめ要求量」と
は,中間製品の要求量を図4に示した中間製品の製造可
能日毎に合算した量のことである。まとめ要求量の算出
結果を図11に示す。図示したように,CPU3は,中
間製品Aの製造可能日が0日目,2日目,4日目,6日
目であるので,図10の2日目の12.9tと3日目の
11.2tとの合計24.1tを2日目の製造日にまと
めて要求し,同様に,図10の4日目の18.8tと5
日目の12.8tとの合計31.6tを4日目の製造日
にまとめて要求する。6日目の製造日のまとめ要求量
は,6日目と7日目との要求量を合計した10.6tで
ある。さらに,CPU3は,中間製品の製造量を算出す
る(S8)。中間製品の製造量は,各製造日のまとめ要
求量を越える量であって,中間製品の製造ロットの最小
の整数倍の量とする。既述の図11にまとめ要求量とと
もに製造量を示している。即ち,中間製品Aの製造ロッ
トは20tであるので(図4参照),2日目のまとめ要
求量24.1tに応えるべく,中間製品Aの製造量は2
0t×2=40tとなる。また,4日目のまとめ要求量
は31.6tであるので,中間製品Aの製造量は2日目
と同様に40tとなる。6日目の製造日には,まとめ要
求量が10.6tであるので,製造量は1ロット分の2
0tである。CPU3は,算出した製造日毎の製造量を
中間製品製造データ領域31(図1参照)に格納する。
【0012】 続いて,最終製品製造量計算サブルーチン
プログラム61がコールされる。このサブルーチンプロ
グラムの処理命令に従ってCPU3は,中間製品の製造
量を各最終製品に分配するための分配量計算処理を行う
(S9)。分配量の算出手順は以下の通りである。CP
U3は,上記S8にて求めた中間製品の製造のうち,最
も製造日が早いものを抽出し,その製造量を上記S6に
て算出した最終製品毎の中間製品要求量の割合で比例配
分する。上述したように中間製品の要求量は要求日とと
もに中間製品要求データ領域29(図1参照)に格納さ
れてある。この分配量計算処理の内容を図12に示す。
同図において,上記S8にてまとめ要求があった製造日
のうち,最も早い2日目の製造日が抽出されている。そ
して2日目の製造日における製造量40tが図10に示
した最終製品a,b,cの5.0t,2.9t,5.0
tの要求量の割合にて比例配分されて,最終製品a,
b,cのそれぞれに対して15.5t,9.0t,1
5.5tの中間製品Aが配分されている。ここで,製造
日のうちの最も早い製造日を抽出するのは,後述する処
理により中間製品の製造量に基づいて各最終製品a,
b,cの在庫推移(図6〜8参照)を更新するために,
最も早い製造日以降の製造日についての処理を行っても
意味がないためである。
プログラム61がコールされる。このサブルーチンプロ
グラムの処理命令に従ってCPU3は,中間製品の製造
量を各最終製品に分配するための分配量計算処理を行う
(S9)。分配量の算出手順は以下の通りである。CP
U3は,上記S8にて求めた中間製品の製造のうち,最
も製造日が早いものを抽出し,その製造量を上記S6に
て算出した最終製品毎の中間製品要求量の割合で比例配
分する。上述したように中間製品の要求量は要求日とと
もに中間製品要求データ領域29(図1参照)に格納さ
れてある。この分配量計算処理の内容を図12に示す。
同図において,上記S8にてまとめ要求があった製造日
のうち,最も早い2日目の製造日が抽出されている。そ
して2日目の製造日における製造量40tが図10に示
した最終製品a,b,cの5.0t,2.9t,5.0
tの要求量の割合にて比例配分されて,最終製品a,
b,cのそれぞれに対して15.5t,9.0t,1
5.5tの中間製品Aが配分されている。ここで,製造
日のうちの最も早い製造日を抽出するのは,後述する処
理により中間製品の製造量に基づいて各最終製品a,
b,cの在庫推移(図6〜8参照)を更新するために,
最も早い製造日以降の製造日についての処理を行っても
意味がないためである。
【0013】 次に,CPU3は,上記S9にて算出され
た中間製品の分配量に基づいて最終製品の製造量を計算
する(S10)。最終製品の製造量は,上記S9にて算
出された中間製品の分配量に対して歩留り(図3参照)
を乗じて算出される。最終製品の製造量の計算結果を図
13に示す。同図において,中間製品分配量計算処理に
