JPH07129687A - 生産計画警報システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 生産計画の作成に連動して実行する在庫管理
の精度を向上させる。 【構成】 ＥＷＳ１０のＣＰＵ１１は生産設備の状態を
示す信号や受注予測量を収集して生産計画を作成する。
生産計各区の示す製品完成日および受注予測からＣＰＵ
１１は時系列的な在庫量の推移を作成する。この推移が
示す在庫量が許容範囲を超える日にちをＣＰＵ１１が検
出すると、ＣＰＵ１１はＣＲＴ１６にその日にちを表示
して警告を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、生産設備の生産計画と
連動させて生産後の製品の在庫管理を行う生産計画警報
システムに関する。

【０００２】

【従来の技術】生産計画をコンピュータを用いて作成す
るシステムとしては、特開昭６３−２９１１６５号、特
開平２−５３５５４号、特開平３−１５４７５０号、特
開平４−１８０１６５号、特開平４−１９５３０３号、
特開平４−２６４９６６号、特開平４−３６１３６７
号、特開平５−６３８３号、特開平５−１５８９４４号
が提案されている。

【０００３】特開昭６３−２９１１６５号では、管理デ
ータ用のコンピュータのデータを基に生産計画用コンピ
ュータにより納期決定、在庫決定、設備割付等の各プロ
グラムを実行して生産計画を作成する。

【０００４】特開平２−５３５５４号では、生産計画時
の予測出荷量、在庫量、生産量の入力データを基に、生
産開始最遅日、生産順位、生産量をコンピュータにより
決める。これらのデータから定まる生産量累計線の傾き
が０となるところに他の品種を生産する計画を作成する
ようにして全体的な生産計画を作成する。

【０００５】特開平３−１５４７５０号では、過去の実
績データ、季節計数により出荷予測を行う。また、生産
ラインの効率が最大になるように生産計画をコンピュー
タ上で作成し、次に在庫が満足できる状態になるように
生産計画を修正する。

【０００６】特開平４−１８０１６５号では、生産ライ
ンが最大の効率になるようにコンピュータ上で生産計画
を作成し、予測シミュレーションにて生産計画の各要因
を変更して在庫量低減や品切れ率の低減を図っている。
本明細書で述べる品切れ率とは在庫量を安全在庫量で除
したものを指す。在庫量として現在の在庫量を用いた場
合の品切れ率を現在の在庫切れ率、数日後の在庫量を用
いた場合の品切れ率を数日後の予測在庫切れ率と呼ぶこ
とにする。また、安全在庫量とは製品の出荷量と出荷頻
度と生産リードタイムの相互により計算され、常に倉庫
に保有しておく最低の在庫量をいう。

【０００７】特開平４−１９５３０３号では、生産リー
ドタイム、すなわち、生産のための原料の供給を初めて
から生産が完了して製品在庫として計上されるまでの時
間を、作業量と生産能力とを考慮してコンピュータによ
り計算する。また、完成日と生産ショップを変化させな
がら生産計画を作成する。さらに問題解決装置により生
産計画の調整の意志決定の支援をすることにより生産計
画の調整の意志決定を実行する。

【０００８】特開平４−２６４９６６号では受注予定
数、生産数、出庫数をコンピュータに対してキー入力
し、コンピュータはそれらの変化に従って在庫数を増減
させ、在庫数が適正在庫数になるように生産計画数と生
産工程を変える。

【０００９】特開平４−３６１３６７号では発注点生産
方式と受注生産方式の２種の生産方式を選択して生産量
を算出し、発注点方式を優先させる生産順序で生産計画
をコンピュータにより作成する。

【００１０】特開平５−６３８３号では入庫情報により
時系列在庫ファイルをコンピュータにより作成する。次
にコンピュータは受注情報により上記時系列在庫ファイ
ルを検索し有効在庫数を取得する。

【００１１】特開平５−１７４０３４号では、計画の専
門家の知識をコード化してコンピュータに記憶してお
く。ユーザがコンピュータに生産要求を入力するとコン
ピュータはその生産要求の番号の小さい順に知識ベース
を参照しながら生産計画を作成する。また生産計画途中
で中断して生産計画の修正内容や作成結果の確認を行う
ための技術を開示している。

