JPH08329157A - 資材所要量算出システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 製品の要求所要量と製品納期を入力して、生
産工程の負荷を考慮することによって最適なリードタイ
ムで所要量の展開を行える資材所要量算出システムを提
供する。 【構成】 生産品目の納期及び要求数量を含む入力デー
タに基づいて、生産品目を各バケット毎に設定された生
産工程の能力の範囲内で、所定のバケット及び所定の生
産機械に対して割付けを行なう割付け処理部１０４と、
割付けを行った生産品目の部品となる品目について、品
目間の単位数量を考慮して、割付け生産品目を要求数量
だけ生産するのに必要となる数量を算出する総所要量算
出処理部１０６と、総所要量算出処理部によって算出さ
れた数量から在庫分を引き当てることにより実際の所要
量を算出する正味所要量算出処理部１０７を備える。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、生産計画の立案を行な
う際の資材所要量を算出する資材所要量算出システムに
関し、特に、製品の要求所要量と製品納期を入力して、
生産工程の負荷を考慮することによって最適なリードタ
イムで所要量の展開を行えるようにした資材所要量算出
システムに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、アセンブリ産業等における生産計
画の立案に際し、製品を生産するのに必要となる部品に
ついて資材所要量を算出（ＭＰＲ方式の所要量算出）す
る場合、最終製品の要求所要量と納期に基づいて、部品
表の各基準情報のリードタイムに基づき各部品の所要量
と最遅着手日を工程レベル毎に計算する。そして、この
算出した各部品の所要量と最遅着手日に基づいて、計画
立案を行っているのが一般的である。

【０００３】ここで、部品表のリードタイムについて
は、工程の能力や負荷を考慮して求めているのではな
く、製品の要求量及び経験則に基づいて決定しているの
が現状である。また、従来の資材所要量を算出では、実
際の工程の能力を考慮していないので、リードタイムに
安全度を加味して在庫量を必要以上に大きくしなければ
ならない。

【０００４】また、資材所要量の算出に関しては、例え
ば、特開平１−３２１１３２号「部品所要量の計算方
式」や特開平５−３４２２４１号「受注引当を行なうＭ
ＲＰ方式」等が提案されている。このうち、特開平１−
３２１１３２号「部品所要量の計算方式」では、部品構
成表の構成情報として、子部品に対する品質特性値別の
割増率と子部品相互のグレードを加えて、最多数ベアリ
ング法によって、最適所要量を計算する。特開平５−３
４２２４１号「受注引当を行なうＭＲＰ方式」では、Ｍ
ＰＲ方式の所要量計算で見込み手配した部品を受注され
た製品に引き当てることにより、製品や部品の過剰在庫
を少なくする。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上述したような従来に
おける資材所要量算出手法では、工程の能力や要員の負
荷を考慮することなく、最終製品の要求所要量と納期に
基づいて、部品表の各基準情報のリードタイムに基づき
各部品の所要量と最遅着手日を工程レベル毎に計算して
いるため、繁忙期には実際の現場では実施できない計画
になったり、閑散器期には必要以上に早く所要量が発生
する等の事態が生じていた。このため、最終製品の要求
所要量、納期の調整をすることにより、再度所要量の算
出を行い計画の見直しを行わなければならないという問
題点があった。従来の資材所要量を算出では、実際の工
程の能力を考慮していないので、リードタイムに安全度
を加味して在庫量を必要以上に大きくしなければならな
い。

【０００６】本発明は、上記従来の問題点を解決し、製
品の要求所要量と製品納期を入力して、生産工程の負荷
を考慮することによって最適なリードタイムで所要量の
展開を行えるようにし、これにより実際に実行できる計
画立案を可能とする資材所要量算出システムを提供する
ことを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の資材所要量算出システムは、生産品目の納
期及び要求数量を含む入力データに基づいて、前記生産
品目を各バケット毎に設定された生産工程の能力の範囲
内で、所定のバケット及び所定の生産機械に対して割付
けを行なう割付け処理手段と、前記割付けを行った生産
品目の部品となる品目について、品目間の単位数量を考
慮して、前記割付け生産品目を前記要求数量だけ生産す
るのに必要となる数量を算出する総所要量算出手段と、
前記総所要量算出手段によって算出された数量から在庫
分を引き当てることにより実際の所要量を算出する正味
所要量算出手段とを備える構成としている。

