JPH0573107A

JPH0573107A - 生産計画システムおよび生産計画方法

Info

Publication number: JPH0573107A
Application number: JP23061391A
Authority: JP
Inventors: Masahiro Watanabe; 正浩渡辺; Takashi Onari; 尚大成; Hideaki Matoba; 秀彰的場
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1991-09-10
Filing date: 1991-09-10
Publication date: 1993-03-26
Anticipated expiration: 2016-08-06
Also published as: JP3195385B2

Abstract

(57)【要約】【目的】総合的なショップ負荷を考慮したリ−ドタイム
を用いた生産計画を生成する。【構成】ＭＲＰ展開装置（８）は最終製造工程を担うシ
ョップの製造品目の所要量と完成日を作業量計算装置
（４０）に渡す。作業量計算装置（４０）は各日ごと
に、当該日を完成日とする品目についての作業量を完成
作業量として総計する。リ−ドタイム予測装置（１）
は、最終日付のものより順次、完成作業量を作業時間に
展開し、過去に向かって積み上げることにより、各品目
についてのリ−ドタイムを求め、そのリ−ドタイムより
子品目の完成日を決定する。そいて、さらに、上流のシ
ョップについて、異常の手続きを繰りか巣ことにより生
産計画を生成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、指定した製造完了日を
満足する製造スケジュールを生成する生産計画システム
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】生産計画システムに関する従来の技術と
しては、特開昭６２−２６５０９号公報記載の技術が知
られている。

【０００３】この技術によれば、工程順序とリードタイ
ム（工程の予想所要日数）と工場の稼働日と製品製造完
了指定日より、製品製造完了指定日を満足する各工程の
最遅着手日を自動的に出力する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、各工程のリ
−ドタイムは、その工程で製造する品目が同じであって
も、製造する数量によって変動する。また、その工程を
担う職場（以下、「ショップ」という）の、その工程に
振り分けることのできる能力によって変動する。

【０００５】そして、各ショップが１つの製品について
の複数の工程を担う場合や複数の製品についての工程を
担う場合等、各ショップの各工程に振り分けることので
きる能力は、時期により、そのショップにおける工程の
込み具合等に応じて変動する。

【０００６】したがい、各工程のリ−ドタイムは、その
工程を担うショップが担う各負荷を集計した総合的なシ
ョップ負荷を考慮して決定しなければならない。

【０００７】しかし、前記従来の技術によれば、工程毎
に入力された固定値をリードタイムとして用いているた
め、最適な生産計画を得ることはできない。

【０００８】特に、オーダメイド製品に対応する場合に
良好な生産計画を得ようとすれば、このようなリ−ドタ
イムの変動の影響を考慮することが必須となる。

【０００９】また、前記従来技術によれば、製品製造完
了指定日を満足する生産計画を生成できなかった場合に
ついて考慮されていない。

【００１０】そこで、本発明は、総合的なショップ負荷
を考慮したリ−ドタイムを用いた生産計画を生成するこ
とのできる生産計画システムを提供することを目的とす
る。

【００１１】また、併せて、本発明は、生成した生産計
画の変更を支援することのできる生産計画システムを提
供することを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】前記目的達成のために本
発明は、異なる段階の工程を担う複数のショップより成
る生産システムの生産計画を、各工程のリ−ドタイムよ
り生成する生産計画システムであって、各ショップで製
造する各品目の所要量と完成予定日をショップ毎に算出
する所要量展開手段と、各ショップで製造する全品目に
ついて前記所要量展開手段が算出した所要量と完成予定
日とより、各品目を各ショップで所要量製造するために
要する作業量をショップ毎に求める作業量計算手段と、
各ショップの製造能力と作業量計算手段が求めた作業量
より、当該ショップで各品目を製造する工程のリ−ドタ
イムを求めるリ−ドタイム予測手段とを有し、かつ、前
記所要量展開手段は、最終工程で製造する品目について
は指定された日付を完成予定日とし、他の工程で製造す
る品目については、前記リ−ドタイム予測手段が求めた
リ−ドタイムより、前記リ−ドタイム予測手段がリ−ド
タイムを求めた工程の前工程で製造する品目の完成予定
日を算出することを特徴とする生産計画システムを提供
する。

【００１３】

【作用】本発明に係る生産計画システムによれば、作業
量計算手段は、ショップ毎に当該ショップで製造する全
品目について前記所要量展開手段が算出した所要量と完
成予定日とより、各品目を所要量、当該ショップで製造
するために要する作業量を求める。そして、リ−ドタイ
ム予測手段が、当該ショップの製造能力と作業量計算手
段が求めた作業量より、各品目を製造する工程のリ−ド
タイムを求める。

【００１４】したがい、リ−ドタイム予測手段総合的な
ショップ負荷を考慮したリ−ドタイムを用いた生産計画
を生成することができる。

【００１５】

【実施例】以下、本発明に係る生産計画システムの実施
例を説明する。

【００１６】まず、図１に本実施例に係る生産計画シス
テムの構成を示す。

【００１７】図示するように、本実施例に係る生産計画
システムは、生産能力１３と作業量２６よりリードタイ
ム１４を予測するリードタイム予測装置１、ＭＲＰ計算
データ２８とリードタイム１４をもとにＭＲＰ展開指示
３０に従って所要量展開処理を行ない、ＭＲＰ実行結果
２１および３を出力するＭＲＰ展開装置８、データ３に
基づいて作業量２６を計算する作業量計算装置４０、リ
ードタイム予測装置１およびＭＲＰ展開装置８および作
業量計算装置４０の実行を制御するＭＲＰ制御装置２を
有している。

【００１８】また、能力調整指示１５より生産能力調整
を行ない生産能力調整結果とＭＲＰ実行指示２２を出力
する生産能力調整装置４、完成日調整指示１６より完成
日調整を行ない完成日調整結果とＭＲＰ実行指示２３を
出力する完成日調整装置５、代替ショップ調整指示１７
より代替ショップ調整を行ない代替ショップ調整結果と
ＭＲＰ実行指示２４を出力する代替ショップ調整装置
６、問題点解析指示１９を受けてＭＲＰ実行結果２１よ
り問題点を解析し問題点解析結果２０を出力する問題点
解析装置７を有している。

【００１９】また、対策支援指示／自動対策指示３５を
受けてＭＲＰ実行結果および問題点解析結果２０より対
策方法をエキスパート知識により決定し、対策方法提案
３６として前記対策方法を出力するか、または、生産能
力調整指示１５、完成日調整指示１６、代替ショップ調
整指示１７を出力し、各種対策を自動的に行ない、その
結果を自動対策結果３６として出力する対策支援エキス
パート装置１０を有している。

