JP2916436B2 - 凸曲形樹脂製品の成形装置 - Google Patents
凸曲形樹脂製品の成形装置Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は成形用樹脂シート
を凸曲側から与えられた空気圧により、凹曲型の凹曲面
に密接し成形するようにした凸曲形樹脂製品の成形装置
に係り、殊にこの成形装置における樹脂シートのシール
構造（エアータイト構造）に関する。
を凸曲側から与えられた空気圧により、凹曲型の凹曲面
に密接し成形するようにした凸曲形樹脂製品の成形装置
に係り、殊にこの成形装置における樹脂シートのシール
構造（エアータイト構造）に関する。
【０００２】
【従来の技術】特公平５−１１０２０号においては、空
洞型と雄型間において成形用樹脂シートを凸曲形に空圧
成形する場合に、空洞型の周縁部端面と枠形シートホル
ダーの周縁部端面間に樹脂シートの周縁を挟持し、エア
ーシール（エアータイト）を図るようにしている。この
成形装置で空圧成形された樹脂製品は全周面が連続した
壁で囲まれた空洞形態となる。
洞型と雄型間において成形用樹脂シートを凸曲形に空圧
成形する場合に、空洞型の周縁部端面と枠形シートホル
ダーの周縁部端面間に樹脂シートの周縁を挟持し、エア
ーシール（エアータイト）を図るようにしている。この
成形装置で空圧成形された樹脂製品は全周面が連続した
壁で囲まれた空洞形態となる。
【０００３】又特開平３−２６８９２３号は車輌のフェ
ンダーライナーを空圧成形する装置を示しており、この
成形装置においては上記先行例と同様、成形用樹脂シー
トの周縁部を雌形の周縁部端面とクランプ板の端面間で
挟持しエアーシールを図る構造にしている。
ンダーライナーを空圧成形する装置を示しており、この
成形装置においては上記先行例と同様、成形用樹脂シー
トの周縁部を雌形の周縁部端面とクランプ板の端面間で
挟持しエアーシールを図る構造にしている。
【０００４】又プラグと称する複数本のバーを成形すべ
きフェンダーライナーの凸曲方向とは直交する方向に高
低差を以って複数本配置し、この各バーの上に成形用樹
脂シートを載置し、上記空圧成形をおこなっている。こ
の時各バーの周縁部において上記雌形とクランプ板の各
端面を突き合せ、前記先行例と同様成形用樹脂シートの
周縁部を一つの平面内において挟持しエアーシールを図
っている。
きフェンダーライナーの凸曲方向とは直交する方向に高
低差を以って複数本配置し、この各バーの上に成形用樹
脂シートを載置し、上記空圧成形をおこなっている。こ
の時各バーの周縁部において上記雌形とクランプ板の各
端面を突き合せ、前記先行例と同様成形用樹脂シートの
周縁部を一つの平面内において挟持しエアーシールを図
っている。
【０００５】上記成形装置において成形された樹脂製品
は前記先行例と同様、図８に示すような、全周面が連続
した周壁で包囲された空洞形態となり、この空洞形樹脂
製品１からフェンダーライナー２を打抜いている。
は前記先行例と同様、図８に示すような、全周面が連続
した周壁で包囲された空洞形態となり、この空洞形樹脂
製品１からフェンダーライナー２を打抜いている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】而して、従来は上記各
先行例に代表されるように、空圧成形されるべき成形用
樹脂シートの周縁部を対向する一対の挟持面（端面）に
より一つの平面内において挟持しシール構造を形成して
いる。このような一つの平面内においてのみシールを図
るシール構造においては、このシールをバックアップす
る何らの補完手段がなく、例えばシート周縁部の上面と
下面を挟持する一対の挟持面間の製作公差や、シート厚
のバラツキ等は直ちにシール瑕疵に直結し、空圧成形を
適正に行ない難くする問題を有している。