【０００８】好ましい態様では、前記割付け処理手段
は、入力した前記品目に適用される工程内で使用可能な
生産機械から割付けを行なう生産機械を決定し、前記生
産機械で前記品目を生産するのに要する所要時間を算出
し、さらに前記生産機械の使用可能時間を算出し、前記
所要時間と前記生産機械の使用可能時間を比較して、割
付け量を算出する処理と、前記生産機械に対する前記品
目の割付率を算出し、さらに前記工程内の残保有能力を
算出し、前記割付率と前記工程内の残保有能力を比較し
て、前記割付けの有効性をチェックする処理を実行す
る。

【０００９】好ましい態様では、工程毎の生産機械の最
大稼動能力を設定した工程能力表と、バケット単位で前
記生産機械の稼動可能な時間を設定したバケット表と、
生産品目毎に適用される工程の種類と各工程内の使用可
能な生産機械及び生産機械の能力を設定した品目工程表
とを備える。

【００１０】さらに好ましい態様では、前記所要日数
は、要求数量を前記生産機械の生産能力で割ることによ
り算出し、前記生産機械の使用可能時間は、バケット単
位の前記生産機械の稼動可能な時間から既に割り付けら
れている前記生産機械の時間を差し引くことにより算出
し、前記割付率は、割付けた数量を前記生産機械の生産
能力で割ることにより算出し、前記工程内の残保有能力
は、前記工程の稼動能力から前記割付け率を差し引くこ
とにより算出する。

【００１１】さらに好ましい態様では、前記割付け処理
手段は、前記所要時間と前記生産機械の使用可能時間を
比較して、前記生産機械の使用可能時間が前記所要時間
以上である場合に、前記品目の要求数量を全て前記生産
機械に割付け、前記生産機械の使用可能時間が前記所要
時間より小さい場合に、前記生産機械の使用可能時間に
相当する数量だけ前記生産機械に割り付ける。

【００１２】さらに好ましい態様では、前記割付け処理
手段は、前記品目の割付率と前記工程内の残保有能力を
比較して、前記工程内の残保有能力が前記品目の割付率
以上の場合に、前記品目の割付けを有効に確定し、前記
工程内の残保有能力が前記品目の割付率より小さい場合
に、前記品目の割付け量を前記工程内の残保有能力に相
当する数量まで減らす。

【００１３】さらに好ましい態様では、ローレベルコー
ドが上位の前記生産品目から下位の前記生産品目の順
に、前記割付け処理を行なうと共に、割付けを行った前
記生産品目について前記総所要量算出及び正味所要量算
出を行った後に、１レベル下位の前記生産品目の割付け
処理を行なう。

【００１４】

【実施例】本発明の一実施例について図面を参照しなが
ら詳細に説明をする。図１は、本発明の一実施例による
資材所要量算出システムの構成を示すブロック図であ
る。図１において、本資材所要量算出システムは、上述
する各種基準情報を格納する基準情報ファイル１０１
と、割付けを行なうための入力トランザクションを作成
する入力トランザクション作成処理部１０２、作成した
入力トランザクションを格納する入力トランザクション
ファイル１０３と、入力トランザクションに基づいて品
目の割付け処理を行なうバケット割付け処理部１０４
と、割付け結果を格納する割付けファイル１０５と、割
付けした品目の１レベル下の品目について所要数量を算
出する総所要量算出処理部１０６と、割付けした品目の
１レベル下の品目について算出した所要数量から在庫引
き当てを行なうことにより、割付けした品目の１レベル
下の品目について正味（純）所要量を算出する正味所要
量算出処理部１０７とで構成される。

【００１５】図２は、本発明の実施例の全体処理フロー
である。この処理の流れに従ってレベルバイレベル（ロ
ーレベルコードが同じ値単位に）で処理を操返す。

【００１６】本実施例の処理に用いる各種基準情報につ
いて図５〜図９に示す。

【００１７】図５に示すのはマスタープロダクションス
ケジュール（オーダー情報）表５００であり、年通算週
（納期）５０１、オーダー番号５０２、オーダー優先順
位５０３、品名コード５０４、数量（所要量）５０５、
ローレベルコード５０６からなる。ここで、年通算週５
０１とは、週をバケット単位とした場合に、その年の始
めから第何週目かを示している。例えば、図５の年通算
週５０１が“４７”とは、納期が第４７週目（１年は５
２週）であることを示している。バケット単位が週以外
の月や旬等である場合には、月又は旬によって納期が設
定される。