【００２０】また、受注システムから製品仕様と要求納
期３３を受け取ると、これを基準生産計画に加えるた
め、データ記憶装置１１に対して納期と製品仕様３２を
送った後ＭＲＰ実行指示１８を出力し、ＭＲＰ実行結果
２１を受けとって生産計画に問題がないかをチェックし
問題がある場合には、データ出入力装置にたいして対策
要求２７を送り、対策された結果得られた納期を請納期
３４として、受注システムに送る受注処理装置９を有し
ている。

【００２１】また、リードタイム予測装置１の予測用パ
ラメータ９９を生産実績９８から決定する予測用パラメ
ータ決定装置９７、前記各種データを記憶するデータ記
憶装置１１および、データ入出力装置１２を有してい
る。

【００２２】さて、本実施例に係る生産計画システムで
は、ショップ負荷とショップの能力定を考慮して、動的
に適切なリードタイムを設定しながら、正確な生産計画
を自動作成する。この時、に中心的な働きをするのがＭ
ＲＰ制御装置２であり、ＭＲＰ制御装置２は、リードタ
イム予測装置１およびＭＲＰ展開装置８よび作業量計算
装置４０の実行を制御することによって、生産計画の作
成を行なう。

【００２３】さて、本実施例においては、生産システム
を次のようにモデル化する。

【００２４】まず、各ショップをショップグル−プとし
てグル−プ化する。各シヨップグル−プは、作業を相互
に代替することのでき、かつ、担う工程に相互の前後関
係のないショップの集合であり、たとえば、組立を行う
ショップについてのショップグル−プ、塗装を行うショ
ップについてのショップグル−プ、加工を行うショップ
についてのショップグル−プ等が考えられる。

【００２５】次に、各ショップグル−プをトポロジカル
ソ−トの手法によって並べる。

【００２６】すなわち、いかなる製品の生産について、
より前の工程から生産工程順に各工程を担うショップ並
べ、並んだショップに対応して、各ショップの属するシ
ョップグル−プの番号を並べても、必ず、より小さい番
号が、より大きい番号より前になるように各ジョブグル
−プに番号を付す。これにより、いかなる製品の生産に
おいても、より前の工程を担うショップの属するショッ
プグル−プの番号は、より後の工程を担うショップの属
するショップグル−プの番号より小さいことになる。そ
こで、より小さい番号のショップグル−プを上流のショ
ップグル−プとし、より大きい番号のショップグル−プ
を下流のショップグル−プとする。

【００２７】以下、本実施例に係る生産計画システムの
生産計画生成動作について説明する。図２に本実施例
に係る生産計画システムの生産計画生成の処理手順を示
す。

【００２８】なお、各工程で製造された結果物を品目と
いい、各品目と当該品目を製造するショップとの関係は
あらかじめ設定されているものとして説明する。

【００２９】図示するように、ＭＲＰ制御装置２は、デ
ータ入出力装置１２より所要量展開指示３０を受ける
と、見込生産計画システムからＭＰＳ３１として、生産
する最終品目（製品）名と、最終品目の総所要量と完成
日を受取る（１０１）。見込生産計画システムは、出荷
見込に応じるために必要な各最終品目の総所要量と完成
日を決定するシステムである。

【００３０】次に、ＭＲＰ制御装置２は、ＭＲＰ展開装
置８の動作を制御して、最下流のショップグループに属
する各ショップについて（１０２）、順次、正味所要量
についての所要量展開処理を行い、当該ショップで製造
する各品目毎に、総所要量より在庫量等を減じ実際に当
該ショップで製造する必要のある数量を求め、当該ショ
ップで製造する各品目の正味所要量とする（１０３、１
０４）。次に、ショップ毎に、求めた各品目の正味所要
量と完成日をデータ３として、作業量計算装置４０に渡
す。

【００３１】作業量計算装置４０は、ショップ毎に完成
作業量２６を計算し（１０８）てリードタイム予測装置
１へ渡す。ここで完成作業量とは、各日毎に、当該日を
完成日としている全ての品目を製造するために必要なシ
ョップの作業量を求めたものをいう。

【００３２】一方、リードタイム予測装置１ではショッ
プ毎に求めた完成作業量２６と設定されているショップ
の生産能力１３を基に、各品目のリードタイム１４を求
める（１０７、１０８、１０９）。リ−ドタイムの計算
方法の詳細については後述する。

【００３３】ＭＲＰ展開装置８では、各品目を順次、展
開対象品目とし、リードタイム予測装置１が求めた展開
対象品目のリードタイム１４を完成日から減じることに
より展開対象品目の製造着手日を決定し、展開対象品目
を製造するために必要な品目（「子品目」という）を求
め、決定した着手日を子品目の完成日とし、また、求め
た各子品目毎に総所要量についての所要量展開処理を行
って、展開対象品目を製造するために必要な各子品目の
数量を求める（１１０〜１１３）。

【００３４】以上、これで最下流のショップグル−プに
ついての生産計画が完了するので、ＭＲＰ制御装置２
は、順次、上流のショップグル−プについて、図２符号
１０３以降の処理を繰り返す（１１４、１１５）。

【００３５】本実施例に係る生産計画システムは、この
ように生産計画の生成（ＭＲＰリジェネレーション）を
行なう。

【００３６】ところで、以上の処理では、最終品目の完
成日より、順次、各工程のリ−ドタイムを過去に向かっ
て積み上げていくことにより生産計画を生成しているた
め、最先の工程の着手日が現在より前の生産計画が生成
されてしまうことがある。

【００３７】そこで、生産計画の変更が必要となる。

【００３８】以下、本実施例に係る生産計画システム
の、生産計画の変更支援処理について説明する。

【００３９】さて、本生産計画システムでは、生成した
生産計画中に着手日が現在より前のものがある場合、シ
ョップの生産能力の変更や、完成日の変更や、工程を実
施するショップを同ショップグル−プ内の他のショップ
に変更等の対策を受付ける。そして、受付けた対策に伴
って変動するショップ負荷に応じて、リードタイムを動
的に変更させて、対策後の生産計画を生成する。

【００４０】このような、生産計画の変更は、ＭＲＰ制
御装置２がリードタイム予測装置１よびＭＲＰ展開装置
８よび作業量計算装置４０の実行を制御することによっ
て実行する。

【００４１】図３（ａ）に、対策後の生産計画の生成処
理の流れを示す。

【００４２】まず、ＭＲＰ制御装置２はＭＲＰ展開装置
８の動作を制御して、受付けた能力変更、製品完成日変
更、ショップ変更のデータをデータ記憶装置１１に書き
込む（１３１）。