先行例に代表されるように、空圧成形されるべき成形用
樹脂シートの周縁部を対向する一対の挟持面（端面）に
より一つの平面内において挟持しシール構造を形成して
いる。このような一つの平面内においてのみシールを図
るシール構造においては、このシールをバックアップす
る何らの補完手段がなく、例えばシート周縁部の上面と
下面を挟持する一対の挟持面間の製作公差や、シート厚
のバラツキ等は直ちにシール瑕疵に直結し、空圧成形を
適正に行ない難くする問題を有している。
【０００７】又図８に示すように、上記両成形装置によ
って空圧成形された樹脂製品は、全周が周壁で囲まれた
空洞形の製品形態となり、このような製品１から例えば
フェンダーライナー２を打抜く場合には周壁の対向する
側壁３が不要部として排出され、材量歩留りを著しく悪
化する。
って空圧成形された樹脂製品は、全周が周壁で囲まれた
空洞形の製品形態となり、このような製品１から例えば
フェンダーライナー２を打抜く場合には周壁の対向する
側壁３が不要部として排出され、材量歩留りを著しく悪
化する。
【０００８】又当然のこととして、角部の肉やせの問題
を増長し、この肉やせを想定した必要以上の厚みを持っ
たシートを使用せねばならず、これが材量歩留りを益々
悪化している。
を増長し、この肉やせを想定した必要以上の厚みを持っ
たシートを使用せねばならず、これが材量歩留りを益々
悪化している。
【０００９】又後者の先行例の如く複数本のバーの上に
樹脂シートを載置する方法ではシート支持が不安定であ
り、空圧成形時にはバーから浮上り無支持状態となるの
でしわの発生等、成形性を悪化する問題を有している。
樹脂シートを載置する方法ではシート支持が不安定であ
り、空圧成形時にはバーから浮上り無支持状態となるの
でしわの発生等、成形性を悪化する問題を有している。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は上記各問題点を
抜本的に解消する凸曲形樹脂製品の成形装置を提供する
ものである。この成形装置は、成形用樹脂シートの周縁
部を凹曲型の周縁部に形成した第１シート挟持壁の端面
と凸曲型の周縁部に形成した第２シート挟持壁の端面間
で挟持する。
抜本的に解消する凸曲形樹脂製品の成形装置を提供する
ものである。この成形装置は、成形用樹脂シートの周縁
部を凹曲型の周縁部に形成した第１シート挟持壁の端面
と凸曲型の周縁部に形成した第２シート挟持壁の端面間
で挟持する。
【００１１】同時に上記第２シート挟持壁の上記端面に
連続する内周面又は外周面と該第２シート挟持壁の内周
面又は外周面に嵌合された上記凹曲型の周縁部に形成さ
れた環状の第３挟持壁の外周面又は内周面間に上記成形
用樹脂シートの周縁部を挟持する。
連続する内周面又は外周面と該第２シート挟持壁の内周
面又は外周面に嵌合された上記凹曲型の周縁部に形成さ
れた環状の第３挟持壁の外周面又は内周面間に上記成形
用樹脂シートの周縁部を挟持する。
【００１２】よって樹脂シートの周縁部を第１の平面内
とこの第１平面と角度を有する第２の平面内において夫
々挟持してエアーシール構造を形成する。
とこの第１平面と角度を有する第２の平面内において夫
々挟持してエアーシール構造を形成する。
【００１３】第１平面内におけるシール構造は第２平面
内におけるシール構造によりバックアップされ、第１平
面内において生じたシール瑕疵は第２平面内において確
実に遮断し、空圧成形を適正に遂行できる。
内におけるシール構造によりバックアップされ、第１平
面内において生じたシール瑕疵は第２平面内において確
実に遮断し、空圧成形を適正に遂行できる。
【００１４】上記第２挟持壁の端面から内周面に移行す
る角部には弧形面を形成してシートの密着性を確保し上
記シール効果を向上すると共に、第１平面内の挟持面か
ら第２平面内の挟持面に移行する際の、シートの端切れ