て最終製品a,b,cに分配された15.5t,9.0
t,15.5tの中間製品Aを用いて,歩留り60%,
70%,80%にてそれぞれ9.3t,6.3t,1
2.4tの最終製品a,b,cが製造されることが表さ
れている。ここで,最終製品a,b,cのそれぞれの製
造日は,最終製品bの製造日が製造開始日である2日目
から5日間のリードタイムが経過した7日目であり,最
終製品bの製造日が4日間のリートタイムが経過した6
日目であり,最終製品cの製造日が3日間のリードタイ
ムが経過した5日目である。。CPU3は,算出した最
終製品の製造量及び製造日をRAM15の最終製品製造
データ領域35に格納する。最終製品製造量計算処理が
終了すると,続いて,在庫推移更新サブルーチンプログ
ラム63がコールされる。このプログラムの処理命令に
従ってCPU3は,在庫推移更新処理を行う(S1
1)。CPU3は,RAM15の在庫推移データ領域2
7から在庫推移データを読み出し,最終製品製造データ
領域35から最終製品の製造量及び製造日を読み出す。
そして,CPU3は,最終製品a,b,cのそれぞれの
在庫推移データ(図6〜図8参照)における上記S10
にて算出される製造日の在庫量に製造量を加算する。最
終製品a,b,cのそれぞれの在庫推移更新処理の結果
を図14,図15,図16に示す。各図において,製造
量を破線の棒グラフにて受注に対する負の値で示す。図
14の最終製品aでは,製造日である7日目の在庫量
が,更新前の−3t(図6参照)に製造量9.3tが加
算されて6.3tに更新されている。また,図15の最
終製品bでは,製造日である6日目の在庫量が,更新前
の−2t(図7参照)に製造量6.3tが加算されて
4.3tに更新されている。さらに,図16の最終製品
cでは,製造日である5日目の在庫量が,更新前の−3
t(図8参照)に,製造量12.4tが加算されて9.
4tに更新されている。これにより,上記S3の必要在
庫量計算処理にて在庫補充が必要であるとされた日のう
ちの少なくとも最も早い日の必要在庫量は確実に0tと
なる。CPU3は,更新した在庫推移データを更新前の
データに置き換えてRAM15の在庫推移データ領域2
7に格納する。
た中間製品の分配量に基づいて最終製品の製造量を計算
する(S10)。最終製品の製造量は,上記S9にて算
出された中間製品の分配量に対して歩留り(図3参照)
を乗じて算出される。最終製品の製造量の計算結果を図
13に示す。同図において,中間製品分配量計算処理に
て最終製品a,b,cに分配された15.5t,9.0
t,15.5tの中間製品Aを用いて,歩留り60%,
70%,80%にてそれぞれ9.3t,6.3t,1
2.4tの最終製品a,b,cが製造されることが表さ
れている。ここで,最終製品a,b,cのそれぞれの製
造日は,最終製品bの製造日が製造開始日である2日目
から5日間のリードタイムが経過した7日目であり,最
終製品bの製造日が4日間のリートタイムが経過した6
日目であり,最終製品cの製造日が3日間のリードタイ
ムが経過した5日目である。。CPU3は,算出した最
終製品の製造量及び製造日をRAM15の最終製品製造
データ領域35に格納する。最終製品製造量計算処理が
終了すると,続いて,在庫推移更新サブルーチンプログ
ラム63がコールされる。このプログラムの処理命令に
従ってCPU3は,在庫推移更新処理を行う(S1
1)。CPU3は,RAM15の在庫推移データ領域2
7から在庫推移データを読み出し,最終製品製造データ
領域35から最終製品の製造量及び製造日を読み出す。
そして,CPU3は,最終製品a,b,cのそれぞれの
在庫推移データ(図6〜図8参照)における上記S10
にて算出される製造日の在庫量に製造量を加算する。最
終製品a,b,cのそれぞれの在庫推移更新処理の結果
を図14,図15,図16に示す。各図において,製造
量を破線の棒グラフにて受注に対する負の値で示す。図
14の最終製品aでは,製造日である7日目の在庫量
が,更新前の−3t(図6参照)に製造量9.3tが加
算されて6.3tに更新されている。また,図15の最
終製品bでは,製造日である6日目の在庫量が,更新前
の−2t(図7参照)に製造量6.3tが加算されて
4.3tに更新されている。さらに,図16の最終製品
cでは,製造日である5日目の在庫量が,更新前の−3
t(図8参照)に,製造量12.4tが加算されて9.