【００４３】この場合、リ−ドタイム予測装置は、能力
が変更されたショップのリ−ドタイムを予測しなおす
（１２２）。

【００４４】ＭＲＰ展開装置８は、リ−ドタイムの変更
または完成日の変更またはショップの変更を受けた品目
から、その子品目、孫品目（子品目の子品目）…とたど
っていき、変更の影響を受ける品目についてのみ、部分
的に、着手日、完成日、所要量を計算しなおす。これは
ＭＲＰネットチェンジと呼ばれる処理である（１２
３）。

【００４５】作業量予測装置４０は、ＭＲＰネットチェ
ンジに伴う完成作業料を再計算する（１２４）。リ−ド
タイム予測装置１は、完成作業量変更個所について、リ
−ドタイムを再計算し、変更する（１２５）。

【００４６】り−ドタイム変更個所があれば、１２３〜
１２５の処理を、このリ−ドタイム変更個所を起点にし
て実行し、リ−ドタイムの変更が起こらずに収束するま
で、繰り返す。

【００４７】ところで、図３（ａ）に示した処理に代え
て、図３（ｂ）に示した処理によって対策後の生産計画
を生成するようにしてもよい。

【００４８】以下、図３（ａ）に示した処理について説
明する。

【００４９】いま、対策として、ショップの能力が一定
期間変更されたものとする。

【００５０】この場合、リードタイム予測装置１は、能
力が変更されたショップがのリードタイムを予測しなお
し（１３２）、リ−ドタイムの変更を受ける品目の着手
日を変更する。

【００５１】一方、ＭＲＰ展開装置８は、下流のショッ
プグル−プより（１３３）、順次、以下の処理を行う。

【００５２】各ショップの製造する品目のうち、より上
流のショップグル−プに属するショップが製造する品目
のうちの着手日が変化した品目の子品目であるものを探
索し、存在すれば、処理対象ショップグル−プに属する
ショップが製造する品目のうち、着手日が変化した品目
の子品目である全ての品目について、所要量の再展開処
理を行ない、当該子品目の新たな完成日と正味所要量を
結果３として出力する（１３４）。

【００５３】作業量計算装置４０はこれに従い、各子品
目の製造工程を担う各ショップの各完成作業量２６を計
算しなおす（１３４）。そして、リードタイム予測装置
１は新しい完成作業量に基づき、各ショップのリードタ
イム１４を予測しなおし（１３５）、リ−ドタイムの変
化の影響を受ける品目、及び、完成日が変更された品目
の着手日を変更する（１３６）。

【００５４】処理対象ショップグル−プの上流に未処理
のショップグル−プが残っていれば、処理対象ショップ
グル−プを１つ進め処理１３４〜１３６の処理を繰り返
し、全てのショップグル−プに対して処理が終るまで行
う。

【００５５】このようにして、ショップ負荷とショップ
の能力設定を考慮した適切なリードタイムを得、これに
よって対策後の生産計画の生成を行う。

【００５６】以上、対策後の生産計画の生成処理につい
て、能力の変更による対策を例にとり説明したが、完成
日の変更、ショップの変更による対策の場合も、同様
に、対策によって直接変化するリ−ドタイムと、このリ
−ドタイムの変化の影響によって変化するリ−ドタイム
を順次求めることにより対策後の生産計画を生成するこ
とができる。

【００５７】以下、本実施例に係る生産計画システムの
ユ−ザインタフェ−スについて説明すると共に、当該ユ
−ザインタフェ−スによって提供される本生産計画シス
テムの機能を、その動作と共に説明する。

【００５８】さて、物理的なユ−ザインタフェ−スは主
として、データ入出力装置１２が提供する。

【００５９】データ入出力装置１２は、たとえば、ブラ
ウン管ディスプレイ装置等の表示装置と、キーボード、
マウス等の入力装置を有している。

【００６０】まず、生産計画の生成指示を受付けるため
のグラフィックユ−ザインタフェ−スを示す。

【００６１】図４は、生産計画システムが起動された時
データ入出力装置１２が初めに表示する初期画面であ
る。

【００６２】図４において、コマンドメニューのうち
「初期計画」コマンド４１がマウスでピックされると、
データ入出力装置１２はＭＲＰ制御装置２へＭＲＰ実行
指示１８を出力する。

【００６３】前述したように、この指示により生産計画
生成処理が起動される。

【００６４】一方、図４において、コマンドメニューの
うち「問題解析」コマンドメニュー４０をマウスでピッ
クすることにより、図１の問題点解析指示１９が指令さ
れる。問題解析装置７は、この問題点解析指示１９を
受けてデータ記憶装置１１からＭＲＰ実行結果２１を入
力する。

【００６５】ここでＭＲＰ実行結果とは、生成した生産
計画（最終品目に対応する注文番号、品目名、所要量、
完成日、各工程のリ−ドタイム等）を含んでいる。

【００６６】問題解析装置７は、生産計画内容をサーチ
して、その製造着手日が現時点より前（すなわち、現在
より前に製造開始を行なっていなければ、製品の完成日
を満足できない品目）となる品目の一覧を作成し、その
結果２０をデータ入出力装置１２へ出力し、問題点解析
結果をデータ入出力装置１２に表示する。

【００６７】なお、生成した生産計画に応じて、生産計
画に従った製造を行うために、購入する必要のある品目
についての購買計画を作成し、その購買発注日が現時点
より前（すなわち、現在より前に発注を行なっていなけ
れば、生産計画を満足できない品目）となる品目の一覧
を作成し、その結果をも、データ入出力装置１２へ出力
し、問題点解析結果をデータ入出力装置１２に表示する
ようにしてもよい。

【００６８】図５に、問題点解析結果の出力画面を示
す。

【００６９】図５中、問題区間表示表４２は、横軸に半
月単位の期間、縦軸に製品のカテゴリをとってある。

【００７０】縦横軸で区切られる各マトリクスは、横軸
でで表される範囲内に納期がある注文のうち、対応する
品目の製造着手日が現在より前にあるものがあって納期
を守れないものがある場合、濃色で表示される。またそ
の際、問題発生状況を示すための情報として、マトリク
ス内に含まれる注文件数、数量、遅れ注文件数（納期を
守れない注文件数）、最大遅れ（最先の製造着手日から
現在までの日数）が表示される。

【００７１】これら問題が発生しているマトリクスの詳
細な情報は以下の手順により参照することができる。

【００７２】詳細情報参照マトリクスの決定マウスによって詳細情報を参照しようとするマトリクス
をピックする。図５は、「期間：３月／上、カテゴ
リ：２」のマトリクス部分がピックされていること
を示している。