の問題を解消する。
る角部には弧形面を形成してシートの密着性を確保し上
記シール効果を向上すると共に、第１平面内の挟持面か
ら第２平面内の挟持面に移行する際の、シートの端切れ
の問題を解消する。
【００１５】又上記凸曲型に上記凹曲面に沿い延在する
少なくとも二条の凸曲壁を間隔を置いて並設し、上記凹
曲型と凸曲型間に介在した成形用樹脂シートを該凸曲壁
と上記凹曲型の凹曲面間に挟持し、上記各凸曲壁間に形
成された腔部に上記凸曲型側からの空気圧を与えて上記
凹曲型の凹曲面に密着させるようにした凸曲形樹脂製品
の成形装置を提供する。
少なくとも二条の凸曲壁を間隔を置いて並設し、上記凹
曲型と凸曲型間に介在した成形用樹脂シートを該凸曲壁
と上記凹曲型の凹曲面間に挟持し、上記各凸曲壁間に形
成された腔部に上記凸曲型側からの空気圧を与えて上記
凹曲型の凹曲面に密着させるようにした凸曲形樹脂製品
の成形装置を提供する。
【００１６】例えば上記凸曲壁は三条以上並設され、最
外部凸曲壁が成形用樹脂シートの端縁を凹曲型の凹曲面
との間で挟持し、内部凸曲壁が成形用樹脂シートの中間
部を凹曲型の凹曲面との間で挟持しシール構造を形成す
る。
外部凸曲壁が成形用樹脂シートの端縁を凹曲型の凹曲面
との間で挟持し、内部凸曲壁が成形用樹脂シートの中間
部を凹曲型の凹曲面との間で挟持しシール構造を形成す
る。
【００１７】又上記凹曲型の周縁部と凸曲型の周縁部に
成形用樹脂シートの周縁部を挟持する第１、第２シート
挟持壁を設け、上記最外部の凸曲壁で第２シート挟持壁
の一部を形成し、上記第１シート挟持壁の一部で該凸曲
壁と整合する凹曲壁を形成する。
成形用樹脂シートの周縁部を挟持する第１、第２シート
挟持壁を設け、上記最外部の凸曲壁で第２シート挟持壁
の一部を形成し、上記第１シート挟持壁の一部で該凸曲
壁と整合する凹曲壁を形成する。
【００１８】フェンダーライナーの如き凸曲形樹脂製品
は略アーチ形を呈している。上記凸曲壁は凸曲形（アー
チ形）に沿う端縁をシールすることができるので、従来
例におけるアーチ形の側面に不要な側壁を成形する不具
合を解消する。
は略アーチ形を呈している。上記凸曲壁は凸曲形（アー
チ形）に沿う端縁をシールすることができるので、従来
例におけるアーチ形の側面に不要な側壁を成形する不具
合を解消する。
【００１９】又成形用樹脂シートを凸曲壁によって凹曲
面に沿い安定に支持し、この凸曲壁と凹曲面間でシート
を挟持しつつ空圧成形を健全に遂行することができる。
面に沿い安定に支持し、この凸曲壁と凹曲面間でシート
を挟持しつつ空圧成形を健全に遂行することができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】図１乃至図４に示すように、成形
用樹脂シートを凸曲形に空圧成形する手段として、凹曲
型１１と凸曲型１２を備える。
用樹脂シートを凸曲形に空圧成形する手段として、凹曲
型１１と凸曲型１２を備える。
【００２１】凹曲型１１は略アーチ状の凹曲面１３を有
する。この凹曲面１３は凸曲形樹脂製品の成形面を形成
しており、この凹曲面１３の凹曲方向と直交する側の側
面は開放され、略半円筒形の成形腔部１４即ち凹曲面１
３を形成している。
する。この凹曲面１３は凸曲形樹脂製品の成形面を形成
しており、この凹曲面１３の凹曲方向と直交する側の側
面は開放され、略半円筒形の成形腔部１４即ち凹曲面１
３を形成している。
【００２２】上記凸曲型１２は上記凹曲型１１の腔部１
４内に嵌合されて気密にシールされた空圧成形腔を形成
する。
４内に嵌合されて気密にシールされた空圧成形腔を形成
する。
【００２３】本発明はこの空圧成形腔をシールする第１
の手段として、上記凹曲型１１の周縁部に環状の第１シ
ート挟持壁１５を形成すると共に、凸曲型１２の周縁部
に環状の第２シート挟持壁１６を形成し、図４、図５、