【００１８】ローレベルコード５０６とは、ある製品を
製造する場合に、その製品とその製品を製造するための
部品との関係を階層的に捉えた場合の階層（レベル）の
位置を示している。例えば、ある製品Ｘ（最終組立品）
を製造するために２つの部品Ａ，Ｂを必要とし、かつ部
品Ａを得るために２つの部品ａ，ｂを必要とする場合、
製品Ｘのレベルと部品Ａ，Ｂのレベルと部品ａ，ｂのレ
ベルの３つのレベルで構成されるが、ここで、製品Ｘの
ローレベルコードの値は“１”、部品ａのローレベルコ
ードの値は“３”となる。

【００１９】図６に示すのは品目表６００であり、工場
コード６０１、品名コード６０２、品名６０３、品目負
荷優先順位６０４、ローレベルコード５０６等から構成
される。

【００２０】図７に示すのは工程能力表７００であり、
工程コード７０１、工程名称７０２、最大稼動能力７０
３、人数７０４からなる。ここで、最大稼動能力７０３
とは、その工程において稼動することができる生産機械
の台数を示している。また、人数７０４は、当該工程に
割り付けられる作業員の数を示している。この割り付け
ることのできる人数の大きさによって、最大稼動能力７
０３の値が変わってくる。

【００２１】図８に示すのはバケット表８００であり、
年通算週毎に稼動することができる日数を表している。
例えば、第４７週目においては、稼動可能な日数は、
“４日”である。

【００２２】図９に示すのは品目工程表９００であり、
工程コード７０１、品名コード５０４、同時稼動台数９
０１、使用可能機械９０２、日産能力９０３、稼動時間
９０４からなる。この品目工程表９００は、各工程の各
品名毎に、同時に稼動可能な生産機械の台数（同時稼動
台数９０１）と、使用可能な生産機械（使用可能機械９
０２−１〜９０２−ｎ）、各生産機械の１日当たりの生
産能力（日産能力９０３−１〜９０３−ｎ）、各生産機
械の一日当たりの稼動時間（稼動時間９０４−１〜９０
４−ｎ）を予め設定している。

【００２３】図５から図９に示すデータは、製品及びそ
の部品毎及び工程毎に作成される。また、図５から図９
に示すデータ以外に、基本情報として、製品と部品との
関係を表した部品表（構成表）がある。

【００２４】まず、図２のステップ２０１の入力トラン
ザクション作成処理は、入データの前準備を行う処理で
あり、図４のフローチャートに示すような処理を行な
う。

【００２５】（１）最終製品（または部品）に関し、図
５に示すようなマスタープロダクションスケジュール
（オーダー情報）５００を読込む（ステップ４０１）。

【００２６】（２）読み込んだオーダー情報を、ローレ
ベルコード５０６に基づいて小さい順（昇順）に並び替
える（ステップ４０２）。

【００２７】（３）オーダー優先順位に基づいて並び替
える（ステップ４０３）。

【００２８】（４）所要時期（納期）の早い順（又は遅
い順）に並び替える（ステップ４０４）。

【００２９】（５）同一のバケット内において、品目優
先順位に従って並び替える（ステップ４０５）。

【００３０】図１０は、図５のマスタープロダクション
スケジュール（オーダー情報）５００について上記処理
を実行した時のデータの流れを示している。図１０の
（Ａ）は読込んだオーダー情報５００のデータを示し、
図１０の（Ｂ）は上記（２）〜（５）に従ってソートし
て得られた結果を示し、図１０の（Ｃ）は同じローレベ
ルコードの品目をレベルバイレベルで抽出した結果を示
している。ここでは、ローレベルコード５０６が“４”
の品名が抽出されている。

【００３１】図２のステップ２０２のバケット割付処理
は、図７〜図９に示した工程の負荷を考慮しながらバケ
ット単位に生産数量と生産機械を決めて割付けを行う処
理であり、図３に示すような処理を行なう。

【００３２】（１）入力トランザクション作成処理にお
いて作成され入力トランザクションファイルに格納され
た入力トランザクションから割付けを行なう品目のデー
タを読み込む（ステップ３０１）。

【００３３】（２）読み込んだ品目に対応する対象工程
を図５から図７のデータに基づいて識別する（ステップ
３０２）。

【００３４】（３）特定した品目について、工程の負荷
を考慮しながらバケット単位に生産数量と生産機械を決
めて割付けを行う（ステップ３０３〜３０８）。

【００３５】割付け処理を詳細に説明すると、まず、割
付けを行なう生産機械を図９の品目工程表９００から決
定する（ステップ３０３）。

【００３６】次いで、対象品目を要求される数量だけ生
産するために要する所要日数を次の計算式から算出する
（ステップ３０４）。

【００３７】所要日数＝要求数量／生産機械の日産能力

【００３８】さらに、割付けを行なうバケットにおける
生産機械の残保有時間（日）を次の計算式から算出する
（ステップ３０５）。生産機械の残保有時間とは、当該
バケット内で生産機械について使用されずに（割り付け
られずに）残っている日数である。