【００７３】着手遅れ注文一覧の表示コマンドメニューのうち「注文一覧」メニュー４４をピ
ックする。「注文一覧」メニューをピックすることによ
り詳細情報として、着手遅れ注文一覧表４３が表示され
る。着手遅れ注文一覧表４３には、着手遅れ（製造着手
日が現在より前である状態）を発生している注文の注文
番号、その注文番号の製品に関して着手遅れを発生して
いる品目数（関係件数）、納期および、遅れ／余裕が表
示される（遅れ／余裕の詳細については後述する）。

【００７４】一方、図５において詳細情報参照マトリク
スを決定後、コマンドメニューのうち「選択」メニュー
４５をピックすると、図６に示す注文番号／日付別問題
発生箇所表示表４６が表示される。

【００７５】図６中、注文番号／日付別問題発生箇所表
示表４６は、横軸に日付、縦軸に注文番号をとってあ
る。

【００７６】また、表示されている期間は図５に示した
「期間：３月／上、カテゴリ：２の範囲」に対応し
ている。

【００７７】注文番号／日付別問題発生問題発生箇所表
示表４６で、濃色のマトリックス部分が問題発生箇所を
示しており、発生問題状況を示すための情報として、最
大遅れとその注文番号の製品に関して着手遅れを発生し
ている品目数が表示されている。

【００７８】注文番号／日付別問題発生箇所表示表４６
において問題が発生しているマトリクスの詳細情報は以
下の手順により参照することができる。

【００７９】詳細情報参照マトリクスの決定マウスによって詳細情報を参照しようとするマトリクス
をピックする。図６には、「期間：３／４、注文番号：
１００３」マトリクスがピックされていることを示して
いる。

【００８０】詳細情報指示コマンドメニューのうち「詳細」メニュー４８をピック
する。「詳細」メニューをピックすることにより詳細情
報一覧表４７が表示される。詳細情報一覧表４７には、
指定された注文番号の品名、型式、数量、着手遅れ日数
（製造着手日より現在までの日数）等が表示される。

【００８１】着手遅れ品目一覧表示の「詳細」メニュー４８の代わりに「品目一覧」メニ
ュー４９をピックすることにより図７に示す着手遅れ品
目一覧表画面５０に、指定された注文番号の製品に関し
て着手遅れを発生している全品目の着手遅れ日数、数量
等が表示される。

【００８２】さて、以上の問題点解析装置７による問題
点のデータ入出力装置１２への表示より、生産計画の問
題点を認識した、ユ−ザは、前述したように、ショップ
の能力の変更、完成日の変更、工程を担うショップの変
更等により対策を取り、生産計画を調整しなければなら
ない。

【００８３】本実施例に係る生産計画システムは、先に
図３を用いて説明した生産計画の変更処理機能を用いつ
つ、生産計画の調整を支援する。以下、この支援処理の
詳細について説明する。

【００８４】図８に、生産計画調整支援に用いる生産能
力変更画面を示す。

【００８５】図８は、問題経路表示部５３、生産能力表
示部５４、完成日変更モード切り替えメニュー５５、代
替ショップモード切り替えメニュー５６、能力調整モー
ド切り替えメニュー５７、ＭＲＰ実行指示モード切り替
えメニュー５８、生産能力変更開始時点設定ダイアル５
９、生産能力変更終了時点設定ダイアル６０、生産能力
設定ダイアル６１等から構成される。

【００８６】図８の問題経路表示部５３は、以下の手順
により問題経路を表示する。経路とは、製品の製造工程
をショップとリ−ドタイムとの関連で示したものをい
う。問題経路とは、着手遅れを発生している製品の経路
である。

【００８７】対策品目の選択生産計画の調整を行なう上において、その対象となる品
目（着手遅れを発生している品目）を選択する。たとえ
ば、図７の着手遅れ品目一覧表５０において「仕切り
板」をマウスでピックした後、「終了」ボタン５２をマ
ウスでピックすることにより対象となる品目として「仕
切り板」が選択される。

【００８８】生産計画調整指示図５の出力画面のコマンドメニューのうち「調整」メニ
ュー５１をピックする。

【００８９】問題点解析データ入出力装置１２から問題点解析指示１９が指令さ
れる。問題点解析装置７は、この問題点解析指示１９を
受けてデータ記憶装置１１からＭＲＰ実行結果２１を入
力する。

【００９０】また、問題解析装置７は、で選択された
対象品目を製造するために用いられる各ショップとその
負荷状況を求め、その結果２０をデータ入出力装置へ出
力する。

【００９１】問題経路表示データ入出力装置１２は、問題点解析結果２０を問題経
路表示部５３に所定のフォーマットで表示する。

【００９２】この問題経路表示部５３の表示フォ−マッ
トは以下のような特徴をもつ。

【００９３】対策対象品目の経路に関係するショップ
についてのみ表示する。

【００９４】各ショップの各期間の負荷状況（作業量
／生産能力）を、その大小によって色分け表示する。

【００９５】各ショップの各期間の負荷状況の表示の
上に重ねて対策対象品目の経路を示す。図８中、太線枠
８０で示したのが問題経路であり、順次ショップ９、
７、３、２、１により当該品目が製造されることを示し
ている。また、１つの太枠矩形は、一つの工程を示し、
その横軸方向が、その工程のリ−ドタイムを示す。

【００９６】問題経路表示部５３をこのように構成する
ことにより、生産計画者は、問題経路が理解しやすくな
ると同時に、混み具合の大きな所から対策を打つといっ
たような意思決定を容易に行なうことが可能になる。

【００９７】さて、ショップの生産能力の変更は次の手
順により行う。

【００９８】生産能力変更工程の選択問題経路表示部５３の中で生産能力を変更しようとする
工程をマウスでピックする。例えば図８のｓｈｏｐ３の
太線で囲まれた部分をマウスでピックする。生産能力表示部５４の表示前記で選択された工程の負荷状況、生産能力を生産能
力表示部５４に表示する。生産能力表示部５４は、負荷
状況６２、生産能力線６３、生産能力変更開始点６４、
生産能力変更開終了点６５、生産能力変更対象区間枠６
６から構成される。本実施例では、負荷状況６２として
前記完成作業量を表示している。但し、対応する日の実
際の作業量を表示するようにしてもよい。

【００９９】生産能力変更開始／終了点の設定生産能力変更開始時点設定ダイアル５９、生産能力変更
開終了時点設定ダイアル６０をマウスでピックすること
により生産能力変更開始点６４、生産能力変更終了点６
５を左右に移動する。すなわち、たとえば、２ボタン式
のマウスの場合は、マウスの左ボタンをピックした場合
は生産能力変更始／終了点を左へ、右ボタンをピックし
た場合は右へ移動するようにする。