【００１２】特開平５−１５８９４４号では、コンピュ
ータが生産計画を作成した後、ユーザが実績を入力（日
単位）し、実績と計画とにずれがある場合、知識ベース
を参照して生産計画に対してコンピュータが好ましい補
正を行う。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】上述した提案によりコ
ンピュータを用いて生産計画を作成し、生産途中で生産
計画を修正することにより所望の生産を行うようにでき
るようになってきた。しかしながら製品の在庫管理を上
述の生産計画の作成と連動させる提案、たとえば、特開
平３−１５４７５０号、特開平４−２６４９６６号 で
はコンピュータが生産計画を適正在庫量となるように自
動修正してしまう。

【００１４】しかしながら在庫量と在庫品種数に制限が
あり、受注予測のん納期が生産リードタイムより短い場
合には、製品を即納（受注後直ちに在庫の中から出荷す
る）ことが出来ない在庫不足を生じるか、在庫制限を越
えてしまう事が発生する。それを回避するのにコンピュ
ータが作成する生産計画では上述の状況に対処すること
ができず生産作業は専任作業者の経験およびノウハウに
依存し作業者に大きな負担を掛けていた。

【００１５】また、作成した生産計画で製品を生産する
と、時間の経過と共に受注予測量、在庫量、生産仕掛量
等の変化に対応しなくなり、生産計画で予測した在庫量
が上限または下限の在庫限界量を超える可能性が生じ
る。

【００１６】しかしながら、それに対する警報を発する
機能が従来システムにはない。このため生産計画の修正
がタイムリーに行われず後手の修正作業となる。

【００１７】そこで、本発明の目的は、上述の点に鑑み
て生産計画の作成と連動させて行う在庫管理の精度を向
上するこの可能な生産計画警報システムを提供すること
にある。

【００１８】

【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
るために、請求項１の発明は、生産計画の作成に関わる
情報を集計して生産設備による製品の生産終了時点およ
び生産量を示す生産計画を作成する第１の情報処理手段
と、当該作成された生産計画の示す生産終了時点および
生産量ならびに前記製品の受注予測量を集計して当該製
品の時系列的な在庫量の推移を取得する第２の情報処理
手段と、当該推移の示す在庫量が予め定めた許容範囲を
超える時点を取得する第３の情報処理手段と、当該取得
した時点を警告出力する警告手段とを備えたことを特徴
とする。

【００１９】請求項２の発明は、前記第１の情報処理手
段は前記生産計画の作成に関わる情報の中の時間の経過
とともに変化する情報を一定周期で取得し、当該取得し
た情報とこれまで取得した情報とを切換え、前記警報出
力に用いる前記生産計画を作成することを特徴とする。

【００２０】

【作用】本発明では、製品の在庫量が入庫量と出庫量か
ら定まることに着目し、入庫量として製品の生産量を割
り当て、また出庫量として受注量を割り当てる。このよ
うにして生産計画と在庫管理を連動させると共に、在庫
量の時系列的な変化を示す在庫推移を第２の情報処理手
段により取得することにより許容範囲を超える時点、例
えば、日にちを事前に検知し、警報を発する。また、経
時的に変化するデータを更新して在庫量の推移を予測す
る。

【００２１】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照しながら
説明する。

【００２２】図１は本発明を適用した生産計画警報シス
テムのシステム構成を示す。

【００２３】図１において生産計画警報システムは主に
エンジニアリングワークステーション（ＥＷＳ）１０、
統合分散型制御装置（ＤＣＳ）２０から構成される。Ｅ
ＷＳ１０は生産計画を作成するとともに、在庫管理を行
って製品の在庫量が予め定めた範囲を超えたときには警
報を発生する。ＥＷＳ１０の内部構成については後述す
る。