図６に示すように、凹曲型１１と凸曲型１２間に介在し
た成形用樹脂シート１７の周縁部を、上記第１、第２シ
ート挟持壁１５，１６の各端面１８，１９間において環
状に挟持しシール構造を形成する。
の手段として、上記凹曲型１１の周縁部に環状の第１シ
ート挟持壁１５を形成すると共に、凸曲型１２の周縁部
に環状の第２シート挟持壁１６を形成し、図４、図５、
図６に示すように、凹曲型１１と凸曲型１２間に介在し
た成形用樹脂シート１７の周縁部を、上記第１、第２シ
ート挟持壁１５，１６の各端面１８，１９間において環
状に挟持しシール構造を形成する。
【００２４】加えて、上記凹曲型１１の周縁部に第２シ
ート挟持壁１６の内周面２１又は外周面に嵌合される環
状の第３シート挟持壁２０を設け、該第３シート挟持壁
２１の外周面２２又は内周面と上記第２シート挟持壁１
６の内周面２０又は外周面間において、上記成形用樹脂
シートの周縁部を環状に挟持しエアーシール構造を形成
する。
ート挟持壁１６の内周面２１又は外周面に嵌合される環
状の第３シート挟持壁２０を設け、該第３シート挟持壁
２１の外周面２２又は内周面と上記第２シート挟持壁１
６の内周面２０又は外周面間において、上記成形用樹脂
シートの周縁部を環状に挟持しエアーシール構造を形成
する。
【００２５】上記のように、図１乃至図６に示す実施形
態例は樹脂シート１７の周縁部を第１、第２シート挟持
壁１５，１６の端面１８，１９間で環状に挟持しつつ、
第２シート挟持壁１６の内周面２０又は外周面と第３シ
ート挟持壁２１の外周面２２又は内周面間で環状に挟持
しエアーシール構造（エアータイト構造）を形成して空
圧成形に供する技術的思想を示している。
態例は樹脂シート１７の周縁部を第１、第２シート挟持
壁１５，１６の端面１８，１９間で環状に挟持しつつ、
第２シート挟持壁１６の内周面２０又は外周面と第３シ
ート挟持壁２１の外周面２２又は内周面間で環状に挟持
しエアーシール構造（エアータイト構造）を形成して空
圧成形に供する技術的思想を示している。
【００２６】図１乃至図６は車輌のフェンダーライナー
の成形装置を例示しており、図７に示すように、このフ
ェンダーライナー２はタイヤの外周面を離間してカバー
する凸曲部の両端に平座片２ａを有しており、この平座
片２ａ部分を成形するために、凹曲型１１の凹曲面１３
の凹曲方向の両端に連設した一対の平型部２３を備え、
同様に凸曲型１２の凸曲面２４の凸曲方向の両端に連設
した一対の平型部２５を備え、前記第１シート挟持壁１
５及び第２シート挟持壁１６並びに第３シート挟持壁２
１は上記平型部２３，２５の周縁部を包囲するように環
状に設ける。
の成形装置を例示しており、図７に示すように、このフ
ェンダーライナー２はタイヤの外周面を離間してカバー
する凸曲部の両端に平座片２ａを有しており、この平座
片２ａ部分を成形するために、凹曲型１１の凹曲面１３
の凹曲方向の両端に連設した一対の平型部２３を備え、
同様に凸曲型１２の凸曲面２４の凸曲方向の両端に連設
した一対の平型部２５を備え、前記第１シート挟持壁１
５及び第２シート挟持壁１６並びに第３シート挟持壁２
１は上記平型部２３，２５の周縁部を包囲するように環
状に設ける。
【００２７】よって上記第１、第２、第３シート挟持壁
によって平型部の平形成形腔部と凸曲成形腔部の環状シ
ール構造を形成し、成形用樹脂シート１７の空圧成形に
供する。
によって平型部の平形成形腔部と凸曲成形腔部の環状シ
ール構造を形成し、成形用樹脂シート１７の空圧成形に
供する。
【００２８】上記第１又は第２シート挟持壁の端面１
８，１９の何れか一方、例えば端面１９にはゴム等の弾
性を有する環状パッキン２６を配巡し、端面１８，１９
の閉合により該環状パッキン２６を圧縮し気密性を強化
する。
８，１９の何れか一方、例えば端面１９にはゴム等の弾
性を有する環状パッキン２６を配巡し、端面１８，１９