【０１００】生産能力変更生産能力設定ダイアル６１をマウスでピックすることに
より、生産能力変更開始点６４と生産能力変更開終了点
６５の間の区間の生産能力を変更する。たとえば２ボタ
ン式のマウスの場合、マウスの左ボタンをピックした場
合は生産能力線６３を下（生産能力減少）へ、右ボタン
をピックした場合は上（生産能力増加）へ移動するよう
にする。なお、実際の生産システムにおけるショップの
生産能力の変更は、ショップの稼働時間の延長等により
実現される。

【０１０１】リードタイム変更／ＭＲＰ計算実行データ入出力装置１２が、の生産能力変更結果に基づ
き生産能力調整指示１５を生産能力調整装置４へ出力す
る。生産能力調整装置４は、生産能力変更結果とＭＲＰ
実行指示２２をＭＲＰ制御装置２へ送る。

【０１０２】ＭＲＰ実行装置２は、図３を用いて既に説
明したように、生産能力の変更内容に応じて、対策後の
生産計画を生成する。この結果は、計算結果２１として
データ記憶装置１１へ出力される。

【０１０３】問題経路表示部変更データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１からＭＲ
Ｐ実行結果２１を入力し、対策対象品目に関係する生産
期間を修正表示する。

【０１０４】〜に示すような機能を実現することに
より、ユ−ザは、ショップの負荷状況を見ながら、簡単
な操作で生産能力を変更できると同時に、生産能力の変
更が生産計画にどのような影響を余ぼすかをリアルタイ
ムで確認することができる。

【０１０５】ところで、図８に示したものに代えて、図
９に示す生産能力表示部５４を用いるようにしてもよ
い。

【０１０６】図９に示す生産能力表示部５４の特徴は、
リードタイム表示部９０と能力増加ボタン９１及び能力
減少ボタン９２を設けたことである。リードタイム表示
部９０の、各斜線は左端に対応する日付を完成日とする
工程の着手日が左端に対応する日付であることを示して
いる。

【０１０７】この場合、上記の操作が異なるのでこ
れについて説明する。

【０１０８】生産能力変更開始／終了点の設定負荷状況６２の棒グラフをマウスの左ボタンでピックす
ることによりその日付に生産能力変更開始点６４を、マ
ウスの右ボタンでピックすることによりその日付に生産
能力変更終了点６５を設定する。

【０１０９】生産能力変更能力増加ボタン９１及び能力減少ボタン９２をマウスで
ピックすることにより、生産能力変更開始点６４と生産
能力変更開終了点６５の間の区間の生産能力を変更す
る。

【０１１０】次に、図１０に、生産計画調整支援に用い
る製品完成日変更画面を示す。

【０１１１】製品完成日変更画面は、問題経路表示部６
７、遅れ／余裕表示部６８、完成日変更モード切り替え
メニュー６９、代替ショップモード切り替えメニュー７
０、能力調整モード切り替えメニュー７１、ＭＲＰ実行
指示モード切り替えメニュー７２、注番変更ダイアル７
３、完成日変更ダイアル７４等から構成される。

【０１１２】製品完成日変更画面は、各表示画面におけ
る完成日変更モード切り替えメニュー５５をマウスでピ
ックすることにより起動される。

【０１１３】図１０中、問題経路表示部６７は、図８の
問題経路表示部５３と同等のものである。遅れ／余裕表
示部６８は、注番表示７５、余裕表示７６、遅れ表示７
８および、遅れ／余裕棒グラフ７９により構成される。

【０１１４】遅れ／余裕棒グラフ７９において、「現
在」と「着手」の間の黒色の部分が着手遅れ日数を、
「完成」と「納期」の間の白色の部分が、余裕日数を表
している。ここで、「納期」は顧客に回答した納期で
あり、「完成」は生産計画上の製品完成予定日である。
通常生産計画作成する場合、顧客納期にある程度の余裕
をもたせて製品完成予定日を設定するのが一般的であ
る。

【０１１５】したがって、着手遅れを発生している製品
に対しては、この完成予定日を納期に近付けることによ
り、着手遅れを解消できる可能性がある。

【０１１６】製品完成日の変更は、以下の手順により行
う。

【０１１７】完成日変更注文番号の選択問題経路が複数個表示されている場合、どの注文番号の
製品を対象に完成日を変更するかを選択する。注文番号
の選択のためには、注文番号変更ダイアル７３をマウス
でピックする。マウスでのピックにおいては、たとえば
２ボタン式のマウスの場合は、マウスの左ボタンをピッ
クした場合は注文番号を増加し、右ボタンをピックした
場合は注文番号を減少する。図１０においては問題経路
が一つしか表示されていないので注文番号１００３が完
成日変更の対象となる。

【０１１８】完成日変更完成日変更ダイアル７４をマウスでピックすることによ
り完成日を変更する。たとえば、２ボタン式のマウスの
場合は、マウスの左ボタンをピックした場合は完成日を
早く（「完成」表示を左へ動かす）し、右ボタンをピッ
クした場合は完成日を遅く（「完成」表示を右へ動か
す）する。

【０１１９】なお、遅れ／余裕棒グラフ７９をマウスで
ピックしたまま左右に動かす（ドラッグする）ことによ
って、完成日を変更するようにしてもよい。

【０１２０】ＭＲＰ計算実行データ入出力装置１２が、の完成日変更結果に基づき
完成日調整指示１６を完成日調整装置５へ指令する。完
成日調整装置５は、ＭＲＰ実行装置２に完成日調整結果
を知らせ、ＭＲＰ実行指示２３を指令する。

【０１２１】ＭＲＰ実行装置２は、図３を用いて既に説
明したように、生産能力の変更内容に応じて、対策後の
生産計画を生成する。この結果は、計算結果２１として
データ記憶装置１１へ出力される。

【０１２２】問題経路／遅れ／余裕表示部変更データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１からＭＲ
Ｐ実行結果２１を入力し、問題経路／遅れ／余裕表示部
を修正表示する。

【０１２３】以上〜に示すような手順を実行するこ
とにより、生産計画者は、簡単な操作で完成日を変更で
きると同時に、製品完成日の変更が生産計画にどのよう
な影響をおよぼすかをリアルタイムに確認することが可
能になる。