4tに更新されている。これにより,上記S3の必要在
庫量計算処理にて在庫補充が必要であるとされた日のう
ちの少なくとも最も早い日の必要在庫量は確実に0tと
なる。CPU3は,更新した在庫推移データを更新前の
データに置き換えてRAM15の在庫推移データ領域2
7に格納する。
【0014】 S11の在庫推移更新処理が終了すると,
再び,必要在庫量計算サブルーチンプログラム57がコ
ールされ,上記S3の処理が繰り返される。CPU3
は,在庫推移データ領域27から更新後の在庫推移デー
タを読み出し,日毎の必要在庫量を計算する。そして,
CPU3は,在庫補充が必要であるか否かを判定し(S
4),在庫補充が必要な日があれば(S4にてYE
S),上記S5〜S11の処理を各サブルーチンプログ
ラム59,61,63の処理命令に従って実行する。そ
して,全ての最終製品の在庫推移データにおいて,必要
在庫量が0tとなれば,即ち,在庫補充が必要な日がな
くなれば(S4にてNO),表示印刷制御サブルーチン
プログラム65がコールされ,このプログラムに従っ
て,CPU3が,ディスプレイ9(図1参照)に最終製
品毎の在庫推移データと中間製品の製造日及び製造量と
を表示出力させる(S13)。そしてCPU3は,操作
者の要求によりデータの印刷が必要であれば(S14に
てYES),プリンタ11(図1参照)にデータを印刷
出力させ(S15),印刷要求がなければ(S14にて
NO)そのまま在庫シミュレーション処理を終了する。
再び,必要在庫量計算サブルーチンプログラム57がコ
ールされ,上記S3の処理が繰り返される。CPU3
は,在庫推移データ領域27から更新後の在庫推移デー
タを読み出し,日毎の必要在庫量を計算する。そして,
CPU3は,在庫補充が必要であるか否かを判定し(S
4),在庫補充が必要な日があれば(S4にてYE
S),上記S5〜S11の処理を各サブルーチンプログ
ラム59,61,63の処理命令に従って実行する。そ
して,全ての最終製品の在庫推移データにおいて,必要
在庫量が0tとなれば,即ち,在庫補充が必要な日がな
くなれば(S4にてNO),表示印刷制御サブルーチン
プログラム65がコールされ,このプログラムに従っ
て,CPU3が,ディスプレイ9(図1参照)に最終製
品毎の在庫推移データと中間製品の製造日及び製造量と
を表示出力させる(S13)。そしてCPU3は,操作
者の要求によりデータの印刷が必要であれば(S14に
てYES),プリンタ11(図1参照)にデータを印刷
出力させ(S15),印刷要求がなければ(S14にて
NO)そのまま在庫シミュレーション処理を終了する。
【0015】 以上説明したように,本実施例の在庫シミ
ュレーションシステム1によれば,最終製品の在庫計画
を策定するにあたり,その最終製品を製造するために用
いられる中間製品の製造時期及び製造量を求めることが
できる。また,中間製品の製造時期は,最終製品の在庫
が補充されるべき日を考慮して算出されるので,計画期
間において最終製品の在庫量が下限在庫量を下回ること
がなくなる。さらに,中間製品の製造量は,中間製品に
対する最終製品の歩留りに基づいて算出することができ
る。さらにまた,同一種類の中間製品を用いて複数種類
の最終製品が製造される場合であっても,その複数種類
の最終製品のそれぞれについて在庫計画を策定すること
ができ,しかも,中間製品については複数種類の最終製
品についての要求量をまとめて製造を統合化することが
できる。一方,中間製品の製造時期は,予め定められて
いる製造可能日に対応させ,製造量は製造ロットに基づ
いて算出することができるので,システム1が出力した
製造日及び製造量をそのまま中間製品の製造計画に用い
ることができる。さらに,上述した実施例は,様々な変
形が可能である。例えば,初期在庫データと,受注予測
データと,製品対応データと,中間製品製造データと
は,ハードディスク13(図1参照)に予め記憶してお
くのではなく,在庫計画策定支援プログラム51が起動
してから,操作者がマウス5又はキーボード7を用いて
入力するデータを直接,RAM15の初期在庫データ領
域21と,受注予測データ領域23,製品対応データ領
域25と,中間製品製造データ26とのそれぞれに格納
するようにしてもよい。また,上記構成では,下限在庫
量と日毎の在庫量との差を必要在庫量としたが,下限在
庫量を下回った日に一定の必要在庫量を補充するように
してもよい。
ュレーションシステム1によれば,最終製品の在庫計画
を策定するにあたり,その最終製品を製造するために用
いられる中間製品の製造時期及び製造量を求めることが
できる。また,中間製品の製造時期は,最終製品の在庫
が補充されるべき日を考慮して算出されるので,計画期