の閉合により該環状パッキン２６を圧縮し気密性を強化
する。
【００２９】上記エアーシール構造は第１平面内と、こ
れに¬形となる第２平面内において成形用樹脂シート１
７の周縁部を¬形に摺曲しつつ環状に挟持し、シール効
果を強化する。
れに¬形となる第２平面内において成形用樹脂シート１
７の周縁部を¬形に摺曲しつつ環状に挟持し、シール効
果を強化する。
【００３０】又図５に示すように、上記第２シート挟持
壁１６の端面１９から内周面２０に移行する角部には弧
形面２７又は傾面を形成する。
壁１６の端面１９から内周面２０に移行する角部には弧
形面２７又は傾面を形成する。
【００３１】成形用樹脂シート１７は該弧形面２７を経
て端面１９から内周面２０へ摺曲されて密着度を向上す
る。同様に、第３シート挟持壁２１の端面２８から外周
面２２に至る角部も弧形面２９又は傾面を形成する。
て端面１９から内周面２０へ摺曲されて密着度を向上す
る。同様に、第３シート挟持壁２１の端面２８から外周
面２２に至る角部も弧形面２９又は傾面を形成する。
【００３２】よって成形用樹脂シート１７の周縁部を内
外周面２０，２２間に押し込む際のシートの破断を有効
に阻止する。
外周面２０，２２間に押し込む際のシートの破断を有効
に阻止する。
【００３３】次に図１乃至図６は、上記凸曲型１２に上
記凹曲面１３の凹曲方向に沿い延在する少なくとも二条
の凸曲壁３０を間隔を置いて並設し、上記凹曲型１１と
凸曲型１２間に介在した成形用樹脂シート１７を、該凸
曲壁３０の凸曲面２４（端面１９）と凹曲型１１の凹曲
面１３間で挟持してシール構造を形成し、各凸曲壁３０
間に形成された凸曲形を呈する成形腔部１４′に凸曲側
からの空気圧を与えて凹曲型１１の凹曲面１３に密着さ
せるようにした技術的思想を開示している。
記凹曲面１３の凹曲方向に沿い延在する少なくとも二条
の凸曲壁３０を間隔を置いて並設し、上記凹曲型１１と
凸曲型１２間に介在した成形用樹脂シート１７を、該凸
曲壁３０の凸曲面２４（端面１９）と凹曲型１１の凹曲
面１３間で挟持してシール構造を形成し、各凸曲壁３０
間に形成された凸曲形を呈する成形腔部１４′に凸曲側
からの空気圧を与えて凹曲型１１の凹曲面１３に密着さ
せるようにした技術的思想を開示している。
【００３４】上記凸曲壁３０は二条又は三条以上形成
し、この最外部の二条の凸曲壁３０は前記平型部２５に
形成した第２シート挟持壁１６部分と連設し、第２シー
ト挟持壁１６の一部を成す。
し、この最外部の二条の凸曲壁３０は前記平型部２５に
形成した第２シート挟持壁１６部分と連設し、第２シー
ト挟持壁１６の一部を成す。
【００３５】同様に、凹曲型１１の凹曲面１３の両端開
口面に沿い二条の凹曲壁３１を間隔を置いて並設し、こ
の凹曲壁３１に最外部の凸曲壁３０を整合し、シート端
縁を両者３０，３１の端面１８，１９間（凸曲面２４と
凹曲面３５間）に挟持し、樹脂成形品の凸曲方向におけ
るシール構造を形成する。
口面に沿い二条の凹曲壁３１を間隔を置いて並設し、こ
の凹曲壁３１に最外部の凸曲壁３０を整合し、シート端
縁を両者３０，３１の端面１８，１９間（凸曲面２４と
凹曲面３５間）に挟持し、樹脂成形品の凸曲方向におけ
るシール構造を形成する。
【００３６】上記凹曲型１１の凹曲壁３１（第１シート
挟持壁１５）の端面１８（凹曲面３５）の内側には第３
シート挟持壁２１の一部を成す凹曲壁３４を突設し、凹
曲壁３１に最外部の凸曲壁３０が整合して環状のシール
構造を形成した時に、第３シート挟持壁２１の一部を成
す凹曲壁３４がこの凸曲壁３０（第２シート挟持壁）の
内周面２０に整合しシール構造を形成する。
挟持壁１５）の端面１８（凹曲面３５）の内側には第３
シート挟持壁２１の一部を成す凹曲壁３４を突設し、凹
曲壁３１に最外部の凸曲壁３０が整合して環状のシール
構造を形成した時に、第３シート挟持壁２１の一部を成