【０１２４】次に、図１１に、生産計画調整支援に用い
るショップ変更画面を示す。

【０１２５】ショップ変更画面は、問題経路表示部８
０、代替ショップ表示部８１、完成日変更モード切り替
えメニュー８２、代替ショップモード切り替えメニュー
８３、能力調整モード切り替えメニュー８４、ＭＲＰ実
行指示モード切り替えメニュー８５等から構成される。
また、ショップ変更画面は各表示画面における代替ショ
ップモード切り替えメニュー５６、７０をマウスでピッ
クすることにより起動される。

【０１２６】図１１問題経路表示部８０は、図８に示し
た問題経路表示部５３と同等のものである。

【０１２７】代替ショップ表示部８１には、問題経路の
うちの任意の工程を選択した際に、その工程を実行しう
る代替ショップ群と、各代替ショップにおけるリードタ
イムおよび、各代替ショップを採用した際の改善日数す
なわちリードタイム短縮日数が表示される。

【０１２８】したがって、今、問題経路のうちの任意の
工程に代替ショップが存在する場合、代替ショップを採
用することにより着手遅れを解消できる可能性がある。

【０１２９】ショップを変更しながらの生産計画調整は
以下の手順により実行される。

【０１３０】ショップ変更工程の選択問題経路表示部８０の中で、ショップを変更しようとす
る工程をマウスでピックする。たとえば、図１１のｓｈ
ｏｐ３の太線で囲まれた部分をマウスでピックする。代
替ショップが存在する場合、代替ショップ表示部８１が
表示される。

【０１３１】また、問題経路表示部８０にも代替ショッ
プが図１１に示すようなフォーマットで表示される。

【０１３２】代替ショップ選択代替ショップ表示部８１の各ショップ名をマウスでピッ
クすることにより代替ショップを選択する。

【０１３３】ＭＲＰ計算実行データ入出力装置１２が、の代替ショップ選択結果に
基づき代替ショップ調整指示１７を代替ショップ調整装
置６へ指令する。代替ショップ調整装置６は、ＭＲＰ実
行装置２へ代替ショップ調整結果とＭＲＰ実行指示２４
を出力する。

【０１３４】ＭＲＰ実行装置２は、図３を用いて既に説
明したように、生産能力の変更内容に応じて、対策後の
生産計画を生成する。この結果は、計算結果２１として
データ記憶装置１１へ出力される。

【０１３５】問題経路表示部変更データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１からＭＲ
Ｐ実行結果２１を入力し、代替ショップ採用後の問題経
路を修正表示する。

【０１３６】以上〜に示すような機能を実現するこ
とにより、生産計画者は簡単な操作でショップを変更で
きると同時に、工程を担うショップの変更が生産計画に
どのような影響を及ぼすかをリアルタイムに確認するこ
とが可能になる。

【０１３７】次に、対策支援エキスパート装置１０の機
能について図１２を用いて説明する。

【０１３８】対策プロポーザルボタン９３をピックする
と、データ出入力装置１２が対策支援指示３５を対策支
援エキスパート装置１０へ送る。対策支援エキスパート
装置１０は問題点解析結果２０とＭＲＰ実行結果２１を
調べ、熟練した生産計画担当者のエキスパート知識の利
用によって効果的な対策箇所／対策方法を探し、対策支
援結果３６をデータ出入力装置１２へ送る。

【０１３９】データ出入力装置は、図１２の様に対策提
案箇所９５と対策方法リスト９６を表示する。対策提案
箇所９５または対策方法リスト９６がピックされると、
対応する対策モードが起動される。また、対策支援エキ
スパート装置１０には、工場の物理的な制約などのため
許されない対策が行われないかどうかをチェックする機
能を持たせることも可能である。

【０１４０】次に、自動対策機能について説明する。

【０１４１】図１２の自動対策ボタン９４をピックする
と、データ出入力装置１２が対策支援指示３５を対策支
援エキスパート装置１０へ送る。対策支援エキスパート
装置１０は問題点解析結果２０とＭＲＰ実行結果２１を
調べ、熟練した生産計画担当者のエキスパート知識の利
用によって効果的な対策箇所／対策方法を探し、生産能
力調整装置４及び完成日調整装置５及び代替ショップ調
整装置６を制御して対策を行い、対策結果３６をデータ
出入力装置１２へ送って表示を更新する。

【０１４２】以下、前述したようにリードタイム予測装
置１が行うリ−ドタイムの予測方法について詳述する。

【０１４３】前述したように、リ−ドタイム予測装置
は、各ショップの負荷を考慮して、各工程のリードタイ
ムを予測する。

【０１４４】ところで、各ショップが工程フロ−上で固
定の作業を担うフローショップにおいてはライン固有の
タクトタイムがあり、最適な生産速度および１個あたり
のリードタイムが存在する。

【０１４５】また、各ショップが投入されたジョブの作
業を担うジョブショップにおいては、平均のリードタイ
ムがショップ内仕掛りにほぼ比例して増大するのに対し
て、生産速度は仕掛りが増えてもあるレベルで飽和して
増加しなくなることが、待ち行列理論等を利用した過去
の研究により良く知られている。この事実は、最適な仕
掛りレベル、生産速度が存在し、ジョブを投入しても、
品目１個あたりのリードタイムが増大するばかりで生産
速度がほとんど増えくなる点が存在することを示してい
る。

【０１４６】したがい、この最適な生産速度を保てるよ
うな生産計画を生成するようにリ−ドタイムを求める必
要がある。

【０１４７】そこで、本実施例では、次のようにリ−ド
タイムを図１３に示す方法で予測する。

【０１４８】図示するように、本実施例では、ショップ
毎に、当該ショップの担う各工程のリ−ドタイムを求め
る。いま、各ショップにおける最適な生産速度における
サイクルタイム（投入間隔＝品目１個の産出間隔）と、
各品目１個あたりのリードタイムがショップごとに分か
っているものとする。

【０１４９】前述したように、まず、作業量計算装置４
０が、対象ショップの各日の完成作業量を求める。完成
作業量とは、当該日を完成日とする品目の作業量の総計
である。図１１ａに示するように、完成作業量は、品目
の個数と当該品目を１個製造するのに要する標準時間Ｓ
Ｔの積を、当該日を完成日とする全品目について総和し
たものである。

【０１５０】次に、図１１ｂに示すように、作業量分布
と投入時期を求める。

【０１５１】すなわち、負荷を未来から過去の方向へ前
倒ししながら作業量分布を決めて行く。たとえばｎ日に
完成する品目群Ａの作業量分布は次のように決める。ま
ず完成時刻（＝最後の１個の産出時刻）を完成日の終わ
りと一致するように設定する。次に最初の１個の産出時
刻から最後の１個の産出時刻の間の幅を、当該日の正規
化完成作業量×標準サイクルタイムとして求め、最初の
１個の産出時刻を決定する。さらに当該品目１個あたり
のリードタイムを減じたものが、最初の１個の投入時
刻、すなわちＡの着手時刻となる。ただし、品目群Ｂの
ように、次の日に完成する品目群Ａの最初の１個の産出
時刻が、自身の完成日より前となった場合は、Ｂの完成
時刻をこれと一致させるように設定する。