【００２４】ＤＣＳ２０は生産設備から生産状態を示す
信号を入力すると、これらの入力信号に基づき生産設備
の中の特定の機器の動作を決定し、その動作を指示する
ための制御信号を生産設備に出力する。本発明に関わる
入力信号としては原料タンクのタンクレベルを示す信号
と製品タンクレベルを示す信号、前工程の運転開始終了
時間（運転開始から終了までの経過時間）を示す信号、
中間工程運転開始終了時間を示す信号、最終工程運転開
始終了時間がＤＣＳ２０に伝送される。

【００２５】ＤＣＳ２０から伝送された信号およびユー
ザが入力した情報に基づき、ＥＷＳ１０は以下に述べる
情報処理を行って生産計画を作成する。作成された生産
計画に関連する情報がＥＷＳ１０から運転制御装置３０
に伝送され、生産設備の運転制御に用いられる。

【００２６】次にＥＷＳ１０のシステム構成を説明す
る。ＥＷＳ１０内ではＣＰＵ１１、システムメモリ１
２、ハードデイスク（記憶装置）１３、プリンタ１４、
キーボード１５、陰極線管表示装置（ＣＲＴ）１６、入
出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）１７、および通信イン
ターフェース１８がバスに共通接続されている。

【００２７】ＣＰＵ１１はシステムメモリ１２に格納さ
れた制御手順に基づきＥＷＳ１０全体の制御および生産
計画についての情報処理を実行する。後述するがＣＰＵ
１１が本発明の第１〜３の情報処理手段として動作す
る。

【００２８】ハードデイスク１３は上記生産計画の作成
のために用いる各種データを記憶する。特に時系列的に
変化する同一種のデータはデータベースの形態で格納さ
れる。

【００２９】プリンタ１４は生産計画作成の結果である
ガントチャート、すなわち、横軸に日数を縦軸に設備名
等の項目の各々を設定し、生産計画のスケジュールにし
たがって示される棒グラフおよび在庫推移予測表等をＣ
ＰＵ１１の指示で印刷する。ＣＲＴ１６もＣＰＵ１１の
指示に基づき上記ガントチャートおよび在庫推移予測表
を表示する。本実施例では、予測の在庫が予め定めた許
容範囲を超えると警告表示がなされることに特徴があ
る。ＣＲＴ１６が本発明の警告手段として動作する。

【００３０】キーボード１５からはＣＰＵ１１に対する
動作指示および生産計画の作成に関わる情報の一部を入
力する。Ｉ／Ｏ１７はＤＣＳ２０からは生産設備の運転
状況を示す信号をＣＰＵ１１に引き渡すとともに運転制
御装置３０に対しては作成された生産計画を示す情報を
運転制御装置１２に引き渡す。通信Ｉ／Ｏ１８はホスト
コンピュータ等から生産計画の作成に用いる情報、本実
施例では受注予測量を示すデータを受取り、ＣＰＵ１１
に引き渡す。

【００３１】このようなシステム構成により実行される
生産計画の作成処理および在庫監視処理を図２〜図４を
用いて説明する。図２〜図４の制御手順はシステムメモ
リ１２に格納され、実際にはＣＰＵ１１が実行可能なプ
ログラム言語で記載されているが、説明の都合上機能的
に表現している。

【００３２】装置の起動時に生産計画の作成に関わる初
期値が設定された後（Ｓ１０）、以下に述べる処理によ
り生産計画に用いるデータがＥＷＳ１０内に取り込まれ
る。すなわち、品種別に割付られた製品タンクのレベル
は液面発信器で検知され、そのレベル信号はＤＣＳ２０
を介してＣＰＵ１１に定期的（例えば１時間に１回）に
取り込まれる（Ｓ２０）。ＣＰＵ１１は各タンクのレベ
ルを製品の容量に換算し時間毎の容量データとしてデー
タベース化してハードデイスク１３に記憶する（Ｓ２
５）。

【００３３】ＣＰＵ１１はＤＣＳ２０を介して それぞ
れの工程のバッチ毎の運転の開始終了時間を定期的（例
えば１秒に１回）に取り込みデータベース化して保存し
ておく（ステップＳ３０→Ｓ３５）。ここで言うバッチ
とは製品の生産の単位を意味し、生産設備の運転毎に番
号が付される、生産計画ではその番号を用いる。