す凹曲壁３４がこの凸曲壁３０（第２シート挟持壁）の
内周面２０に整合しシール構造を形成する。
【００３７】上記最外部の凸曲壁３０は第２シート挟持
型１６の一部を形成すると共に、上記凹曲壁３４は第１
シート挟持壁１５の一部を成す。
型１６の一部を形成すると共に、上記凹曲壁３４は第１
シート挟持壁１５の一部を成す。
【００３８】上記凸曲壁３０を三条以上形成する場合、
最外部の一対の凸曲壁３０は既述の通り、第２シート挟
持壁１６を形成し、この内部に存する凸曲壁３０は図１
乃至図４に示すように、その端部と上記第２シート挟持
壁１６との間に間隔を設けるか、孔を設けて通気部３６
を形成し、これにより各凸壁３０間の成形空部１４′を
互いに連通し、空気圧力が均一になるようにする。三条
以上設けた場合には内部凸曲壁３０は凹曲面１３の中間
部に整合し、成形用樹脂シート１７の中間部を成形品の
凸曲方向に延びる上記内部凸曲壁３０の凸曲面２４と凹
曲面１３との間で挟持する。
最外部の一対の凸曲壁３０は既述の通り、第２シート挟
持壁１６を形成し、この内部に存する凸曲壁３０は図１
乃至図４に示すように、その端部と上記第２シート挟持
壁１６との間に間隔を設けるか、孔を設けて通気部３６
を形成し、これにより各凸壁３０間の成形空部１４′を
互いに連通し、空気圧力が均一になるようにする。三条
以上設けた場合には内部凸曲壁３０は凹曲面１３の中間
部に整合し、成形用樹脂シート１７の中間部を成形品の
凸曲方向に延びる上記内部凸曲壁３０の凸曲面２４と凹
曲面１３との間で挟持する。
【００３９】上記端面１８，２８は凹曲面１３の一部を
形成し、端面１９は凸曲面２４を形成している。
形成し、端面１９は凸曲面２４を形成している。
【００４０】又凹曲型１１と凸曲型１２は夫々箱形のチ
ャンバー３７，３８内に収容され、チャンバー３８によ
って形成された凸曲型１２の背後の室３９内に配したエ
アーノズル４０を上記凸曲型１２の凸曲壁に貫通させ、
前記凸曲壁３０間に区分された何れか一つの成形腔部１
４′内に給気する。
ャンバー３７，３８内に収容され、チャンバー３８によ
って形成された凸曲型１２の背後の室３９内に配したエ
アーノズル４０を上記凸曲型１２の凸曲壁に貫通させ、
前記凸曲壁３０間に区分された何れか一つの成形腔部１
４′内に給気する。
【００４１】この給気による空気圧は前記通気部３６を
通じて各成形腔部１４′内に行きわたり均一な圧力雰囲
気にする。
通じて各成形腔部１４′内に行きわたり均一な圧力雰囲
気にする。
【００４２】他方チャンバー３７によって凹曲型１１の
背後に室４１を設けると共に、該室４１と成形腔部１
４′間を連通する脱気孔４２を設け、この脱気孔４２を
通じて上記各成形腔部１４′内のエアーを脱気する。
背後に室４１を設けると共に、該室４１と成形腔部１
４′間を連通する脱気孔４２を設け、この脱気孔４２を
通じて上記各成形腔部１４′内のエアーを脱気する。
【００４３】上記給気と脱気とにより、各成形腔部１
４′間の樹脂シート部分をこれに対応する凹曲面１３部
分に密着させこの凹曲面１３の形状に従った凸曲形樹脂
製品１′を形成する。
４′間の樹脂シート部分をこれに対応する凹曲面１３部
分に密着させこの凹曲面１３の形状に従った凸曲形樹脂
製品１′を形成する。
【００４４】図３に示すように、上記成形用樹脂シート
１７は上記凸曲壁３０の上面に載置し馴染ませた状態で
図４による型締めとシート挟持を行ない空圧成形を行な
う。
１７は上記凸曲壁３０の上面に載置し馴染ませた状態で
図４による型締めとシート挟持を行ない空圧成形を行な
う。
【００４５】上記凸曲形樹脂製品１′は、図７に示すよ
うに不要部となる前後側壁を持たず、フェンダーライナ
ーの如き凸曲形樹脂製品に必要な凸曲形状を呈し、この
凸曲形樹脂製品１の凸曲方向においてフェンダーライナ
ー２を打抜き目的とする単位製品を得る。