【０１５２】ここで、正規化完成作業量とは、前記完成
作業量を標準ＳＴ（当該ショップで作業される品目のＳ
Ｔの、作業数量比による加重平均値をとったもの）で割
って正規化したものである。また標準サイクルタイムと
は当該ショップで作業される品目のサイクルタイムの、
作業数量比による加重平均値をとったものである。１個
あたりの標準リードタイムとしては、当該ショップで作
業される品目の１個あたりのリードタイムの、作業数量
比による加重平均値ををとったものである。

【０１５３】次に、図１３ｃに示すように、着手時刻と
完成時刻の間隔をリ−ドタイムとする。次の日以降に完
成する品目の作業が、完成日より前にずれ込んできてい
るものについてはその分だけリードタイムが増大するこ
ととなる。

【０１５４】次に、ショップの能力の設定を日毎に違え
た場合のリードタイムの予測方法を示したものである。

【０１５５】能力がα倍になったときは、標準サイクル
タイムと標準リ−ドタイムが１／α倍となるから、図１
４ｂのように幅と、傾きを１／αすれば良いが、この場
合、能力の変わり目では計算が複雑になる。そこで、図
１４のｂのようにする。能力がα倍になったということ
は、時間軸がα倍だけ伸びたと考え、この伸縮した時間
軸上で、図１３と同じように幅と、傾きを設定し、リー
ドタイムを読み取るようにしてもよい。

【０１５６】以上のようにして、ショップ毎に当該ショ
ップの総合的な負荷を考慮して各工程のリ−ドタイムを
設定することができる。

【０１５７】なお、以上のように、リードタイムの予測
を行うためには予測用パラメータが必要である。予測用
パラメータはＳＴおよびサイクルタイムおよび１個あた
りのリードタイムである。これらは、予め決まった値を
設定しておいても良いが、予測用パラメータ決定装置９
７を生産計画システムに付加して、製造システムから得
られた生産実績データ９８を基に常に計算しなおして正
確な予測用パラメータ９９を得て、リードタイム予測装
置１に与えることも可能である。

【０１５８】また、リードタイム予測装置の他の実現例
として、パターン変換モデル、例えば、ニューラルネッ
トワークを用いることも可能である。

【０１５９】ニューラルネットワークは、入力データと
出力データとの間のパターン変換能力および、パターン
学習能力を有するため、リードタイム予測装置、作業量
予測装置に関して、たとえば以下に示すようなデータを
用いて各々のニューラルネットワークを学習させておく
ことにより、新たな入力に対してリードタイムをパター
ン変換により算出することが可能となる。

【０１６０】入力：各ショップの能力、完成作業量出力：リードタイムなお、ニュートラルネットワークの理論については、ル
メルハルトデー・イー、マクラレンドジェー・エル
アンドザピーデーピーリサーチグループ、１９
８６、パラレルディストリビューティドプロセシン
グ：エムアイティープレス（Remelhart D. E.、McC
lellandJ. L. and The PDP Researchgroup、 1986、 Pa
rallel Destributed Processing : MIT Press）に詳述
されている。

【０１６１】ニューラルネットワークをリードタイム予
測装置９７のモデルとして使用する時も、予測用パラメ
ータが必要である。予測用パラメータはニューラルネッ
トワークの細胞間の結合強度値の組である。これらは、
予測用パラメータ決定装置９７を本生産計画システムに
付加して、製造システムから得られた生産実績データ９
８を基にニューラルネットワークの学習を行い、予測用
パラメータ９９を得てリードタイム予測装置１に与える
ことが必要である。

【０１６２】

【発明の効果】以上のように、本発明によれば、総合的
なショップ負荷を考慮したリ−ドタイムを用いた生産計
画を生成することのできる生産計画システムを提供する
ことができる。

【０１６３】また、本発明によれば、生成した生産計画
の変更を支援することのできる生産計画システムを提供
することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例に係る生産計画システムの構
成を示すブロック図である。

【図２】本発明の一実施例に係る生産計画生成処理の処
理手順を示すフロ−チャ−トである。

【図３】本発明の一実施例に係る生産計画変更処理の処
理手順を示すフロ−チャ−トである。

【図４】本発明の一実施例に係る生産計画システムのグ
ラフィックユ−ザインタフェ−ス中の１表示画面を示す
説明図である。

【図５】本発明の一実施例に係る生産計画システムのグ
ラフィックユ−ザインタフェ−ス中の１表示画面を示す
説明図である。

【図６】本発明の一実施例に係る生産計画システムのグ
ラフィックユ−ザインタフェ−ス中の１表示画面を示す
説明図である。

【図７】本発明の一実施例に係る生産計画システムのグ
ラフィックユ−ザインタフェ−ス中の１表示画面を示す
説明図である。

【図８】本発明の一実施例に係る生産計画システムのグ
ラフィックユ−ザインタフェ−ス中の１表示画面を示す
説明図である。

【図９】本発明の一実施例に係る生産計画システムのグ
ラフィックユ−ザインタフェ−ス中の１表示画面を示す
説明図である。

【図１０】本発明の一実施例に係る生産計画システムの
グラフィックユ−ザインタフェ−ス中の１表示画面を示
す説明図である。

【図１１】本発明の一実施例に係る生産計画システムの
グラフィックユ−ザインタフェ−ス中の１表示画面を示
す説明図である。

【図１２】本発明の一実施例に係る生産計画システムの
グラフィックユ−ザインタフェ−ス中の１表示画面を示
す説明図である。

【図１３】本発明の一実施例に係るリ−ドタイム予測の
手法を示す第１の説明図である。

【図１４】本発明の一実施例に係るリ−ドタイム予測の
手法を示す第２の説明図である。

【符号の説明】

１リードタイム予測装置２ＭＲＰ制御装置３作業量計算装置４生産能力調整装置５完成日調整装置６代替ショップ調整装置７問題点解析装置８ＭＲＰ展開装置９受注処理装置１０対策支援エキスパート装置１１データ記憶装置１２データ入出力装置１３生産能力と作業量１４リードタイム１５生産能力調整指示１６完成日調整指示１７代替ショップ調整指示１８ＭＲＰ実行指示１９問題点解析指示２０問題点解析結果２１ＭＲＰ実行結果２２生産能力調整結果とＭＲＰ実行指示２３完成日調整結果とＭＲＰ実行指示２４代替ショップ調整結果とＭＲＰ実行指示２５作業量計算指示２６作業量２７受注状況、対策要求２８ＭＲＰ用データ２９リードタイム予測指示３０ＭＲＰ展開指示３１ＭＰＳ３２納期、製品仕様３３要求納期、製品仕様３４請納期３５対策支援指示、自動対策指示３６対策方法提案、自動対策結果３７在庫状況、生産工程状況３８製造指示