【００３４】さらに、ＣＰＵ１１は通信Ｉ／Ｏ１８を介
して受注予測量を定期的（例えば１時間に１回）に取得
し、取得されたデータは、品種別、要求納期別に整理さ
れ、ハードデイスク１３のデータベースに更新的に保存
される。（ステップＳ４０→Ｓ４５）、以上の処理はス
テップＳ２０からＳ５０までのループ処理により定期的
に行われる。

【００３５】生産計画作成時に生産計画作成者はキーボ
ード１５から生産計画の作成モードを指示してマスター
データを入力する。マスターデータとして以下の情報、
すなわち、品種別の各設備の生産能力、設備の制約 、
品種間の制約、品種の生産系列、品種別の各設備の生産
リードタイム、品種別安全在庫量、製品タンクの割付品
種およびタンク容量、タンクの最低在庫量、品種別使用
原料名、および使用量、ブレンド品のブレンド比率等を
示す情報が入力される。入力された一連のマスターデー
タはＣＰＵ１１によりハードデイスク１３に格納される
（ステップＳ６０→Ｓ６５）。

【００３６】生産計画作成者は、次に、キーボード１５
から 生産計画作成時に決定する条件を入力する。この
条件としては、例えば、計画期間、休止設備名、通常運
転か非定常運転の選択、運転時間のズレ許容値等が用意
されている。これらの条件を示す情報がやはりハードデ
イスク１３に格納される（ステップＳ７０→Ｓ７５）。

【００３７】さらに生産計画作成時に特殊要因を示す情
報、例えば、突発オーダ品、試作品、系内での人為的移
動品の発生日時とその量等を示す情報もキーボード１５
から入力され、ハードデイスク１３に格納される（ステ
ップＳ８０→Ｓ８５）。

【００３８】ＣＰＵ１１はハードデイスク１３のデータ
ベース上の各品種の製品タンクの容量情報の中で毎朝６
時の容量情報（６時のデータが無い時は他の時刻のもの
を使用する）を各品種の起点在庫としてハードデイスク
１３に保存する（ステップＳ９０）。

【００３９】以上で生産計画のための情報収集を終了す
ると、ＣＰＵ１１は図３の制御手順により生産計画を作
成する（ステップＳ１００）。これまでの処理手順を実
行するＣＰＵ１１が本発明の第１の情報処理手段として
動作する。以下、図３のフローチャートを用いて生産計
画の作成処理を説明する。

【００４０】生産計画作成者がキーボード１５から生産
計画の起動を行うとＣＰＵ１１はこれまでに収集された
情報をあらかじめ用意された以下の演算式に代入するこ
とで生産計画を構成する各種情報を求める。すなわち、
ＣＰＵ１１は生産計画作成時点から生産計画対象期間末
日（ステップ５で入力）までの各品種別の仕掛り量合計
（ｎ日）を次の式にて算出する（ステップＳ２００）。
ｎは日を表す、例えば１は１日目とする。

【００４１】

【数１】仕掛り量合計（ｎ日）＝（生産計画作成時その
品種の運転バッチの前工程が開始していてｎ日までに同
じ運転バッチの最終工程の終了がしていない運転バッチ
数の合計）＊各品種のバッチ当たりの生産量 各品種別の製品タンクの日々の予測タンク空隙量を次の
式にて算出する。なお品種と製品タンクの関係は上述の
マスターデータに基づく（ステップＳ２１０）。

【００４２】

【数２】予測タンク空隙量（ｎ日）＝タンク容量−（起
点在庫量＋ｎ日までの仕掛り量合計＋ｎ日までの移庫入
庫量合計−ｎ日までの移庫出荷量合計−受注予測量（ｎ
日）） 各品種別に日々の生産計画量を算出する為に日々の生産
可能計画数を求める（ステップＳ２２０）。