【００３９】生産機械の残保有時間＝バケット内の稼動
日数−当該バケット内での当該生産機械の使用時間の累
積

【００４０】上記のように算出して求めた所要日数と生
産機械の残保有時間を比較する（ステップ３０６）。生
産機械の残保有時間が所要日数より大きいか又は所要日
数と等しい場合、所要数量（全数量）を当該生産機械に
割り付けて（ステップ３０７）、次の工程負荷チェック
処理に移る。また、生産機械の残保有時間が所要日数よ
り小さい場合は、生産機械の残保有時間で生産可能な数
量だけを割り付け（ステップ３０８）、次の工程負荷チ
ェック処理に移る。

【００４１】（４）工程の割付量のチェック（工程負荷
チェック）を行う（ステップ３０９〜３１１）。

【００４２】工程の割付量のチェック処理を詳細に説明
すると、まず、工程の割付け率を次の計算式から算出す
る（ステップ３０９）。

【００４３】工程の割付け率＝（割付け数量×１００）
／（生産機械の日産能力×バケット内の稼動日数）

【００４４】そして、工程の残保有能力を次の計算式か
ら算出する（ステップ３１０）。

【００４５】工程の残保有能力＝（最大可能能力×１０
０）／工程割付け率

【００４６】上記のように算出して求めた工程の割付け
率と工程の残保有能力を比較する（ステップ３１１）。
工程の残保有能力が工程の割付け率より大きいか又は工
程の割付け率と等しい場合には、上記品目に対する割付
けを確定する（ステップ３１２）。

【００４７】次いで、品目に対する所要量の全ての割付
けを終了したかを判別し（ステップ３１３）、終了して
いれば当該品目に対する割付け処理を終了して、図２の
ステップ２０３の総所要量算出処理に移行する。

【００４８】ステップ３１３で、品目に対する所要量の
全ての割付けが終了していなければ当該品目の残りの所
要量について割付けを行なうために、ステップ３０３に
戻り、上記割付け処理と工程負荷チェック処理を繰り返
す。

【００４９】ステップ３１１において、工程の残保有能
力が工程の割付け率より小さい場合、工程の保有能力分
に対応するだけ品目の割付けを行ない（ステップ３１
４）、割付けを行なうバケットを前にずらして、ステッ
プ３０３からの処理を繰り返す。工程の保有能力が
“０”の場合には、割付けを全て無効として、割付けを
行なうバケットを前にずらして、ステップ３０３からの
処理を繰り返す。

【００５０】以下に、上記割付け処理を図１０の（Ｃ）
で示される入力トランザクションの品名Ｂの品目につい
て適用した場合の具体例を示す。

【００５１】まず、図１０の（Ｃ）で示される入力トラ
ンザクションから割付けを行なう品目Ｂのデータを読み
込む（ステップ３０１）。読み込んだ品目Ｂに対応する
対象工程（工程コード“０３０１０１”）を図５から図
７のデータに基づいて識別する（ステップ３０２）。

【００５２】品目Ｂについて、割付けを行なうバケット
（納期（第４７週目））を決定すると共に、図９の品目
工程表９００から割付けを行なう生産機械（３号機）を
決定する（ステップ３０３）。

【００５３】そして、生産機械（３号機）に対してバケ
ット（第４７週目）での割付け処理を行なう。まず、品
目Ｂに対する所要数量（１６００万トン）を生産機械
（３号機）の日産能力（１５０万トン）で割ることによ
り、所要日数を以下のように求める（ステップ３０
４）。

【００５４】所要日数＝１６００／１５０＝１０．７

【００５５】次に、バケット日数（４＝４７週の稼動日
数）から４７週内での生産機械（３号機）に対する使用
時間（既に使用されている日数）を引くことにより、生
産機械（３号機）の残保有時間を以下のように求める
（ステップ３０５）。ここでは、４７週目において、生
産機械（３号機）が使用されていないと仮定する。