間において最終製品の在庫量が下限在庫量を下回ること
がなくなる。さらに,中間製品の製造量は,中間製品に
対する最終製品の歩留りに基づいて算出することができ
る。さらにまた,同一種類の中間製品を用いて複数種類
の最終製品が製造される場合であっても,その複数種類
の最終製品のそれぞれについて在庫計画を策定すること
ができ,しかも,中間製品については複数種類の最終製
品についての要求量をまとめて製造を統合化することが
できる。一方,中間製品の製造時期は,予め定められて
いる製造可能日に対応させ,製造量は製造ロットに基づ
いて算出することができるので,システム1が出力した
製造日及び製造量をそのまま中間製品の製造計画に用い
ることができる。さらに,上述した実施例は,様々な変
形が可能である。例えば,初期在庫データと,受注予測
データと,製品対応データと,中間製品製造データと
は,ハードディスク13(図1参照)に予め記憶してお
くのではなく,在庫計画策定支援プログラム51が起動
してから,操作者がマウス5又はキーボード7を用いて
入力するデータを直接,RAM15の初期在庫データ領
域21と,受注予測データ領域23,製品対応データ領
域25と,中間製品製造データ26とのそれぞれに格納
するようにしてもよい。また,上記構成では,下限在庫
量と日毎の在庫量との差を必要在庫量としたが,下限在
庫量を下回った日に一定の必要在庫量を補充するように
してもよい。
【0016】 また,ディスプレイ9及びプリンタ11に
出力するデータは,シミュレーション処理が完了した後
の在庫推移データと中間製品の製造量及び製造日データ
のみならず,必要に応じて,中間製品の要求データやま
とめ要求データ,最終製品の製造データ等を出力するよ
うにしてもよい。さらにまた,各日の受注予測量は,中
心値±振れ量として与えるようにし,上記S2〜S11
にて算出される各値がこの中心値±振れ量に対応した中
心値±振れ量にて表されるようにすれば,実際の受注が
受注予測データとは変動した場合であっても,比較的柔
軟に対応できる在庫計画を出力することが可能となる。
受注予測データは,必ずしも受注を予測したものではな
く,例えば過去の実績データを予測データとして扱える
場合は,これに代えてもよい。また,必ずしも「受注」
という概念に対応するデータでなくともよく,計画期間
における最終製品の出庫状況を示すデータであればよ
い。以上,本発明の実施例を説明した。本実施例の特徴
的構成を以下に述べる。上記マウス5とキーボード7と
ハードディスク13と,RAM15の初期在庫データ領
域21と受注予測データ領域23と製品対応データ領域
25とにより,装置に第2の製品についての初期在庫量
と,時系列の出庫量と,基準在庫量と,製造の所要時間
とを入力する入力手段,及び,第1の製品に対する第2
の製品の歩留りを入力する入力手段,及び,第1の製品
の準備量のロットを入力する入力手段が構成されてい
る。上記CPU3と,在庫計画策定支援プログラム51
と在庫推移計算サブルーチンプログラム55とにより,
初期在庫量から時系列の出庫量を順次減算して第2の製
品の在庫量の時系列推移を算出する在庫推移情報生成手
段が構成されている。
出力するデータは,シミュレーション処理が完了した後
の在庫推移データと中間製品の製造量及び製造日データ
のみならず,必要に応じて,中間製品の要求データやま
とめ要求データ,最終製品の製造データ等を出力するよ
うにしてもよい。さらにまた,各日の受注予測量は,中
心値±振れ量として与えるようにし,上記S2〜S11
にて算出される各値がこの中心値±振れ量に対応した中
心値±振れ量にて表されるようにすれば,実際の受注が
受注予測データとは変動した場合であっても,比較的柔
軟に対応できる在庫計画を出力することが可能となる。
受注予測データは,必ずしも受注を予測したものではな
く,例えば過去の実績データを予測データとして扱える
場合は,これに代えてもよい。また,必ずしも「受注」
という概念に対応するデータでなくともよく,計画期間
における最終製品の出庫状況を示すデータであればよ
い。以上,本発明の実施例を説明した。本実施例の特徴
的構成を以下に述べる。上記マウス5とキーボード7と
ハードディスク13と,RAM15の初期在庫データ領
域21と受注予測データ領域23と製品対応データ領域
25とにより,装置に第2の製品についての初期在庫量
と,時系列の出庫量と,基準在庫量と,製造の所要時間
とを入力する入力手段,及び,第1の製品に対する第2
の製品の歩留りを入力する入力手段,及び,第1の製品
の準備量のロットを入力する入力手段が構成されてい
る。上記CPU3と,在庫計画策定支援プログラム51