【００４３】

【数３】生産可能計画数（ｎ日）＝予測タンク空隙量
（ｎ日）／設備の単位生産能力量生産可能計画数の小数
点以下を切り捨て整数にし生産計画数として生産計画量
を算出する（ステップＳ２３０）。

【００４４】

【数４】生産計画量（ｎ日）＝生産計画数（ｎ日）＊設
備の単位生産能力量 各品種に対して日々の予測在庫量をＡ期間、Ｂ期間に分
けて次の式にて算出する。Ａ期間は予測タンク空隙量の
合計から受注予測量の合計を減じた量を生産設備の１日
の生産能力の合計で除した日数の期間とする。その最終
日をＡ期間の末日として計算例としてａ日として示す。
Ｂ期間はＡ期間後から生産計画作成対象期間末日（ｓ
日）の期間である。

【００４５】

【数５】Ａ期間末の予測在庫量（ａ日）＝起点在庫量＋
ａ日までの仕掛り量合計＋ａ日までの移庫入庫量合計−
ａ日までの移庫出荷量合計−ａ日までの受注予測量合計

【００４６】

【数６】Ｂ期間末の予測在庫量（ｓ日）＝起点在庫量＋
ｎ日からｓ日までの仕掛り品量合計＋ｎ日からｓ日まで
の移庫入庫量合計−ｎ日からｓ日までの移庫出荷量合計
−ｎ日からｓ日までの受注予測量の合計 生産順序を決める為、各品種のＡ期間、Ｂ期間の予測在
庫量にて在庫のグループ分けを次の式に従って行う（ス
テップＳ２４０）。

【００４７】Ａ期間の在庫グループ１：ａ日後予測在庫
量≦最低在庫量 Ａ期間の在庫グループ２：最低在庫量≦ａ日後予測在庫
量≦安全在庫量 Ａ期間の在庫グループ３：ａ日後予測在庫量＞安全在庫
量 Ｂ期間の在庫グループ１：ｓ日後予測在庫量≦最低在庫
量 Ｂ期間の在庫グループ２：最低在庫量≦ｓ日後予測在庫
量≦安全在庫量 Ｂ期間の在庫グループ３：ｓ日後予測在庫量＞安全在庫
量 各々の在庫グループにおいて各品種の最低在庫切れ率お
よび安全在庫切れ率を次式により算出する。

【００４８】

【数７】予測在庫量（ｎ日）＝起点在庫量＋ｎ日までの
仕掛り品量合計＋ｎ日までの移庫入庫量合計−ｎ日まで
の移庫出荷量合計−受注予測量（ｎ日）

【００４９】

【数８】最低在庫切れ率（ｎ日）＝予測在庫量（ｎ日）
／最低在庫量

【００５０】

【数９】安全在庫切れ率（ｎ日）＝予測在庫量（ｎ日）
／安全在庫量 以上の計算結果に基づきＣＰＵ１１はＡおよびＢの在庫
グループの生産順序を最低在庫切れ率及安全在庫切れ率
の大小に従って決定する（ステップＳ２５０）。

【００５１】ＣＰＵ１１は既に入力されているプロセス
の制約に従って製品を生産する設備を決定する、また、
上記生産順序に従って各品種の生産計画量が所定量にな
るように生産日時を生産設備に割り付ける（ステップＳ
２６０）。生産日時はその設備の単位生産能力と生産リ
ードタイムにて決定される。各品種別に製品タンクに入
れる入庫予定日時とその予定量は次の式にて算出される
（ステップＳ２７０）。

【００５２】

【数１０】入庫予定日時＝生産計画日時＋各設備の生産
リードタイム合計

【００５３】

【数１１】入庫予定量＝生産計画日の生産単位能力＊バ
ッチ数 以上の計算結果はガントチャートの様な棒グラフや製品
計画表の形態で表示される（ステップＳ２８０〜Ｓ２９
０）。

【００５４】本発明に関わる各品種の製品タンクの予測
在庫推移は次の式にて計算される（ステップＳ３００
０）。このときのＣＰＵ１１が本発明の第２の情報処理
手段として動作する。