【００５６】 生産機械（３号機）の残保有時間＝４−０＝４

【００５７】次に、所要日数（＝１０．７）と生産機械
（３号機）の残保有時間（＝４）を比較する（ステップ
３０６）。ここでは、所要日数が大きいので、ステップ
３０８において、生産機械（３号機）の残保有時間（＝
４）分だけ品目Ｂの数量を割り付ける。

【００５８】次に、上記割り付けに対して、ステップ３
０９〜３１１で工程負荷チェックを行なう。まず、品目
Ｂの割付け数量（＝６００）と生産機械（３号機）の日
産能力（１５０万トン）とバケット日数（＝４）から、
工程割付け率を以下のように求める（ステップ３０
９）。

【００５９】工程割付け率＝（６００×１００）／（１
５０×４）＝１００

【００６０】ここで、工程割付け率＝１００とは、生産
機械（３号機）の４７週目の全ての稼動日数に品目Ｂを
割り付けたことを意味している。

【００６１】次に、対象工程（工程コード“０３０１０
１”）の稼動能力と生産機械（３号機）の工程割付け率
（＝１００）から、工程残保有能力を以下のように求め
る（ステップ３１０）。ここでは、対象工程（工程コー
ド“０３０１０１”）について、バケット４７週におい
てまだ生産機械が使用されておらず、対象工程（工程コ
ード“０３０１０１”）の稼動能力が５（＝最大稼動能
力）であるとする。

【００６２】 工程残保有能力＝５×１００−１００＝４００

【００６３】次に、工程残保有能力（＝４００）と工程
割付け率（＝１００）を比較する（ステップ３１１）。
ここでは、工程残保有能力が大きいので、生産機械（３
号機）に対する４日分（６００）の割付けを確定する
（ステップ３１２）。

【００６４】次に、品目Ｂについて所要量の全てが割り
付けられていないので、ステップ３０３に戻り（ステッ
プ３１３）、品目Ｂの残りの数量（１０００）の割付け
処理を行なう。

【００６５】品目Ｂについて、バケット（第４７週目）
において、図９の品目工程表９００から割付けを行なう
生産機械（４号機）を決定する（ステップ３０３）。

【００６６】そして、生産機械（４号機）に対してバケ
ット（第４７週目）での割付け処理を行なう。まず、品
目Ｂに対する残りの所要数量（１０００万トン）を生産
機械（４号機）の日産能力（５０万トン）で割ることに
より、所要日数を以下のように求める（ステップ３０
４）。

【００６７】所要日数＝１０００／５０＝２０

【００６８】次に、バケット日数（４＝４７週の稼動日
数）から４７週内での生産機械（４号機）に対する使用
時間（既に使用されている日数）を引くことにより、生
産機械（４号機）の残保有時間を以下のように求める
（ステップ３０５）。ここでは、４７週目において、生
産機械（４号機）が使用されていないと仮定する。

【００６９】 生産機械（４号機）の残保有時間＝４−０＝４

【００７０】次に、所要日数（＝２０）と生産機械（４
号機）の残保有時間（＝４）を比較する（ステップ３０
６）。ここでは、所要日数が大きいので、ステップ３０
８において、生産機械（４号機）の残保有時間（＝４）
分だけ品目Ｂの数量を割り付ける。

【００７１】次に、上記割り付けに対して、ステップ３
０９〜３１１で工程負荷チェックを行なう。まず、品目
Ｂの割付け数量（＝２００）と生産機械（４号機）の日
産能力（５０万トン）とバケット日数（＝４）から、工
程割付け率を以下のように求める（ステップ３０９）。

【００７２】工程割付け率＝（２００×１００）／（５
０×４）＝１００

【００７３】次に、対象工程（工程コード“０３０１０
１”）の稼動能力と生産機械（４号機）の工程割付け率
（＝１００）から、工程残保有能力を以下のように求め
る（ステップ３１０）。ここでは、対象工程（工程コー
ド“０３０１０１”）について、バケット４７週におい
て、生産機械（３号機）が既に使用されいるので、対象
工程（工程コード“０３０１０１”）の稼動能力は、最
大稼動能力から生産機械（３号機）分の“１“を引い
て”４“となる。

【００７４】 工程残保有能力＝４×１００−１００＝３００

【００７５】次に、工程残保有能力（＝３００）と工程
割付け率（＝１００）を比較する（ステップ３１１）。
ここでは、工程残保有能力が大きいので、生産機械（４
号機）に対する４日分（２００）の割付けを確定する
（ステップ３１２）。