と在庫推移計算サブルーチンプログラム55とにより,
初期在庫量から時系列の出庫量を順次減算して第2の製
品の在庫量の時系列推移を算出する在庫推移情報生成手
段が構成されている。
【0017】 また,上記CPU3と,在庫計画策定支援
プログラム51と,必要在庫量計算サブルーチンプログ
ラム57とにより,在庫量の時系列推移と基準在庫量と
の関係が所定の補充条件を満たす補充時点での第2の製
品の所定の補充要求量を算出する手段であって,さら
に,在庫推移情報更新手段により更新された在庫量の時
系列推移と基準在庫量とに基づいて補充要求量を算出す
る処理を繰り返す補充情報生成手段が構成されている。
上記CPU3と,在庫計画策定支援プログラム51と,
中間製品要求量計算サブルーチンプログラム59とによ
り,補充情報生成手段から出力された補充時点から少な
くとも製造の所要時間だけ繰り上げた準備時点での補充
要求される第2の製品の製造に必要な第1の製品の準備
量を算出する準備情報生成手段,及び,第2の製品の補
充要求量を歩留りで除した値を第1の製品の準備量とす
る準備情報生成手段,及び,第2の製品の複数補助要求
に対応する第1の製品の複数の準備のうち,互いの関係
が所定の統合条件を満たす準備を統合する準備情報生成
手段,及び,第1の製品の準備量をロットの整数倍とす
る準備情報生成手段が構成されている。上記CPU3
と,在庫計画策定支援プログラム51と,最終製品製造
量計算サブルーチンプログラム61とにより,準備情報
生成手段から出力された準備時点から製造の所要時間が
経過した製造時点での準備される第1の製品を用いて製
造される第2の製品の製造量を算出する製造情報生成手
段,及び,第1の製品の準備が統合された場合には,第
1の製品のロットの整数倍の準備量を統合の対象となっ
た第2の製品の補充要求量によって比例配分し,この比
例配分した量を用いて製造される量を統合の対象となっ
た第2の製品のそれぞれの製造量とする製造情報生成手
段が構成されている。上記CPU3と,在庫計画策定支
援プログラム51と,在庫推移更新サブルーチンプログ
ラム63とにより,製造時点にて製造される第2の製品
を補充して在庫量の時系列推移を更新する在庫推移情報
更新手段が構成されている。上記CPU3と,ディスプ
レイ9と,プリンタ11と,在庫計画策定支援プログラ
ム51と,表示印刷制御サブルーチンプログラム65と
により,装置から,第1の製品の準備時点及び準備量
と,第2の製品の在庫量の時系列推移とを出力する出力
手段が構成されている。尚,本発明は,上述した実施例
に限定されるものではない。例えば,上記の特徴的構成
において,第1の製品は中間製品に,第2の製品は最終
製品に相当するが,第1の製品は中間製品のみならず,
原料や材料,部品等のある製品を製造するために用いら
れる全ての一次製品を広く含む。同様に,第2の製品は
製造工程における最終成果物に限定されるものではな
く,一次製品を用いて製造される全ての二次製品を広く
含む。さらに,実施例では,第1の製品である中間製品
の製造量及び製造日を求めるようにしたが,本発明は,
上記中間製品を含む第1の製品を他の事業所から購入す
る場合のその購入量と購入日などのように,第2の製品
を製造するための第1の製品の準備すべき量と準備すべ
き時点とを求める場合に広く適用できる。
プログラム51と,必要在庫量計算サブルーチンプログ
ラム57とにより,在庫量の時系列推移と基準在庫量と
の関係が所定の補充条件を満たす補充時点での第2の製
品の所定の補充要求量を算出する手段であって,さら
に,在庫推移情報更新手段により更新された在庫量の時
系列推移と基準在庫量とに基づいて補充要求量を算出す
る処理を繰り返す補充情報生成手段が構成されている。
上記CPU3と,在庫計画策定支援プログラム51と,
中間製品要求量計算サブルーチンプログラム59とによ
り,補充情報生成手段から出力された補充時点から少な
くとも製造の所要時間だけ繰り上げた準備時点での補充
要求される第2の製品の製造に必要な第1の製品の準備
量を算出する準備情報生成手段,及び,第2の製品の補
充要求量を歩留りで除した値を第1の製品の準備量とす
る準備情報生成手段,及び,第2の製品の複数補助要求
に対応する第1の製品の複数の準備のうち,互いの関係
が所定の統合条件を満たす準備を統合する準備情報生成
手段,及び,第1の製品の準備量をロットの整数倍とす
る準備情報生成手段が構成されている。上記CPU3
と,在庫計画策定支援プログラム51と,最終製品製造
量計算サブルーチンプログラム61とにより,準備情報
生成手段から出力された準備時点から製造の所要時間が
経過した製造時点での準備される第1の製品を用いて製