うに不要部となる前後側壁を持たず、フェンダーライナ
ーの如き凸曲形樹脂製品に必要な凸曲形状を呈し、この
凸曲形樹脂製品１の凸曲方向においてフェンダーライナ
ー２を打抜き目的とする単位製品を得る。
【００４６】
【発明の効果】本発明によれば第１、第２シート挟持壁
の各端面により成形用樹脂シートの周縁部を環状に挟持
しつつ、第２シート挟持壁とこれに嵌合した第３シート
挟持壁の内外周面により同周縁部を環状に挟持して、シ
ール効果を著しく強化し、空圧成形を健全に遂行するこ
とができる。
の各端面により成形用樹脂シートの周縁部を環状に挟持
しつつ、第２シート挟持壁とこれに嵌合した第３シート
挟持壁の内外周面により同周縁部を環状に挟持して、シ
ール効果を著しく強化し、空圧成形を健全に遂行するこ
とができる。
【００４７】又本発明によれば凸曲壁と成形面たる凹曲
面間で樹脂シートの対向する端縁部を挟持してシール構
造を形成しつつ凸曲成形が行なえるので、空圧成形され
る凸曲形樹脂製品に不要部となる対向する側壁部を成形
する不具合を解消し、材料歩留りを大巾に改善すること
ができ、加えて上記側壁部と凸曲壁との連設する角部に
おける薄肉部生成の問題も有効に解消できる。
面間で樹脂シートの対向する端縁部を挟持してシール構
造を形成しつつ凸曲成形が行なえるので、空圧成形され
る凸曲形樹脂製品に不要部となる対向する側壁部を成形
する不具合を解消し、材料歩留りを大巾に改善すること
ができ、加えて上記側壁部と凸曲壁との連設する角部に
おける薄肉部生成の問題も有効に解消できる。
【００４８】又成形用樹脂シートは凸曲壁によって安定
に支持でき、この凸曲壁と成形面たる凹曲面間で同シー
トを挟持しつつ空圧成形を健全に遂行し、しわの生成等
を有効に防止できる。
に支持でき、この凸曲壁と成形面たる凹曲面間で同シー
トを挟持しつつ空圧成形を健全に遂行し、しわの生成等
を有効に防止できる。
【図１】本発明に係る凸曲形樹脂製品の成形装置の斜視
図。
図。
【図２】上記成形装置に成形用樹脂シートを介挿した状
態を示す同装置の半截斜視図。
態を示す同装置の半截斜視図。
【図３】上記樹脂シートを凸曲形に載置した状態を示す
上記成形装置の半截斜視図。
上記成形装置の半截斜視図。
【図４】凸曲型と凹曲型間に上記樹脂シートを挟持した
状態を示す上記成形装置の半截斜視図。
状態を示す上記成形装置の半截斜視図。
【図５】Ａ，Ｂ，Ｃは凹曲型の第１シート挟持壁と凸曲
型の第２シート挟持壁を開放状態から閉鎖状態にし、樹
脂シートの周縁部を挟持する過程を示す要部断面図。
型の第２シート挟持壁を開放状態から閉鎖状態にし、樹
脂シートの周縁部を挟持する過程を示す要部断面図。
【図６】上記凹曲型と凸曲型の型締状態における要部断
面図である。
面図である。
【図７】上記成形装置によって空圧成形される凸曲形樹
脂製品を例示する斜視図。
脂製品を例示する斜視図。
【図８】従来の成形装置によって空圧成形される凸曲形
樹脂製品を例示する斜視図。
樹脂製品を例示する斜視図。
１１ 凹曲型 １２ 凸曲型 １３ 成形面を形成する凹曲面 １４，１４′ 成形腔部 １５ 第１シート挟持壁 １６ 第２シート挟持壁 １７ 成形用樹脂シート １８，１９ 端面 ２０ 内周面 ２１ 第３シート挟持壁 ２２ 外周面 ３０ 凸曲壁 ２４ 凸曲面 ３１，３４ 凹曲壁 ３５ 凹曲面 ３６ 通気部
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 51/00 - 51/46 B29C 33/42 B29C 43/10 B29C 43/36 - 43/42
Claims (3)
- 【請求項１】凹曲型の腔部に凸曲型を嵌合し、該凸曲型
と凹曲型間に介在した成形用樹脂シートを凸曲型側から
の空気圧により凹曲型の凹曲面に密着させるようにした
凸曲形樹脂製品の成形装置であって、上記成形用樹脂シ