【００７６】次に、品目Ｂについて所要量の全てが割り
付けられていないので、ステップ３０３に戻り（ステッ
プ３１３）、品目Ｂの残りの数量（８００）の割付け処
理を行なう。

【００７７】品目工程表９００を参照すると、品目Ｂに
対する対象工程（工程コード“０３０１０１”）におけ
る生産機械の同一バケット（週）に対する同時稼動台数
が“２”となっているので、バケット（４７週）につい
てこれ以上割付けを行なうことができない。そこで、品
目Ｂについて、１つ前のバケット（第４６週目）におい
て、割付けを行なう生産機械（３号機）を決定する（ス
テップ３０３）。

【００７８】そして、生産機械（３号機）に対してバケ
ット（第４６週目）での割付け処理を行なう。まず、品
目Ｂに対する残りの所要数量（８００万トン）を生産機
械（３号機）の日産能力（１５０万トン）で割ることに
より、所要日数を以下のように求める（ステップ３０
４）。

【００７９】所要日数＝８００／１５０＝５．４

【００８０】次に、バケット日数（４＝４６週の稼動日
数）から４６週内での生産機械（３号機）に対する使用
時間（既に使用されている日数）を引くことにより、生
産機械（３号機）の残保有時間を以下のように求める
（ステップ３０５）。ここでは、バケット（６７週目）
において、生産機械（３号機）が使用されていないと仮
定する。

【００８１】 生産機械（３号機）の残保有時間＝４−０＝４

【００８２】次に、所要日数（＝５．４）と生産機械
（３号機）の残保有時間（＝４）を比較する（ステップ
３０６）。ここでは、所要日数が大きいので、ステップ
３０８において、生産機械（３号機）の残保有時間（＝
４）分だけ品目Ｂの数量を割り付ける。

【００８３】次に、上記割り付けに対して、ステップ３
０９〜３１１で工程負荷チェックを行なう。まず、品目
Ｂの割付け数量（＝６００）と生産機械（３号機）の日
産能力（１５０万トン）とバケット日数（＝４）から、
工程割付け率を以下のように求める（ステップ３０
９）。

【００８４】工程割付け率＝（６００×１００）／（５
０×４）＝１００

【００８５】次に、対象工程（工程コード“０３０１０
１”）の稼動能力と生産機械（３号機）の工程割付け率
（＝１００）から、工程残保有能力を以下のように求め
る（ステップ３１０）。ここでは、対象工程（工程コー
ド“０３０１０１”）について、バケット４６週におい
てまだ生産機械が使用されておらず、対象工程（工程コ
ード“０３０１０１”）の稼動能力が５（＝最大稼動能
力）であるとする。

【００８６】 工程残保有能力＝５×１００−１００＝４００

【００８７】次に、工程残保有能力（＝４００）と工程
割付け率（＝１００）を比較する（ステップ３１１）。
ここでは、工程残保有能力が大きいので、生産機械（３
号機）に対する４日分（６００）の割付けを確定する
（ステップ３１２）。

【００８８】次に、品目Ｂについて所要量の全てが割り
付けられていないので、ステップ３０３に戻り（ステッ
プ３１３）、品目Ｂの残りの数量（２００）の割付け処
理を行なう。

【００８９】品目Ｂについて、バケット４６週におい
て、図９の品目工程表９００から割付けを行なう生産機
械（４号機）を決定する（ステップ３０３）。

【００９０】そして、生産機械（４号機）に対してバケ
ット４７週での割付け処理を行なう。まず、品目Ｂに対
する残りの所要数量（２００万トン）を生産機械（４号
機）の日産能力（５０万トン）で割ることにより、所要
日数を以下のように求める（ステップ３０４）。

【００９１】所要日数＝２００／５０＝４

【００９２】次に、バケット日数（４＝４６週の稼動日
数）から４６週内での生産機械（４号機）に対する使用
時間（既に使用されている日数）を引くことにより、生
産機械（４号機）の残保有時間を以下のように求める
（ステップ３０５）。ここでは、４６週目において、生
産機械（４号機）が使用されていないと仮定する。

【００９３】 生産機械（４号機）の残保有時間＝４−０＝４

【００９４】次に、所要日数（＝４）と生産機械（４号
機）の残保有時間（＝４）を比較する（ステップ３０
６）。ここでは、所要日数と生産機械（４号機）の残保
有時間が等しいので、ステップ３０７において、残りの
所要数量（２００）を生産機械（４号機）に割り付け
る。