【００５５】

【数１２】予測在庫推移として表す在庫量（ｎ日）＝起
点在庫量＋ｎ日までの仕掛り量合計＋入庫予定量（ｎ
日）＋ｎ日までの移庫入庫量合計−ｎ日までの移庫出荷
量合計−受注予測量（ｎ日） ＣＰＵ１１は予測在庫推移の示す在庫量が予め定めた各
品種の最低在庫量および安全在庫量に到達する日、すな
わち、最低在庫切れ日、安全在庫切れ日とその時の在庫
量を計算する。このときのＣＰＵ１１が本発明の第３の
情報処理として動作する。

【００５６】この処理は予測在庫推移上の各日にちの在
庫量を規定値と比較することにより達成される。計算さ
れた到達日および最低在庫量、安全在庫量は表示画面上
の警報ボードに品種名と共に表示され、警報が発生され
る（ステップＳ３１０）。したがって、このときのＣＲ
Ｔ１６が本発明の警告手段として動作する。本実施例で
は最低在庫切れ日は予測在庫量（ｎ日）／最低在庫量が
１以下になる日とする。また安全在庫切れ日は予測在庫
量（ｎ日）／安全在庫量が１以下になる日とする。

【００５７】在庫切れ、安全在庫切れの警報を見て必要
ならば生産計画の修正を生産計画作成者の判断にて行う
（ステップＳ３２０）。このために生産計画作成者はキ
ーボード１５を操作して表示画面のガントチャート上で
設備の割付を変更したり、生産の順番を変更する（ステ
ップＳ３２５）。

【００５８】満足できる生産計画が作成されたならば生
産計画作成者はその生産計画をハードデスク１３に保存
し運転制御装置３０に設定するようにＣＰＵ１１に指示
する（ステップＳ３３０）。

【００５９】保存された生産計画は次回に新たな生産計
画を作成する時に読み出して生産計画作成時点より前の
仕掛り量を計算するために使用する。

【００６０】生産計画に対して修正を加える処理手順を
図４に示す。

【００６１】この修正手順は、例えば、１時間１回に周
期で定期的に実施する。また 先に作成して保存してあ
る生産計画の中の最新の生産計画を用いて修正が行われ
る。

【００６２】ＣＰＵ１１は各設備の工程の運転バッチの
開始時間を取得し、その時間のズレが許容値（図２のス
テップＳ７５で入力されている）より大きい場合、製品
タンクへの入庫予定日と入庫量を図３のステップＳ２７
０と同じ計算式で計算をする（ステップＳ３４０〜Ｓ３
６０）。

【００６３】なおここで言う最新の入庫予定日（ｎ日）
はその品種のバッチの最初の工程の運転開始日時＋その
品種の各設備の生産リードタイムの合計であり、最新の
入庫予定量（ｎ日）はその品種のバッチ数＊単位生産能
力である。次にＣＰＵ１１は最新の受注予測量（ｎ日）
を取得する（ステップＳ３７０）。

【００６４】なお生産計画作成日から２４時間以上経過
すると、予測在庫推移で求めた朝６時の予測在庫量が実
際の起点在庫量とズレてくる可能性がある。それ故、本
実施例では実際の最新の起点在庫を用いてステップＳ３
５０〜Ｓ３７０で求めた最新の入庫予定量（ｎ日）と最
新の受注予測量（ｎ日）を用いて次式により最新の予測
在庫推移の計算を行う（ステップＳ３８０〜Ｓ４０
０）。

【００６５】

【数１３】予測在庫推移として表す最新の在庫量（ｎ
日）＝最新の起点在庫量＋ｎ日までの仕掛り品量合計＋
最新の入庫予定量（ｎ日）＋ｎ日までの移庫入庫量合計
−ｎ日までの移庫出庫量合計−最新の受注予測量（ｎ
日） ここで仕掛り品量合計と移庫入庫、出庫量合計は生産計
画作成時の値を使用する。このようにして得られた最新
の予測在庫推移に対してＣＰＵ１１はステップＳ３１０
で行った在庫警報の演算処理を同様に行い、警報を発生
させる（ステップＳ４１０）。警報により生産計画作成
者が在庫状況を判断して、生産計画の再作成の必要があ
れば再作成を実施をする（ステップＳ４２５）。１時間
経過するとこの修正生産計画手順がを繰り返し実行され
る（ステップＳ４３０）。