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】異なる段階の工程を担う複数のショップよ
り成る生産システムの生産計画を、各工程のリ−ドタイ
ムより生成する生産計画システムであって、各ショップで製造する各品目の所要量と完成予定日をシ
ョップ毎に算出する所要量展開手段と、各ショップで製
造する全品目について前記所要量展開手段が算出した所
要量と完成予定日とより、各品目を各ショップで所要量
製造するために要する作業量をショップ毎に求める作業
量計算手段と、各ショップの製造能力と作業量計算手段
が求めた作業量より、当該ショップで各品目を製造する
工程のリ−ドタイムを求めるリ−ドタイム予測手段とを
有し、かつ、前記所要量展開手段は、最終工程で製造する品目
については指定された日付を完成予定日とし、他の工程
で製造する品目については、前記リ−ドタイム予測手段
が求めたリ−ドタイムより、前記リ−ドタイム予測手段
がリ−ドタイムを求めた工程の前工程で製造する品目の
完成予定日を算出することを特徴とする生産計画システ
ム。
【請求項２】請求項１記載の生産計画システムであっ
て、前記作業量計算手段は、同完成予定日の全品目を製造す
るために要する作業量を各日ごとに総計した完成作業量
を求め、前記リ−ドタイム予測手段は、各品目を所要
量、当該ショップで製造するために要する作業時間を求
め、最終の完成予定日の日付から過去に向かって、前記
完成作業時間を最終日付のものより順次、割り当ててく
ことにより、各品目を製造する工程のリ−ドタイムを求
めることを特徴とする生産計画システム。
【請求項３】異なる段階の工程を担う複数のショップよ
り成る生産システムにおける生産計画を、各工程のリ−
ドタイムより生成する生産計画方法であって、より、後工程を担うショップより、順次、ショップ毎に
当該ショップで製造する各品目の所要量と完成予定日を
求め、当該ショップで製造する全品目について求めた所
要量と完成予定日とより、各品目を所要量、当該ショッ
プで製造するために要する作業量を求め、求めた各ショ
ップの作業量と当該ショップの製造能力より当該ショッ
プで各品目を製造する工程のリ−ドタイムを求めること
を特徴とする生産計画方法。
【請求項４】請求項１または２記載の生産計画システム
であって、生成した生産計画において、工程の着手日が
着手可能日より前のものがある場合に、当該工程を含む
複数の工程によって製造される最終製造品目についての
生産計画を出力する問題点解析手段を有することを特徴
とする生産計画システム。
【請求項５】請求項１、２または４記載の生産計画シス
テムであって、生産計画の生成後に、ショップの製造能力の変更と最終
工程で製造する品目の完成予定日の変更と工程を担うシ
ョップの変更とのうちの少なくとも１つの変更の指示を
受付ける入力手段と、前記入力手段がショップの製造能
力の変更の指示を受付けた場合に、指示を受付けた変更
の内容に応じて、生成した生産計画を変更する生産計画
変更手段とを有することを特徴とする生産計画システ
ム。
【請求項６】異なる段階の工程を担う複数のショップよ
り成る生産システムにおける生産計画を生成する生産計
画システムであって、表示手段と、生成した生産計画によって、各ショップが
各期間に負う負荷量を求める負荷量算出手段と、生産シ
ステムで製造する最終製造品目のうちの１または複数の
最終製造品目を製造するための全工程の、生成した生産
計画におけるスケジュ−ルを、各工程を担うショップ
と、当該ショップの前記負荷量算出手段が算出した各期
間の負荷量とに関連付けて表した表示画面を前記表示手
段に表示出力するスケ−ジュ−ル表示手段とを有するこ
とを特徴とする生産計画システム。
【請求項７】請求項６記載の生産計画システムであっ
て、生成した生産計画において、工程の着手日が着手可能日
より前のものがある場合に、当該工程を含む複数の工程
によって製造される最終製造品目についての前記表示画
面の表示出力を前記スケジュ−ル表示手段に指示する問
題点解析手段と、生産計画の生成後に、ショップの製造
能力の変更と最終工程で製造する品目の完成予定日の変
更と工程を担うショップの変更とのうちの少なくとも１
つの変更の指示を、前記スケジュ−ル表示手段が前記表
示手段に表示出力した表示画面上で受付ける入力手段
と、前記入力手段がショップの製造能力の変更の指示を
受付けた場合に、指示を受付けた変更の内容に応じて、
生成した生産計画を変更する生産計画変更手段とを有
し、前記スケ−ジュ−ル表示手段は、前記生産計画変更手段
によって生産計画が変更された場合に、前記問題点解析
手段よりの指示に従い前記表示手段に表示出力した表示
画面の内容を、生産計画の内容に応じて変更することを
特徴とする生産計画システム。
【請求項８】それぞれが異なる工程を担う複数のショッ
プより成る生産システムの生産計画を表示する生産計画
表示方法であって、同時間軸を用いて、少なくとも前記生産システムで製造
する１最終品目について各ショップが担う工程の実施期
間と、当該各ショップの各期間の負荷状況とを関連づけ
て同時に表示することを特徴とする生産計画表示方法。
【請求項９】請求項５記載の生産計画システムであっ
て、表示手段を備え、前記入力手段は、受付け可能な変更項
目の一覧をメニュ−画面として前記表示手段に表示し、
前記表示手段に表示したメニュ−画面上での項目の指定
より、変更の指示を受付け受付けることを特徴とする生
産計画システム。
【請求項１０】前記生産システムの生産実績を前記生産
システムより直接得る生産実績取得手段と、前記リード
タイム予測装置がリ−ドタイムの予測に用いるショップ
の製造能力を、前記生産実績取得手段が得た生産実績か
ら求める製造能力決定手段を備えたことを特徴とする生
産計画システム。
【請求項１１】請求項７記載の生産計画システムであっ
て、生成した生産計画において、着手日が着手可能日より前
である工程が存在する場合に、当該工程の着手日を着手
可能日より以降にするために適した対策を、蓄えられた
知識に基づいて提案する対策支援エキスパート手段を有
することを特徴とする生産計画システム。