【００９５】次に、上記割り付けに対して、ステップ３
０９〜３１１で工程負荷チェックを行なう。まず、品目
Ｂの割付け数量（＝２００）と生産機械（４号機）の日
産能力（５０万トン）とバケット日数（＝４）から、工
程割付け率を以下のように求める（ステップ３０９）。

【００９６】工程割付け率＝（２００×１００）／（５
０×４）＝１００

【００９７】次に、対象工程（工程コード“０３０１０
１”）の稼動能力と生産機械（４号機）の工程割付け率
（＝１００）から、工程残保有能力を以下のように求め
る（ステップ３１０）。ここでは、対象工程（工程コー
ド“０３０１０１”）について、バケット４６週で生産
機械（３号機）が既に使用されいるので、対象工程（工
程コード“０３０１０１”）の稼動能力は、最大稼動能
力から生産機械（３号機）分の“１“を引いて”４“と
なる。

【００９８】 工程残保有能力＝４×１００−１００＝３００

【００９９】次に、工程残保有能力（＝３００）と工程
割付け率（＝１００）を比較する（ステップ３１１）。
ここでは、工程残保有能力が大きいので、生産機械（４
号機）に対する割付けを確定する（ステップ３１２）。

【０１００】次に、品目Ｂについて所要量の全てが割り
付けられたので（ステップ３１３）、品目Ｂに対する割
付け処理を終了する。以上によって、品目Ｂを生産する
際のリードタイムが決定し、この品目Ｂのリードタイム
によって品目Ｂの１レベル下の部品に対する納期が決定
する。

【０１０１】図２のステップ２０３の総所要量計算処理
は、生産に必要な所要量を計算する処理であり、割付け
した品目の相対レベルで１レベル下位の品目（割り付け
した品目の部品となる品目）を部品表より検索する。そ
して、割付けしたバケットについて、品目間の単位数量
を考慮して、割り付けした品目を所要数量だけ生産する
のに必要となる部品の数量を算出する。

【０１０２】図２のステップ２０４の正味所要量計算処
理は、在庫引き当てをする処理であり、割付けした品目
の相対レベルで１レベル下位の品目について上記で算出
した数量から有効在庫引き当てを行うことにより、正味
の数量を算出する。

【０１０３】以上のように各品目について、図２のステ
ップ２０１〜ステップ２０４の処理を繰り返し実行する
ことにより、各品目の工程レベル毎の実際に生産可能な
最遅着手日（リードタイム）と各部品の所要量が得られ
る。以上好ましい実施例をあげて本発明を説明したが、
本発明は必ずしも上記実施例に限定されるものではな
い。

【０１０４】

【発明の効果】以上説明したように本発明の資材所要量
算出システムは、製品の要求所要量と製品納期を入力し
て、生産工程の負荷を考慮することによって各品目を各
工程に適確に割り付けるようにしたので、最適なリード
タイムで所要量の展開を行なうことが可能となる。ま
た、所要量と各工程レベル毎の実際に生産可能な最遅着
手日（バケット）が得られるので、従来の生産計画より
も実際に実施することができる可能な生産計画の立案が
可能になるという効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の一実施例による資材所要量算出シス
テムの構成を示すブロック図である。

【図２】 本発明の一実施例による資材所要量算出シス
テムの全体的な処理の流れを説明するフローチャートで
ある。

【図３】 本発明の一実施例による資材所要量算出シス
テムにおけるバケット割付け処理の内容を説明するフロ
ーチャートである。

【図４】 図２の入力トランザクション作成処理の内容
を説明するフローチャートである。

【図５】 本発明の一実施例による資材所要量算出シス
テムで使用するオーダー情報表の内容例を示す図であ
る。

【図６】 本発明の一実施例による資材所要量算出シス
テムで使用する品目表の内容例を示す図である。

【図７】 本発明の一実施例による資材所要量算出シス
テムで使用する工程能力表の内容例を示す図である。

【図８】 本発明の一実施例による資材所要量算出シス
テムで使用するバケット表の内容例を示す図である。

【図９】 本発明の一実施例による資材所要量算出シス
テムで使用する品目工程表の内容例を示す図である。

【図１０】 オーダー情報について入力トランザクショ
ン作成処理を実行した時のデータの流れを示す図であ
る。

【符号の説明】

１０１ 基準情報ファイル１０１ １０２ 入力トランザクション作成処理部 １０３ 入力トランザクションファイル １０４ バケット割付け処理部 １０５ 割付けファイル １０６ 総所要量算出処理部 １０７ 正味所要量算出処理部 ５００ オーダー情報表 ６００ 品目表 ７００ 工程能力表 ８００ バケット表 ９００ 品目工程表