ートの周縁部を上記凹曲型の周縁部に形成した環状の第
１シート挟持壁の端面と上記凸曲型の周縁部に形成した
環状の第２シート挟持壁の端面間で挟持すると共に、該
第２シート挟持壁の上記端面に連続する内周面又は外周
面と該第２シート挟持壁の内周面又は外周面に嵌合され
た上記凹曲型の周縁部に形成された環状の第３シート挟
持壁の外周面又は内周面間に上記成形用樹脂シートの周
縁部を挟持しシール構造を形成することを特徴とする凸
曲形樹脂製品の成形装置。 - 【請求項２】凹曲型の腔部に凸曲型を嵌合し、該凸曲型
と凹曲型間に介在した成形用樹脂シートを凸曲型側から
の空気圧により凹曲型の凹曲面に密着させるようにした
凸曲形樹脂製品の成形装置であって、上記凸曲型に上記
凹曲面に沿い並行して延在する少なくとも二条の凸曲壁
を間隔を置いて並設し、上記凹曲型の周縁部と凸曲型の
周縁部に成形用樹脂シートの周縁部を挟持する環状の第
１、第２シート挟持壁を設け、上記凸曲壁が第２シート
挟持壁の一部を形成し、上記第１シート挟持壁の一部が
該凸曲壁と整合する凹曲壁を形成し、上記凹曲型と凸曲
型間に介在した成形用樹脂シートを該凸曲壁の凸曲面と
上記凹曲型の凹曲面間で挟持し、上記各凸曲壁間に形成
された腔部に上記凸曲型側からの空気圧を与えて上記凹
曲型の凹曲面に密着させるようにした凸曲形樹脂製品の
成形装置。 - 【請求項３】上記凸曲壁が三条以上並設され、最外部凸
曲壁が成形用樹脂シートの端縁を凹曲型の凹曲面との間
で挟持し、内部凸曲壁が成形用樹脂シートの中間部を凹
曲型の凹曲面との間で挟持し、上記内部凸曲壁の端部が
上記第２シート挟持壁との間に通気部を形成しているこ
とを特徴とする請求項２記載の凸曲形樹脂製品の成形装
置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6876197A JP2916436B2 (ja) | 1997-03-21 | 1997-03-21 | 凸曲形樹脂製品の成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6876197A JP2916436B2 (ja) | 1997-03-21 | 1997-03-21 | 凸曲形樹脂製品の成形装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10258455A JPH10258455A (ja) | 1998-09-29 |
| JP2916436B2 true JP2916436B2 (ja) | 1999-07-05 |
Family
ID=13383061
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6876197A Expired - Fee Related JP2916436B2 (ja) | 1997-03-21 | 1997-03-21 | 凸曲形樹脂製品の成形装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2916436B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2020138340A1 (ja) * | 2018-12-28 | 2020-07-02 | 本田技研工業株式会社 | 樹脂成形システム及び樹脂成形方法 |
-
1997
- 1997-03-21 JP JP6876197A patent/JP2916436B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10258455A (ja) | 1998-09-29 |
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