造される第2の製品の製造量を算出する製造情報生成手
段,及び,第1の製品の準備が統合された場合には,第
1の製品のロットの整数倍の準備量を統合の対象となっ
た第2の製品の補充要求量によって比例配分し,この比
例配分した量を用いて製造される量を統合の対象となっ
た第2の製品のそれぞれの製造量とする製造情報生成手
段が構成されている。上記CPU3と,在庫計画策定支
援プログラム51と,在庫推移更新サブルーチンプログ
ラム63とにより,製造時点にて製造される第2の製品
を補充して在庫量の時系列推移を更新する在庫推移情報
更新手段が構成されている。上記CPU3と,ディスプ
レイ9と,プリンタ11と,在庫計画策定支援プログラ
ム51と,表示印刷制御サブルーチンプログラム65と
により,装置から,第1の製品の準備時点及び準備量
と,第2の製品の在庫量の時系列推移とを出力する出力
手段が構成されている。尚,本発明は,上述した実施例
に限定されるものではない。例えば,上記の特徴的構成
において,第1の製品は中間製品に,第2の製品は最終
製品に相当するが,第1の製品は中間製品のみならず,
原料や材料,部品等のある製品を製造するために用いら
れる全ての一次製品を広く含む。同様に,第2の製品は
製造工程における最終成果物に限定されるものではな
く,一次製品を用いて製造される全ての二次製品を広く
含む。さらに,実施例では,第1の製品である中間製品
の製造量及び製造日を求めるようにしたが,本発明は,
上記中間製品を含む第1の製品を他の事業所から購入す
る場合のその購入量と購入日などのように,第2の製品
を製造するための第1の製品の準備すべき量と準備すべ
き時点とを求める場合に広く適用できる。
【0018】
【発明の効果】以上説明したように,本発明によれば,
第1の製品を用いて第2の製品を製造する場合の第2の
製品の在庫計画を策定するにあたり,第2の製品の在庫
推移とともに,第1の製品の準備時点及び準備量とを算
出することができる。そして,第1の製品の準備時点
は,第2の製品の補充時点から製造の所要時間だけ繰り
上げた時点とされるので,第2の製品の在庫推移におい
て在庫量が基準在庫量を下回る期間がなく,在庫量が常
に適正に保たれた第2の製品の在庫計画を策定すること
ができる。また,第1の製品に対する第2の製品の歩留
りを考慮した精度の高い在庫計画を策定することがで
き,第1の製品の準備量も歩留りに基づいた正確な量を
求めることができる。さらに,第1の製品を用いて第2
の製品の複数種類が製造される場合に対応することが可
能となる。さらにまた,第2の製品の複数の補充要求に
対応する第1の製品の複数の準備のうち,互いの関係が
所定の統合条件を満たす準備を統合するようにしたの
で,第1の製品の準備の効率化を図ることができる。ま
た,第1の製品の準備量をロットの整数倍に換算して求
めることができ,しかも,第1の製品の準備が統合され
た場合には,第1の製品の準備量を統合の対象となった
第2の製品の補充要求量によって比例配分し,その比例
配分した量を用いて製造される第2の製品の複数種類の
それぞれの製造量を算出するので,第1の製品の準備量
のロットを考慮したきめ細かい在庫計画を策定すること
が可能となる。以上により,第1の製品の過剰な調達を
防止しつつ,第2の製品の在庫量を適正に保つための第
1の製品の準備量と準備時期とを出力することが可能な
在庫計画策定支援装置を提供し得るに至った。
第1の製品を用いて第2の製品を製造する場合の第2の
製品の在庫計画を策定するにあたり,第2の製品の在庫
推移とともに,第1の製品の準備時点及び準備量とを算
出することができる。そして,第1の製品の準備時点
は,第2の製品の補充時点から製造の所要時間だけ繰り
上げた時点とされるので,第2の製品の在庫推移におい
て在庫量が基準在庫量を下回る期間がなく,在庫量が常
に適正に保たれた第2の製品の在庫計画を策定すること
ができる。また,第1の製品に対する第2の製品の歩留
りを考慮した精度の高い在庫計画を策定することがで
き,第1の製品の準備量も歩留りに基づいた正確な量を
求めることができる。さらに,第1の製品を用いて第2
の製品の複数種類が製造される場合に対応することが可
能となる。さらにまた,第2の製品の複数の補充要求に
対応する第1の製品の複数の準備のうち,互いの関係が
所定の統合条件を満たす準備を統合するようにしたの
で,第1の製品の準備の効率化を図ることができる。ま
た,第1の製品の準備量をロットの整数倍に換算して求
めることができ,しかも,第1の製品の準備が統合され
た場合には,第1の製品の準備量を統合の対象となった
第2の製品の補充要求量によって比例配分し,その比例