【００６６】本実施例のその他の応用として原料につい
ても同様に在庫推移の計算を行い、警報を発することに
より、生産計画作成者に原料購入の手続きを早めに促し
たり、運転時間の取得により月単位の生産量の実績集計
が出来る。

【００６７】以上の実施例は、予測在庫量が許容範囲を
超えたときに生産計画を修正可能とした例である。しか
しながら、ある一つの製品についての生産計画に用いた
一部のデータ、すなわち、受注予測量，生産工程の運転
開始時刻，起点在庫量は日時の経過と共に変化する。こ
れに対処するためには定期的（１時間前後の周期）に上
記一部のデータを入力し、生産計画の立案，在庫予測お
よび在庫予測に基づく警報処理を行うとよい。このため
のＣＰＵ１１の処理手順を図５にも示す。なお、図４と
同様の処理には同一の符号を付している。

【００６８】図５の処理手順では一度生産計画を作成
し、在庫予測を実行する（ステップＳ５１０〜Ｓ５５
０）。在庫予測が許容範囲にあった場合は１時間毎に上
記一部データを取得し（ステップＳ５８０）、古いデー
タを取得した新しいデータに切替えて予測在庫推移を作
成、表示する（ステップＳ３４０〜Ｓ４１０）。

【００６９】予測在庫推移が許容範囲にある間は、以上
の手順を繰り返す（ステップＳ５８０→Ｓ３４０〜Ｓ４
２０のループ処理）。また予測在庫推移が許容範囲を超
えた場合は、ステップＳ５１０の手順へ戻り、全体のデ
ータを自動修正して生産計画の修正を行う（ステップＳ
５１６→Ｓ５５０）。

【００７０】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば事
前に在庫不足等許容範囲を超える時点がわかる。これに
より生産設備に在庫量と在庫品種数量に制限があって
も、生産計画作成時の情報の基では即納に対して在庫不
足を生じることや在庫制限を越えることがなくなる。生
産計画作成後において受注予測量や運転時間が変化して
も新たな生産計画を作成することによりその変化に対応
できる。また事前の警報により、作業者は警報の状況に
応じてタイムリーに短時間にかつ簡単に生産作業に対処
できる。

【００７１】。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明実施例のシステム構成を示すブロック図
である。

【図２】生産計画作成の処理手順を示すフローチャート
である。

【図３】生産計画作成の詳細処理手順を示すフローチャ
ートである。

【図４】生産計画の修正処理手順を示すフローチャート
である。

【図５】生産計画の他の修正手順を示すフローチャート
である。

【符号の説明】

１０ ＥＷＳ １１ ＣＰＵ １２ システムメモリ １３ ハードデイスク（記憶装置） １４ プリンタ １５ キーボード １６ ＣＲＴ １７ Ｉ／Ｏ １８ 通信Ｉ／Ｏ ２０ ＤＣＳ ３０ 運転制御装置

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 生産計画の作成に関わる情報を集計して
   生産設備による製品の生産終了時点および生産量を示す
   生産計画を作成する第１の情報処理手段と、 当該作成された生産計画の示す生産終了時点および生産
   量ならびに前記製品の受注予測量を集計して当該製品の
   時系列的な在庫量の推移を取得する第２の情報処理手段
   と、 当該推移の示す在庫量が予め定めた許容範囲を超える時
   点を取得する第３の情報処理手段と、 当該取得した時点を警告出力する警告手段とを備えたこ
   とを特徴とする生産計画警報システム。
2. 【請求項２】 前記第１の情報処理手段は前記生産計画
   の作成に関わる情報の中の時間の経過とともに変化する
   情報を一定周期で取得し、当該取得した情報とこれまで
   取得した情報とを切換え、前記警報出力に用いる前記生
   産計画を作成することを特徴とする請求項１に記載の生
   産計画警報システム。