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐藤 雄紀 東京都品川区広町一丁目２番58号 三共株 式会社内 (72)発明者 三浦 富雄 東京都品川区広町一丁目２番58号 三共株 式会社内 (72)発明者 原田 淳 東京都品川区広町一丁目２番58号 三共株 式会社内 (72)発明者 林 正博 東京都江東区新木場一丁目18番６号 日本 電気ソフトウェア株式会社内 (72)発明者 川上 透 東京都江東区新木場一丁目18番６号 日本 電気ソフトウェア株式会社内 (72)発明者 久保 宏 東京都江東区新木場一丁目18番６号 日本 電気ソフトウェア株式会社内

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 生産品目の納期及び要求数量を含む入力
   データに基づいて、前記生産品目を各バケット毎に設定
   された生産工程の能力の範囲内で、所定のバケット及び
   所定の生産機械に対して割付けを行なう割付け処理手段
   と、 前記割付けを行った生産品目の部品となる品目につい
   て、品目間の単位数量を考慮して、前記割付け生産品目
   を前記要求数量だけ生産するのに必要となる数量を算出
   する総所要量算出手段と、 前記総所要量算出手段によって算出された数量から在庫
   分を引き当てることにより実際の所要量を算出する正味
   所要量算出手段とを備えることを特徴とする資材所要量
   算出システム。
2. 【請求項２】 前記割付け処理手段は、 入力した前記品目に適用される工程内で使用可能な生産
   機械から割付けを行なう生産機械を決定し、前記生産機
   械で前記品目を生産するのに要する所要時間を算出し、
   さらに前記生産機械の使用可能時間を算出し、前記所要
   時間と前記生産機械の使用可能時間を比較して、割付け
   量を算出する処理と、 前記生産機械に対する前記品目の割付率を算出し、さら
   に前記工程内の残保有能力を算出し、前記割付率と前記
   工程内の残保有能力を比較して、前記割付けの有効性を
   チェックする処理を実行することを特徴とする請求項１
   に記載の資材所要量算出システム。
3. 【請求項３】 工程毎の生産機械の最大稼動能力を設定
   した工程能力表と、バケット単位で前記生産機械の稼動
   可能な時間を設定したバケット表と、生産品目毎に適用
   される工程の種類と各工程内の使用可能な生産機械及び
   生産機械の能力を設定した品目工程表とを備えることを
   特徴とする請求項２に記載の資材所要量算出システム。
4. 【請求項４】 前記所要日数は、要求数量を前記生産機
   械の生産能力で割ることにより算出し、前記生産機械の
   使用可能時間は、バケット単位の前記生産機械の稼動可
   能な時間から既に割り付けられている前記生産機械の時
   間を差し引くことにより算出し、 前記割付率は、割付けた数量を前記生産機械の生産能力
   で割ることにより算出し、前記工程内の残保有能力は、
   前記工程の稼動能力から前記割付け率を差し引くことに
   より算出することを特徴とする請求項２に記載の資材所
   要量算出システム。
5. 【請求項５】 前記割付け処理手段は、前記所要時間と
   前記生産機械の使用可能時間を比較して、前記生産機械
   の使用可能時間が前記所要時間以上である場合に、前記
   品目の要求数量を全て前記生産機械に割付け、前記生産
   機械の使用可能時間が前記所要時間より小さい場合に、
   前記生産機械の使用可能時間に相当する数量だけ前記生
   産機械に割り付けることを特徴とする請求項２に記載の
   資材所要量算出システム。
6. 【請求項６】 前記割付け処理手段は、前記品目の割付
   率と前記工程内の残保有能力を比較して、前記工程内の
   残保有能力が前記品目の割付率以上の場合に、前記品目
   の割付けを有効に確定し、前記工程内の残保有能力が前
   記品目の割付率より小さい場合に、前記品目の割付け量
   を前記工程内の残保有能力に相当する数量まで減らすこ
   とを特徴とする請求項２に記載の資材所要量算出システ
   ム。
7. 【請求項７】 ローレベルコードが上位の前記生産品目
   から下位の前記生産品目の順に、前記割付け処理を行な
   うと共に、割付けを行った前記生産品目について前記総
   所要量算出及び正味所要量算出を行った後に、１レベル
   下位の前記生産品目の割付け処理を行なうことを特徴と
   する請求項１又は２に記載の資材所要量算出システム。