配分した量を用いて製造される第2の製品の複数種類の
それぞれの製造量を算出するので,第1の製品の準備量
のロットを考慮したきめ細かい在庫計画を策定すること
が可能となる。以上により,第1の製品の過剰な調達を
防止しつつ,第2の製品の在庫量を適正に保つための第
1の製品の準備量と準備時期とを出力することが可能な
在庫計画策定支援装置を提供し得るに至った。
【図1】 本発明の実施例に係る在庫シミュレーション
システムの全体構成を示すブロック。
システムの全体構成を示すブロック。
【図2】 初期在庫データと受注予測データとの内容を
示す説明図。
示す説明図。
【図3】 製品対応データの内容を示す説明図。
【図4】 中間製品製造データの内容を示す説明図。
【図5】 在庫計画策定支援プログラムの実行手順を示
すフローチャート。
すフローチャート。
【図6】 最終製品の受注予測データと在庫推移データ
とを対比して示す説明図。
とを対比して示す説明図。
【図7】 最終製品の受注予測データと在庫推移データ
とを対比して示す説明図。
とを対比して示す説明図。
【図8】 最終製品の受注予測データと在庫推移データ
とを対比して示す説明図。
とを対比して示す説明図。
【図9】 最終製品の必要在庫量の算出結果を示す説明
図。
図。
【図10】 中間製品要求データの内容を示す説明図。
【図11】 中間製品のまとめ要求量及びまとめ要求日
と,製造量及び製造日とを示す説明図。
と,製造量及び製造日とを示す説明図。
【図12】 最終製品毎の中間製品の分配量を示す説明
図。
図。
【図13】 最終製品の製造量及び製造日を示す説明
図。
図。
【図14】 最終製品の更新後の在庫推移データを受注
予測データと対比して示す説明図。
予測データと対比して示す説明図。
【図15】 最終製品の更新後の在庫推移データを受注
予測データと対比して示す説明図。
予測データと対比して示す説明図。
【図16】 最終製品の更新後の在庫推移データを受注
予測データと対比して示す説明図。
予測データと対比して示す説明図。
1…在庫シミュレーションシステム 3…CPU 5…マウス 7…キーボード 9…ディスプレイ 11…プリンタ 13…ハードディスク 15…RAM 17…ROM 21…初期在庫データ領域 23…受注予測データ領域 25…製品対応データ領域 27…在庫推移データ領域 51…在庫計画策定支援プログラム 53…データ読込みサブルーチンプログラム 55…在庫推移計算サブルーチンプログラム 57…必要在庫量計算サブルーチンプログラム 59…中間製品要求量計算サブルーチンプログラム 61…最終製品製造量計算サブルーチンプログラム 63…在庫推移更新サブルーチンプログラム 65…表示印刷制御サブルーチンプログラム
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 奥村 隆広 栃木県真岡市鬼怒ケ丘15番地 株式会社 神戸製鋼所真岡製造所内 (56)参考文献 特開 平4−134559(JP,A) 特開 平6−216573(JP,A) 特開 平6−259438(JP,A) 特開 平6−127637(JP,A) 特開 平7−24704(JP,A) 特開 平7−24703(JP,A) 鳥羽登著「SEのためのMRP」日刊 工業新聞社(1995−1−20)、p.107 −114
Claims (1)
- 【請求項1】 第1の製品を用いて複数種類の第2の製
品を製造する場合の第2の製品の在庫計画を策定するた
めに用いられる装置であって, 上記装置に,上記第2の製品についての初期在庫量と,
時系列の出庫量と,基準在庫量と,製造の所要時間と,
上記第1の製品に対する上記第2の製品の歩留りと,上
記第1の製品の準備量のロットとを入力する入力手段
と, 上記初期在庫量から上記時系列の出庫量を順次減算して
上記第2の製品の在庫量の時系列推移を算出する在庫推
移情報生成手段と, 上記在庫量の時系列推移と上記基準在庫量との関係が所
定の条件を満たす補充時点での上記第2の製品の所定の
補充要求量を算出する補充情報生成手段と, 上記補充情報生成手段から出力された補充時点から少な
くとも上記製造の所要時間だけ繰り上げた準備時点での
上記補充要求される第2の製品の製造に必要な上記第1
の製品の準備量を,上記第2の製品の補充要求量を上記
歩留りで除した値として算出し,上記第2の製品の複数
の補充要求に対応する上記第1の製品の複数の準備のう
ち,互いの関係が所定の統合条件を満たす準備を統合す
ると共に,上記第1の製品の準備量を上記第1の製品の
ロットの整数倍とする準備情報生成手段と, 上記準備情報生成手段から出力された準備時点から上記
製造の所要時間が経過した製造時点での上記準備される
第1の製品を用いて製造される上記第2の製品の製造量
を,上記第1の製品の上記ロットの整数倍の準備量を上
記第1の製品の統合の対象となった上記第2の製品の補
充要求量によって比例配分し,該比例配分した量を用い
て製造される量を上記統合の対象となった上記第2の製
品のそれぞれの製造量とすることによって算出する製造
情報生成手段と, 上記製造情報生成手段から出力された製造時点にて製造
される上記第2の製品を補充して上記在庫量の時系列推
移を更新する在庫推移情報更新手段と, 上記装置から,上記第1の製品の準備時点及び準備量
と,上記第2の製品の在庫量の時系列推移とを出力する
出力手段と, を具備し, 上記補充情報生成手段は,さらに, 上記在庫推移情報生成手段により更新された在庫量の時
系列推移と上記基準在庫量とに基づいて上記補充要求量
を算出する処理を繰り返すことを特徴とする在庫計画策
定支援装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4685095A JP2919294B2 (ja) | 1995-03-07 | 1995-03-07 | 在庫計画策定支援装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4685095A JP2919294B2 (ja) | 1995-03-07 | 1995-03-07 | 在庫計画策定支援装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH08241353A JPH08241353A (ja) | 1996-09-17 |
JP2919294B2 true JP2919294B2 (ja) | 1999-07-12 |
Family
ID=12758824
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP4685095A Expired - Fee Related JP2919294B2 (ja) | 1995-03-07 | 1995-03-07 | 在庫計画策定支援装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2919294B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110379074A (zh) * | 2019-07-24 | 2019-10-25 | 成都我搜挖信息技术股份有限公司 | 一种售货机的自动循环出货的系统及其方法 |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5686960B2 (ja) * | 2009-06-25 | 2015-03-18 | 三菱電機株式会社 | 在庫基準設定装置 |
CN113313438A (zh) * | 2020-02-26 | 2021-08-27 | 北京京东振世信息技术有限公司 | 一种生成出库表单的方法和装置 |
JP7324184B2 (ja) * | 2020-11-20 | 2023-08-09 | 株式会社オービック | 製造指示・発注予定作成装置、製造指示・発注予定作成方法および製造指示・発注予定作成プログラム |
CN113657667A (zh) * | 2021-08-17 | 2021-11-16 | 北京沃东天骏信息技术有限公司 | 一种数据处理方法、装置、设备及存储介质 |
-
1995
- 1995-03-07 JP JP4685095A patent/JP2919294B2/ja not_active Expired - Fee Related
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
鳥羽登著「SEのためのMRP」日刊工業新聞社(1995−1−20)、p.107−114 |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110379074A (zh) * | 2019-07-24 | 2019-10-25 | 成都我搜挖信息技术股份有限公司 | 一种售货机的自动循环出货的系统及其方法 |
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JPH08241353A (ja) | 1996-09-17 |
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Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |