JP2911396B2 - 合成樹脂製中空成形体の製造装置 - Google Patents
合成樹脂製中空成形体の製造装置Info
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- B29C51/261—Handling means, e.g. transfer means, feeding means
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、合成樹脂製中空成
形体の製造装置に関する。
形体の製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、合成樹脂製中空成形体の製造方法
として、２枚の加熱状態にある樹脂シートを一対の金型
の間に挟み、その間に空気を吹き込む、いわゆる２重シ
ート成形法と呼ばれる次のような成形方法が知られてい
る。
として、２枚の加熱状態にある樹脂シートを一対の金型
の間に挟み、その間に空気を吹き込む、いわゆる２重シ
ート成形法と呼ばれる次のような成形方法が知られてい
る。
【０００３】すなわち、従来方法の第１としては、図４
（イ）に示すように、２枚の熱可塑性合成樹脂シ−ト
（51）（52）を成形用材料として用い、それらの周縁部
を中間にスペーサー（53）を介して上下からクランパー
（54）（54）により挟着して両シート（51）（52）を相
互間に閉鎖空間部（55）を存置させるように所定間隔を
隔てて平行状かつ水平状に支持する。そして、両シート
（51）（52）をヒーター（56）（56）で上下から加熱し
て軟化させ、適宜、スペーサー（53）の一部に設けたエ
アーノズル（57）から閉鎖空間（55）内に圧縮空気を吹
き込んで両シート（51）（52）を相互離間方向に予張さ
せる。ついで、この加熱軟化状態において、図４（ロ）
に示すように、両シート（51）（52）を周縁のクランプ
位置の内側において上下一対の成形用金型（58）（59）
間に挟み込むように両金型（58）（59）を所定の閉鎖位
置まで近接させて、それらの周縁のシート挟着面（58a
）（59a ）間で両シート（51）（52）を挟着し、それ
らの周縁部を接合一体化する。さらに図４（ハ）に示す
ように、上側の金型（58）に設けられている圧縮空気導
入用ノズル（60）を進出作動させることにより、これを
上側のシート（51）に刺込み貫通させ両シート（51）
（52）間の閉鎖空間（55）内にインサートしたのち、該
ノズル（60）を通じて該閉鎖空間（55）内に所定圧力の
圧縮空気を導入し両シート（51）（52）を両金型（58）
（59）のキャビティー内面（58b ）（59b ）に密着させ
る。そして、両シート間の内圧を保持しながら冷却した
のち、圧縮空気導入用ノズル（60）を後退させ両金型
（58）（59）を開き中空成形体を取り出す。
（イ）に示すように、２枚の熱可塑性合成樹脂シ−ト
（51）（52）を成形用材料として用い、それらの周縁部
を中間にスペーサー（53）を介して上下からクランパー
（54）（54）により挟着して両シート（51）（52）を相
互間に閉鎖空間部（55）を存置させるように所定間隔を
隔てて平行状かつ水平状に支持する。そして、両シート
（51）（52）をヒーター（56）（56）で上下から加熱し
て軟化させ、適宜、スペーサー（53）の一部に設けたエ
アーノズル（57）から閉鎖空間（55）内に圧縮空気を吹
き込んで両シート（51）（52）を相互離間方向に予張さ
せる。ついで、この加熱軟化状態において、図４（ロ）
に示すように、両シート（51）（52）を周縁のクランプ
位置の内側において上下一対の成形用金型（58）（59）
間に挟み込むように両金型（58）（59）を所定の閉鎖位
置まで近接させて、それらの周縁のシート挟着面（58a
）（59a ）間で両シート（51）（52）を挟着し、それ
らの周縁部を接合一体化する。さらに図４（ハ）に示す
ように、上側の金型（58）に設けられている圧縮空気導
入用ノズル（60）を進出作動させることにより、これを
上側のシート（51）に刺込み貫通させ両シート（51）
（52）間の閉鎖空間（55）内にインサートしたのち、該
ノズル（60）を通じて該閉鎖空間（55）内に所定圧力の
圧縮空気を導入し両シート（51）（52）を両金型（58）
（59）のキャビティー内面（58b ）（59b ）に密着させ
る。そして、両シート間の内圧を保持しながら冷却した
のち、圧縮空気導入用ノズル（60）を後退させ両金型
（58）（59）を開き中空成形体を取り出す。
【０００４】また、従来方法の第２としては、図５
（イ）に示すように、２枚の熱可塑性合成樹脂シ−ト
（71）（72）を成形用材料として用い、それらの周縁部
を中間にスペーサー（73）を介して上下からクランパー
（74）（74）により挟着して両シート（71）（72）を相
互間に閉鎖空間（75）を存置させるように所定間隔を隔
てて平行状かつ水平状に支持する。そして、両シート
（71）（72）をヒーター（76）（76）で上下から加熱し
て軟化させ、適宜、スペーサー（73）の一部に設けられ
た閉鎖空間（75）の成形領域内に開口したエアーノズル
（77）から両シート（71）（72）間の閉鎖空間（75）内
に圧縮空気を吹き込んで両シート（71）（72）を相互離
間方向に予張させる。ついで、この加熱軟化状態におい
て、図５（ロ）に示すように、両シート（71）（72）
を、周縁のクランプ位置の内側において、シート挟着面
（78a ）（79a ）に、これらが互いに対応接近して形成
されるエアーノズル取入口（Ｈ）用のノズル固定用溝
（78c ）（79c ）が設けられた上下一対の成形用金型
（78）（79）間に挟み込むように、エアーノズル（77）
をノズル固定用溝（78c ）（79c ）に対応する位置に配
置した状態で、両金型（78）（79）を所定の閉鎖位置ま
で近接させて、それらの周縁のシート挟着面（78a ）
（79a）間で両シート（71）（72）を挟着し、それらの
周縁部を接合一体化するとともに、さらに図５（ハ）に
示すように、エアーノズル（77）から該閉鎖空間（75）
内に所定圧力の圧縮空気を導入し両シート（71）（72）
を両金型（78）（79）のキャビティー内面（78b ）（79
b ）に密着させる。そして、両シート間の内圧を保持し
ながら冷却したのち、両金型（78）（79）を開いて圧縮
空気導入用エアーノズル（77）を除去し中空成形体を取
り出す。
（イ）に示すように、２枚の熱可塑性合成樹脂シ−ト
（71）（72）を成形用材料として用い、それらの周縁部
を中間にスペーサー（73）を介して上下からクランパー
（74）（74）により挟着して両シート（71）（72）を相
互間に閉鎖空間（75）を存置させるように所定間隔を隔
てて平行状かつ水平状に支持する。そして、両シート
（71）（72）をヒーター（76）（76）で上下から加熱し
て軟化させ、適宜、スペーサー（73）の一部に設けられ
た閉鎖空間（75）の成形領域内に開口したエアーノズル
（77）から両シート（71）（72）間の閉鎖空間（75）内
に圧縮空気を吹き込んで両シート（71）（72）を相互離
間方向に予張させる。ついで、この加熱軟化状態におい
て、図５（ロ）に示すように、両シート（71）（72）
を、周縁のクランプ位置の内側において、シート挟着面
（78a ）（79a ）に、これらが互いに対応接近して形成
されるエアーノズル取入口（Ｈ）用のノズル固定用溝
（78c ）（79c ）が設けられた上下一対の成形用金型
（78）（79）間に挟み込むように、エアーノズル（77）
をノズル固定用溝（78c ）（79c ）に対応する位置に配
置した状態で、両金型（78）（79）を所定の閉鎖位置ま
で近接させて、それらの周縁のシート挟着面（78a ）
（79a）間で両シート（71）（72）を挟着し、それらの
周縁部を接合一体化するとともに、さらに図５（ハ）に
示すように、エアーノズル（77）から該閉鎖空間（75）
内に所定圧力の圧縮空気を導入し両シート（71）（72）
を両金型（78）（79）のキャビティー内面（78b ）（79
b ）に密着させる。そして、両シート間の内圧を保持し
ながら冷却したのち、両金型（78）（79）を開いて圧縮
空気導入用エアーノズル（77）を除去し中空成形体を取
り出す。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来方法の第１のような２重シート成形法では、圧縮空気
導入用エアーノズル（60）がうまくシート（51）に刺込
み貫通されず、閉鎖空間（55）内に圧縮空気を導入し得
ない場合があるという問題があった。
来方法の第１のような２重シート成形法では、圧縮空気
導入用エアーノズル（60）がうまくシート（51）に刺込
み貫通されず、閉鎖空間（55）内に圧縮空気を導入し得
ない場合があるという問題があった。
【０００６】すなわち、上記の手段によって中空成形体
を製造しようとする場合、両シート（51）（52）の周縁
部を中間にスペーサー（53）を介して上下からクランパ
ー（54）（54）により挟着する際に、スペーサー（53）
と両シート（51）（52）とが接する周縁接触面（61）
（62）に隙間を生じ、両シート（51）（52）をヒーター
（56）（56）で加熱する過程、閉鎖空間（55）に圧縮空
気を導入して両シートを予張する過程、あるいは両シー
ト（51）（52）を周縁のクランプ位置の内側において両
金型（58）（59）間に挟み込むように両金型（58）（5
9）を所定の閉鎖位置まで近接させる過程において、閉
鎖空間（55）内の空気が上記隙間から外部へ漏洩する。
その結果閉鎖空間（55）内の圧力が不足し、圧縮空気導
入用エアーノズル（60）をシート（51）に刺込み貫通さ
せるだけの反発力をシート（51）に与えることができ
ず、圧縮空気導入用エアーノズル（60）の先端でシート
（51）をいたずらに押すこととなり、シート（51）（5
2）の接触ひいては互いの熱接着を引き起こし、結局圧
縮空気導入用ノズル（60）を適正にシート（51）（52）
の閉鎖空間（55）内にインサートすることが困難であっ
た。このような問題は、目的とする中空成形体が薄型な
いしは薄肉であればあるほど顕著であった。
を製造しようとする場合、両シート（51）（52）の周縁
部を中間にスペーサー（53）を介して上下からクランパ
ー（54）（54）により挟着する際に、スペーサー（53）
と両シート（51）（52）とが接する周縁接触面（61）
（62）に隙間を生じ、両シート（51）（52）をヒーター
（56）（56）で加熱する過程、閉鎖空間（55）に圧縮空
気を導入して両シートを予張する過程、あるいは両シー
ト（51）（52）を周縁のクランプ位置の内側において両
金型（58）（59）間に挟み込むように両金型（58）（5
9）を所定の閉鎖位置まで近接させる過程において、閉
鎖空間（55）内の空気が上記隙間から外部へ漏洩する。
その結果閉鎖空間（55）内の圧力が不足し、圧縮空気導
入用エアーノズル（60）をシート（51）に刺込み貫通さ
せるだけの反発力をシート（51）に与えることができ
ず、圧縮空気導入用エアーノズル（60）の先端でシート
（51）をいたずらに押すこととなり、シート（51）（5
2）の接触ひいては互いの熱接着を引き起こし、結局圧
縮空気導入用ノズル（60）を適正にシート（51）（52）
の閉鎖空間（55）内にインサートすることが困難であっ
た。このような問題は、目的とする中空成形体が薄型な
いしは薄肉であればあるほど顕著であった。
【０００７】このような場合に、閉鎖空間（55）内を予
張によって高圧にすることも考えられるが、この場合に
は、スペーサー（73）と両シート（51）（52）との隙間
から外部へ空気が漏洩し、さらには両金型（58）（59）
で両シート（51）（52）を挟み込んでいく途中でシート
（51）（52）が両金型（58）（59）の内面側で押される
ようになると、その高圧空気が、さらにその圧力を上げ
て閉鎖空間（55）内の成形領域からクランパー（54）
（54）側へと移行し、該高圧空気の作用でクランパー
（54）（54）の近傍でシート（51）（52）に破れを生じ
たり、あるいは樹脂余りにより皺を生じるという不具合
が発生する危険があり、したがってこの高圧予張による
手段もシート（51）への圧縮空気導入用ノズル（60）の
刺込みに適した手段とはいえないものであった。
張によって高圧にすることも考えられるが、この場合に
は、スペーサー（73）と両シート（51）（52）との隙間
から外部へ空気が漏洩し、さらには両金型（58）（59）
で両シート（51）（52）を挟み込んでいく途中でシート
（51）（52）が両金型（58）（59）の内面側で押される
ようになると、その高圧空気が、さらにその圧力を上げ
て閉鎖空間（55）内の成形領域からクランパー（54）
（54）側へと移行し、該高圧空気の作用でクランパー
（54）（54）の近傍でシート（51）（52）に破れを生じ
たり、あるいは樹脂余りにより皺を生じるという不具合
が発生する危険があり、したがってこの高圧予張による
手段もシート（51）への圧縮空気導入用ノズル（60）の
刺込みに適した手段とはいえないものであった。
【０００８】また、上記従来方法の第２のような２重シ
ート成形法では、第１の方法のように圧縮空気導入用ノ
ズルをシートに刺込むのではなく、エアーノズル（77）
から圧縮空気を導入できるから、金型閉鎖前の閉鎖空間
（75）内の圧力を問題とする必要はないが、図６に示す
ようにエアーノズル（77）のノズル取入口（Ｈ）の位
置、すなわち両金型（78）（79）のシート挟着用縁部
（78C ）（79C ）の合わせ位置が、スペーサー（73）の
エアーノズル（77）の取付位置に対して常に最短位置で
あってしかもその位置に限定されてしまい、目的とする
中空成形体の形状に応じて金型の合わせ位置を調整する
ことが困難であった。またエアーノズル（77）とノズル
取入口（Ｈ）とを位置的に一致させるには、操作が面倒
であるばかりでなく、金型や機械に高い精度を要求さ
れ、コストアップの要因になる。
ート成形法では、第１の方法のように圧縮空気導入用ノ
ズルをシートに刺込むのではなく、エアーノズル（77）
から圧縮空気を導入できるから、金型閉鎖前の閉鎖空間
（75）内の圧力を問題とする必要はないが、図６に示す
ようにエアーノズル（77）のノズル取入口（Ｈ）の位
置、すなわち両金型（78）（79）のシート挟着用縁部
（78C ）（79C ）の合わせ位置が、スペーサー（73）の
エアーノズル（77）の取付位置に対して常に最短位置で
あってしかもその位置に限定されてしまい、目的とする
中空成形体の形状に応じて金型の合わせ位置を調整する
ことが困難であった。またエアーノズル（77）とノズル
取入口（Ｈ）とを位置的に一致させるには、操作が面倒
であるばかりでなく、金型や機械に高い精度を要求さ
れ、コストアップの要因になる。
【０００９】本発明は、上記のような従来の問題点に鑑
み、製造しようとする中空成形体が、壁間の間隔距離の
短い薄型中空成形体や、壁厚の薄い薄肉中空成形体等の
ような場合でも、金型に設けられている圧縮空気導入用
ノズルを、確実かつ適正にシートに貫通させて閉鎖空間
内にインサートすることができ、２重シート成形方法の
適用範囲を拡大することができる合成樹脂製中空成形体
の製造に用いられる装置を提供することを目的とする。
み、製造しようとする中空成形体が、壁間の間隔距離の
短い薄型中空成形体や、壁厚の薄い薄肉中空成形体等の
ような場合でも、金型に設けられている圧縮空気導入用
ノズルを、確実かつ適正にシートに貫通させて閉鎖空間
内にインサートすることができ、２重シート成形方法の
適用範囲を拡大することができる合成樹脂製中空成形体
の製造に用いられる装置を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的において、本発
明は、２枚の熱可塑性合成樹脂シートを、相互間に所定
の閉鎖空間を存置する態様で周縁部をスペーサーを介し
てクランプし、上記両シートを加熱軟化させたのち、周
縁の上記クランプ位置の内側で上下一対の金型間に挟み
込み、一方の金型に設けられている圧縮空気導入用ノズ
ルを、シートに貫通させ両シート間の閉鎖空間内にイン
サートし、圧縮空気を導入して両シートを上下両金型内
面に密接させる中空成形体の成形に用いられる製造装置
において、前記スペーサーは、分割された各一対の外枠
体と中枠体とからなり、前記中枠体の端部側面を前記外
枠体の内側面に圧接させることにより前記各枠体を方形
升目状に形成する圧接機構が備えられ、前記各枠体の上
下シート接触面と、前記外枠体の長辺内側面または前記
中枠体の端部側面のいずれか一方とにシール部材が設け
られ、前記枠体の側面のシール部材を介して前記中枠体
の端部側面に前記外枠体の内側面を圧接させるととも
に、前記各枠体の上下面のシール部材を介して熱可塑性
合成樹脂シートをクランプすることにより閉鎖空間を気
密状態に保持しながら爾後の成形操作を行うようにした
合成樹脂製中空成形体の製造装置を要旨とする。
明は、２枚の熱可塑性合成樹脂シートを、相互間に所定
の閉鎖空間を存置する態様で周縁部をスペーサーを介し
てクランプし、上記両シートを加熱軟化させたのち、周
縁の上記クランプ位置の内側で上下一対の金型間に挟み
込み、一方の金型に設けられている圧縮空気導入用ノズ
ルを、シートに貫通させ両シート間の閉鎖空間内にイン
サートし、圧縮空気を導入して両シートを上下両金型内
面に密接させる中空成形体の成形に用いられる製造装置
において、前記スペーサーは、分割された各一対の外枠
体と中枠体とからなり、前記中枠体の端部側面を前記外
枠体の内側面に圧接させることにより前記各枠体を方形
升目状に形成する圧接機構が備えられ、前記各枠体の上
下シート接触面と、前記外枠体の長辺内側面または前記
中枠体の端部側面のいずれか一方とにシール部材が設け
られ、前記枠体の側面のシール部材を介して前記中枠体
の端部側面に前記外枠体の内側面を圧接させるととも
に、前記各枠体の上下面のシール部材を介して熱可塑性
合成樹脂シートをクランプすることにより閉鎖空間を気
密状態に保持しながら爾後の成形操作を行うようにした
合成樹脂製中空成形体の製造装置を要旨とする。
【００１１】以下、本発明を図面にしたがって説明す
る。
る。
【００１２】まず、本発明が適用される合成樹脂製中空
成形体の製造方法を説明すると、図１（イ）に示すよう
に、２枚の熱可塑性合成樹脂シ−ト（１）（２）を成形
用材料として用い、それらの周縁部を、中間に成形材料
と対応する上下両面にシール部材（S1）（S1）が設けら
れたスペーサー（３）を介して上下からクランパー
（４）（４）により挟着して両シート（１）（２）を相
互間に閉鎖空間部（５）を存置させるように所定間隔を
隔てて平行状かつ水平状に支持する。そして、両シート
（１）（２）をヒーター（６）（６）で上下から加熱し
て軟化させる。このときに、スペーサー（３）の一部に
設けたエアーノズル（７）から閉鎖空間（５）内に圧縮
空気を吹き込んで両シート（１）（２）を相互離間方向
に予張させることもできる。ついで、この加熱軟化状態
において、図１（ロ）に示すように、両シート（１）
（２）を周縁のクランプ位置の内側において上下一対の
成形用金型（８）（９）間に挟み込むように両金型
（８）（９）を所定の閉鎖位置まで近接させて、それら
の周縁のシート挟着面（8a）（9a）間で両シート（１）
（２）を挟着し、それらの周縁部を接合一体化する。さ
らに、上側の金型（８）に設けられている圧縮空気導入
用ノズル（10）を進出作動させることにより、これを上
側のシート（１）に刺込み貫通させ両シート（１）
（２）間の閉鎖空間（５）内にインサートし、そして図
１（ハ）に示すように、該ノズル（10）を通じて該閉鎖
空間（５）内に所定圧力の圧縮空気を導入し両シート
（１）（２）を両金型（８）（９）のキャビティー内面
（8b）（9b）に密着させる。ついで、両シート間の内圧
を保持しながら冷却したのち、圧縮空気導入用ノズル
（10）を後退させ両金型（８）（９）を開いて中空成形
体を取り出す。
成形体の製造方法を説明すると、図１（イ）に示すよう
に、２枚の熱可塑性合成樹脂シ−ト（１）（２）を成形
用材料として用い、それらの周縁部を、中間に成形材料
と対応する上下両面にシール部材（S1）（S1）が設けら
れたスペーサー（３）を介して上下からクランパー
（４）（４）により挟着して両シート（１）（２）を相
互間に閉鎖空間部（５）を存置させるように所定間隔を
隔てて平行状かつ水平状に支持する。そして、両シート
（１）（２）をヒーター（６）（６）で上下から加熱し
て軟化させる。このときに、スペーサー（３）の一部に
設けたエアーノズル（７）から閉鎖空間（５）内に圧縮
空気を吹き込んで両シート（１）（２）を相互離間方向
に予張させることもできる。ついで、この加熱軟化状態
において、図１（ロ）に示すように、両シート（１）
（２）を周縁のクランプ位置の内側において上下一対の
成形用金型（８）（９）間に挟み込むように両金型
（８）（９）を所定の閉鎖位置まで近接させて、それら
の周縁のシート挟着面（8a）（9a）間で両シート（１）
（２）を挟着し、それらの周縁部を接合一体化する。さ
らに、上側の金型（８）に設けられている圧縮空気導入
用ノズル（10）を進出作動させることにより、これを上
側のシート（１）に刺込み貫通させ両シート（１）
（２）間の閉鎖空間（５）内にインサートし、そして図
１（ハ）に示すように、該ノズル（10）を通じて該閉鎖
空間（５）内に所定圧力の圧縮空気を導入し両シート
（１）（２）を両金型（８）（９）のキャビティー内面
（8b）（9b）に密着させる。ついで、両シート間の内圧
を保持しながら冷却したのち、圧縮空気導入用ノズル
（10）を後退させ両金型（８）（９）を開いて中空成形
体を取り出す。
【００１３】上記の成形方法で用いられるスペーサー
（３）には、例えばアルミニウム、鋼鉄等の金属製の角
材からなる枠体が用いられる。このスペーサー（３）
は、図２（イ）に示すように、枠体（15）を方形升目状
に一体形成した一体型のスペーサー（3A）、あるいは図
２（ロ）に示すように、枠体を各一対の外枠体（16a ）
と中枠体（16b ）から形成し、中空成形体の製造時に機
械的手段によって方形升目状に一体形成される分割型の
スペーサー（3B）が適用される。これらスペーサー（3
A）（3B）には、エアーノズル（７）が取付けられてい
る。
（３）には、例えばアルミニウム、鋼鉄等の金属製の角
材からなる枠体が用いられる。このスペーサー（３）
は、図２（イ）に示すように、枠体（15）を方形升目状
に一体形成した一体型のスペーサー（3A）、あるいは図
２（ロ）に示すように、枠体を各一対の外枠体（16a ）
と中枠体（16b ）から形成し、中空成形体の製造時に機
械的手段によって方形升目状に一体形成される分割型の
スペーサー（3B）が適用される。これらスペーサー（3
A）（3B）には、エアーノズル（７）が取付けられてい
る。
【００１４】本発明の前記スペーサー（3A）（3B）の各
枠体の上下両面に設けられるシール部材（S1）（S1）
は、前記閉鎖空間（５）の気密形成の役目を果たすもの
であり、その材質としては、ゴム状弾性体であって、耐
熱性を有するものがよく、例えばクロロプレンゴム、ウ
レタンゴム、シリコンゴム、ニトリルゴム等が挙げられ
る。また、シール部材（S1）の形態としては、厚さの均
一な帯状体のものが好適に用いられ、その厚さは閉鎖空
間（５）の気密性を確保する点から、１〜１０mmの範囲
のものがよい。これより薄いと気密性が充分保たれず、
またこれより厚いと気密性のさらなる効果は得られず不
経済であるばかりか、シール部材の無用の変形を招き、
かえって気密性を阻害する結果となる。したがって好ま
しくは２〜８mm厚さとする。
枠体の上下両面に設けられるシール部材（S1）（S1）
は、前記閉鎖空間（５）の気密形成の役目を果たすもの
であり、その材質としては、ゴム状弾性体であって、耐
熱性を有するものがよく、例えばクロロプレンゴム、ウ
レタンゴム、シリコンゴム、ニトリルゴム等が挙げられ
る。また、シール部材（S1）の形態としては、厚さの均
一な帯状体のものが好適に用いられ、その厚さは閉鎖空
間（５）の気密性を確保する点から、１〜１０mmの範囲
のものがよい。これより薄いと気密性が充分保たれず、
またこれより厚いと気密性のさらなる効果は得られず不
経済であるばかりか、シール部材の無用の変形を招き、
かえって気密性を阻害する結果となる。したがって好ま
しくは２〜８mm厚さとする。
【００１５】シール部材（S1）は、各枠体の上下両面
に、通常、両面テープあるいは接着剤により接着固定す
る。この場合の接着剤としては、一般市販の耐熱性接着
剤、例えばクロロプレン系合成ゴム溶剤型接着剤が使用
できる。また、シール部材（S1）の接着固定は、各枠体
の上下両面全周にわたり連続状になされるが、この場合
シール部材（S1）の幅は、閉鎖空間（５）の気密性が確
保される範囲内で、各枠体の幅に等しい幅ないしは１０
〜３０mm程度の範囲で定められる。
に、通常、両面テープあるいは接着剤により接着固定す
る。この場合の接着剤としては、一般市販の耐熱性接着
剤、例えばクロロプレン系合成ゴム溶剤型接着剤が使用
できる。また、シール部材（S1）の接着固定は、各枠体
の上下両面全周にわたり連続状になされるが、この場合
シール部材（S1）の幅は、閉鎖空間（５）の気密性が確
保される範囲内で、各枠体の幅に等しい幅ないしは１０
〜３０mm程度の範囲で定められる。
【００１６】また、前述の分割型のスペーサー（3B）に
おいては、さらに相隣れる外枠体（16a ）、中枠体（16
b ）の接触部分を気密状態とするために、外枠体（16a
）の長辺内側面または中枠体（16b ）の端部側面のい
ずれか一方に、上述と同様にしてシール部材（S2）を接
着固定する。
おいては、さらに相隣れる外枠体（16a ）、中枠体（16
b ）の接触部分を気密状態とするために、外枠体（16a
）の長辺内側面または中枠体（16b ）の端部側面のい
ずれか一方に、上述と同様にしてシール部材（S2）を接
着固定する。
【００１７】上記の合成樹脂製中空成形体の製造方法に
おいては、スペーサー（３）のシート接触面に気密形成
用のシール部材（S1）を設け、上記両シート（１）
（２）を該シール部材（S1）を介して上記閉鎖空間
（５）を気密状態にしてクランプするのであるから、閉
鎖空間（５）内は気密性を高く維持され、２枚のシート
（１）（２）を、中間にスペーサー（３）を介して上下
からクランパー（４）（４）により挟着する際に、スペ
ーサー（３）の該シール部材（S1）とシート（１）
（２）とが密着して隙間を生じることがなく、両シート
（１）（２）を加熱する過程、閉鎖空間（５）に圧縮空
気を導入して両シート（１）（２）を予張する過程、あ
るいは両金型（８）（９）を所定の閉鎖位置まで近接さ
せるまでの過程において、閉鎖空間（５）内の空気が外
部へ漏洩することがなくなり、閉鎖空間（５）内の圧力
を充分に維持し得て、圧縮空気導入用エアーノズル（1
0）をシート（１）に刺込み貫通させるだけの反発力を
シート（１）に与えることができて、結果的に圧縮空気
導入用ノズル（10）を適正にシートの閉鎖空間（５）内
にインサートすることが可能になる。
おいては、スペーサー（３）のシート接触面に気密形成
用のシール部材（S1）を設け、上記両シート（１）
（２）を該シール部材（S1）を介して上記閉鎖空間
（５）を気密状態にしてクランプするのであるから、閉
鎖空間（５）内は気密性を高く維持され、２枚のシート
（１）（２）を、中間にスペーサー（３）を介して上下
からクランパー（４）（４）により挟着する際に、スペ
ーサー（３）の該シール部材（S1）とシート（１）
（２）とが密着して隙間を生じることがなく、両シート
（１）（２）を加熱する過程、閉鎖空間（５）に圧縮空
気を導入して両シート（１）（２）を予張する過程、あ
るいは両金型（８）（９）を所定の閉鎖位置まで近接さ
せるまでの過程において、閉鎖空間（５）内の空気が外
部へ漏洩することがなくなり、閉鎖空間（５）内の圧力
を充分に維持し得て、圧縮空気導入用エアーノズル（1
0）をシート（１）に刺込み貫通させるだけの反発力を
シート（１）に与えることができて、結果的に圧縮空気
導入用ノズル（10）を適正にシートの閉鎖空間（５）内
にインサートすることが可能になる。
【００１８】さらに、上記製造方法においては、前記従
来方法の第１のように、圧縮空気用ノズル（60）が閉鎖
空間（55）内にインサートされにくいというような問題
がない。さらに、圧縮空気導入用ノズル（10）をシート
の閉鎖空間（５）内に容易にインサートすることができ
るから、前記従来方法の第２のように、圧縮空気導入用
ノズル（77）の取入口（Ｈ）を両金型（78）（79）のシ
ート挟着用縁部（78c）（79c ）に設ける必要がないこ
とはいうまでもない。
来方法の第１のように、圧縮空気用ノズル（60）が閉鎖
空間（55）内にインサートされにくいというような問題
がない。さらに、圧縮空気導入用ノズル（10）をシート
の閉鎖空間（５）内に容易にインサートすることができ
るから、前記従来方法の第２のように、圧縮空気導入用
ノズル（77）の取入口（Ｈ）を両金型（78）（79）のシ
ート挟着用縁部（78c）（79c ）に設ける必要がないこ
とはいうまでもない。
【００１９】つぎに、本発明の合成樹脂製中空成形体の
製造装置について説明すると、当該製造装置は、図２
（ロ）に示す分割型のスペーサー（3B）を有する合成樹
脂製中空成形体の製造装置である。該スペーサー（3B）
は、各一対の外枠体（16a ）と中枠体（16b ）によって
方形升目状に形成され、図２（ハ）に示すように外枠体
（16a ）、中枠体（16b ）の長辺内側上下面と、同図
（ニ）に示すように外枠体（16a ）の長辺内側面または
同図（ホ）に示すように中枠体（16b ）の端部側面のい
ずれか一方にシール部材（S2）を接着固定するととも
に、上記中枠体（16b）の端部側面にシール部材（S2）
を介して外枠体（16a ）の内側面を圧接せしめる機構を
備えることとする。
製造装置について説明すると、当該製造装置は、図２
（ロ）に示す分割型のスペーサー（3B）を有する合成樹
脂製中空成形体の製造装置である。該スペーサー（3B）
は、各一対の外枠体（16a ）と中枠体（16b ）によって
方形升目状に形成され、図２（ハ）に示すように外枠体
（16a ）、中枠体（16b ）の長辺内側上下面と、同図
（ニ）に示すように外枠体（16a ）の長辺内側面または
同図（ホ）に示すように中枠体（16b ）の端部側面のい
ずれか一方にシール部材（S2）を接着固定するととも
に、上記中枠体（16b）の端部側面にシール部材（S2）
を介して外枠体（16a ）の内側面を圧接せしめる機構を
備えることとする。
【００２０】中枠体（16b ）端部側面に対する外枠体
（16a ）長辺内側面の前記圧接手段としては、平行に固
定された中枠体（16b ）（16b ）に直交するように外枠
体（16a ）（16a ）を矢印方向に移動動作させて、方形
升目状のスペーサー（3B）が形成されるように作動す
る、例えば油圧式、トッグル式、または螺動式の枠移動
装置（Ｍ）を外枠（16a ）に連結し、この枠移動装置
（Ｍ）によって外枠体（16a）（16a ）を中枠体（16b
）（16b ）に圧接する機構を採用する。
（16a ）長辺内側面の前記圧接手段としては、平行に固
定された中枠体（16b ）（16b ）に直交するように外枠
体（16a ）（16a ）を矢印方向に移動動作させて、方形
升目状のスペーサー（3B）が形成されるように作動す
る、例えば油圧式、トッグル式、または螺動式の枠移動
装置（Ｍ）を外枠（16a ）に連結し、この枠移動装置
（Ｍ）によって外枠体（16a）（16a ）を中枠体（16b
）（16b ）に圧接する機構を採用する。
【００２１】そして、図３に示すように、中空成形体を
製造するに当たっては、まず中枠体（16b ）（16b ）を
一対辺に平行状かつ水平状に配置し、ついでこれらと直
交するように外枠体（16a ）（16a ）を他の対辺に平行
状かつ水平状に配置するとともに中枠体（16b ）（16b
）の端部側面に前記枠移動装置（Ｍ）によって接近移
動させ、中枠体（16b ）（16b ）端部側面にシール部材
（S2）を介して外枠体（16a ）（16a ）の長辺内側面を
圧接させることにより、方形升目状のスペーサー（3B）
を形成する。この場合、中枠体（16b ）（16b ）と外枠
体（16a ）（16a）との間に介在させるシール部材（S
2）の摩滅、破損を防止する上から、両枠体を互いに摺
動状態で接触することのないように、枠移動装置（Ｍ）
の作動を調節するものとする。
製造するに当たっては、まず中枠体（16b ）（16b ）を
一対辺に平行状かつ水平状に配置し、ついでこれらと直
交するように外枠体（16a ）（16a ）を他の対辺に平行
状かつ水平状に配置するとともに中枠体（16b ）（16b
）の端部側面に前記枠移動装置（Ｍ）によって接近移
動させ、中枠体（16b ）（16b ）端部側面にシール部材
（S2）を介して外枠体（16a ）（16a ）の長辺内側面を
圧接させることにより、方形升目状のスペーサー（3B）
を形成する。この場合、中枠体（16b ）（16b ）と外枠
体（16a ）（16a）との間に介在させるシール部材（S
2）の摩滅、破損を防止する上から、両枠体を互いに摺
動状態で接触することのないように、枠移動装置（Ｍ）
の作動を調節するものとする。
【００２２】ついで前記各枠体の上下面に取付けられた
シール部材（S1）に被成形材料である２枚の熱可塑性合
成樹脂シート（１）（２）を、その周縁部で面接触する
ように配置し、さらにこれをクランパー（４）（４）に
よって挟持して、両シート（１）（２）とスペーサー
（3B）とによって閉鎖空間（５）を形成する。
シール部材（S1）に被成形材料である２枚の熱可塑性合
成樹脂シート（１）（２）を、その周縁部で面接触する
ように配置し、さらにこれをクランパー（４）（４）に
よって挟持して、両シート（１）（２）とスペーサー
（3B）とによって閉鎖空間（５）を形成する。
【００２３】このように、シール部材（S1）ないしは
（S2）が所定の位置に接着固定されている外枠体（16a
）（16a ）と中枠体（16b ）（16b ）からなる方形升
目状に一体形成されたスペーサー（３）を使用すると、
その上下に配置される２枚のシート（１）（２）とによ
って形成される閉鎖空間（５）は、さらに上下から所定
の位置にクランパー（４）（４）でクランプされること
によって気密性が一段と向上する。
（S2）が所定の位置に接着固定されている外枠体（16a
）（16a ）と中枠体（16b ）（16b ）からなる方形升
目状に一体形成されたスペーサー（３）を使用すると、
その上下に配置される２枚のシート（１）（２）とによ
って形成される閉鎖空間（５）は、さらに上下から所定
の位置にクランパー（４）（４）でクランプされること
によって気密性が一段と向上する。
【００２４】その結果、閉鎖空間（５）からの成形操作
時における空気の漏洩防止効果が高まり、圧縮空気導入
用ノズル（10）のシート（１）へのインサートが容易と
なり中空成形体の成形性能を高められる。
時における空気の漏洩防止効果が高まり、圧縮空気導入
用ノズル（10）のシート（１）へのインサートが容易と
なり中空成形体の成形性能を高められる。
【００２５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
にしたがって説明する。
にしたがって説明する。
【００２６】図１（イ）乃至（ハ）に示すように、２枚
の熱可塑性合成樹脂シート（１）（２）を、相互間に所
定の閉鎖空間（５）を存置する態様で周縁部をスペーサ
ー（3B）を介してクランパー（４）（４）によりクラン
プし、上記両シート（１）（２）を加熱軟化させたの
ち、周縁の上記クランプ位置の内側で上下一対の金型
（８）（９）間に挟み込み、一方の金型（８）に設けら
れている圧縮空気導入用ノズル（10）を、シート（１）
に貫通させ両シート（１）（２）間の閉鎖空間（５）内
にインサートし、圧縮空気を導入して両シート（１）
（２）を上下両金型（８）（９）内面に密接させること
により中空成形体を製造する際に、図３に示すように、
外枠体（16a ）、中枠体（16b ）の上下両面にシール部
材（S1）を、また中枠体（16b ）の端部側面にシール部
材（S2）をそれぞれ接着固定したスペーサー（3B）の上
下両側から前記シート（１）（２）をその周縁が前記シ
ール部材（S1）に密接するように配置し、さらに該周縁
をクランプ（４）（４）で挟着させて、前記閉鎖空間
（５）の気密性を高める。
の熱可塑性合成樹脂シート（１）（２）を、相互間に所
定の閉鎖空間（５）を存置する態様で周縁部をスペーサ
ー（3B）を介してクランパー（４）（４）によりクラン
プし、上記両シート（１）（２）を加熱軟化させたの
ち、周縁の上記クランプ位置の内側で上下一対の金型
（８）（９）間に挟み込み、一方の金型（８）に設けら
れている圧縮空気導入用ノズル（10）を、シート（１）
に貫通させ両シート（１）（２）間の閉鎖空間（５）内
にインサートし、圧縮空気を導入して両シート（１）
（２）を上下両金型（８）（９）内面に密接させること
により中空成形体を製造する際に、図３に示すように、
外枠体（16a ）、中枠体（16b ）の上下両面にシール部
材（S1）を、また中枠体（16b ）の端部側面にシール部
材（S2）をそれぞれ接着固定したスペーサー（3B）の上
下両側から前記シート（１）（２）をその周縁が前記シ
ール部材（S1）に密接するように配置し、さらに該周縁
をクランプ（４）（４）で挟着させて、前記閉鎖空間
（５）の気密性を高める。
【００２７】上記操作に使用される本発明の製造装置に
おいて、最も注目されるべき点は、スペーサー（3b）が
方形升目状に形成されるように、外枠体（16a ）（16a
）を、平行に固定した中枠体（16b ）（16b ）に直交
するように矢印方向に移動させるための油圧作動式の枠
移動装置（Ｍ）を外枠体（16a ）（16a ）に連結し、こ
の枠移動装置（Ｍ）によって外枠体（16a ）（16a ）を
中枠体（16b ）（16b ）に圧接することにより閉鎖空間
（５）内の気密性を一段と向上させて、圧縮空気導入用
ノズル（10）の貫通をさらに容易にして、中空成形体の
成形性能をより一層高める点にある。
おいて、最も注目されるべき点は、スペーサー（3b）が
方形升目状に形成されるように、外枠体（16a ）（16a
）を、平行に固定した中枠体（16b ）（16b ）に直交
するように矢印方向に移動させるための油圧作動式の枠
移動装置（Ｍ）を外枠体（16a ）（16a ）に連結し、こ
の枠移動装置（Ｍ）によって外枠体（16a ）（16a ）を
中枠体（16b ）（16b ）に圧接することにより閉鎖空間
（５）内の気密性を一段と向上させて、圧縮空気導入用
ノズル（10）の貫通をさらに容易にして、中空成形体の
成形性能をより一層高める点にある。
【００２８】
【実施例】つぎに、本発明の実施例を説明する。
【００２９】まず、中空成形体の成形用材料となる熱可
塑性合成樹脂シートとして、厚さ２．５mm、幅５００m
m、長さ６００mmの硬質ポリ塩化ビニール製シートを用
意した。
塑性合成樹脂シートとして、厚さ２．５mm、幅５００m
m、長さ６００mmの硬質ポリ塩化ビニール製シートを用
意した。
【００３０】また、成形しようとする中空成形体は、寸
法仕様が幅３００mm、長さ４００mm、厚さ３０mmからな
る薄型中空成形体とした。
法仕様が幅３００mm、長さ４００mm、厚さ３０mmからな
る薄型中空成形体とした。
【００３１】さらに、使用するスペーサーは、断面の高
さ２５mm、幅１００mmのアウルミニウム製の角材から、
それぞれ一定長さの外枠体および中枠体を用意し、各枠
体の幅方向上下面に、シール部材として、枠体長辺内側
に沿って厚さ３mm、幅３０mmのクロロプレンゴム製の帯
状体を、両面接着テープ（ニチバン社製、NO.800）を用
いて接着固定した。また、中枠体端部側面には、厚さ５
mm、高さ３０mm、幅１００mmのクロロプレンゴム製の板
状体を、内側面に沿って同様に接着固定した。さらにま
た、一対の前記中枠体を、そのシール部材がスペーサー
の内側になるように、平行かつ水平に、製造装置の所定
の位置に取付け固定し、ついで一対の前記外枠体を、そ
のシール部材がスペーサーの内側になるようにして、そ
の背面に連結した油圧式の枠移動装置を作動し、外枠体
を中枠体の端部側面に中枠体と直行かつ水平に接近移動
させ圧接することにより方形升目状のスペーサーを形成
した。
さ２５mm、幅１００mmのアウルミニウム製の角材から、
それぞれ一定長さの外枠体および中枠体を用意し、各枠
体の幅方向上下面に、シール部材として、枠体長辺内側
に沿って厚さ３mm、幅３０mmのクロロプレンゴム製の帯
状体を、両面接着テープ（ニチバン社製、NO.800）を用
いて接着固定した。また、中枠体端部側面には、厚さ５
mm、高さ３０mm、幅１００mmのクロロプレンゴム製の板
状体を、内側面に沿って同様に接着固定した。さらにま
た、一対の前記中枠体を、そのシール部材がスペーサー
の内側になるように、平行かつ水平に、製造装置の所定
の位置に取付け固定し、ついで一対の前記外枠体を、そ
のシール部材がスペーサーの内側になるようにして、そ
の背面に連結した油圧式の枠移動装置を作動し、外枠体
を中枠体の端部側面に中枠体と直行かつ水平に接近移動
させ圧接することにより方形升目状のスペーサーを形成
した。
【００３２】そして、前記スペーサーの上下両面に前記
成形材料をその周縁部全周が前記シール部材と密接する
ように配置したのち、中間に前記スペーサーを介して上
下からクランパーにより挟着して気密状態の閉鎖空間を
存置するように支持した。
成形材料をその周縁部全周が前記シール部材と密接する
ように配置したのち、中間に前記スペーサーを介して上
下からクランパーにより挟着して気密状態の閉鎖空間を
存置するように支持した。
【００３３】ついで、常法によりヒーターで成形材料を
１８０℃に加熱し、これを軟化させた状態において上下
の成形用金型間に挟み込むように成形用金型を近接さ
せ、周縁部を接合一体化するとともに、上側の金型に取
付けられた圧縮空気導入用ノズルを進出作動させてこれ
を成形材料にインサートさせ、３ｋｇ／ｃｍ2 の圧力の
圧縮空気を導入し、２分間放置したのち、閉鎖空間内の
圧力を上記値に維持したまま冷却した。このとき、圧縮
空気導入用ノズルは成形材料に容易にインサートされ、
かつ閉鎖空間から圧縮空気が漏洩していないことが確認
された。
１８０℃に加熱し、これを軟化させた状態において上下
の成形用金型間に挟み込むように成形用金型を近接さ
せ、周縁部を接合一体化するとともに、上側の金型に取
付けられた圧縮空気導入用ノズルを進出作動させてこれ
を成形材料にインサートさせ、３ｋｇ／ｃｍ2 の圧力の
圧縮空気を導入し、２分間放置したのち、閉鎖空間内の
圧力を上記値に維持したまま冷却した。このとき、圧縮
空気導入用ノズルは成形材料に容易にインサートされ、
かつ閉鎖空間から圧縮空気が漏洩していないことが確認
された。
【００３４】冷却完了後、圧力を常圧に戻し、成形体を
取出してこれをトリミングした結果、表面が成形金型の
キャビティー内面の形状を精度良く再現した中空成形体
を得ることができた。
取出してこれをトリミングした結果、表面が成形金型の
キャビティー内面の形状を精度良く再現した中空成形体
を得ることができた。
【００３５】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、製造し
ようとする中空成形体が、壁間の間隔距離の短い薄型中
空成形体や、壁厚の薄い薄肉中空成形体等のような場合
でも、金型に設けられている圧縮空気導入用ノズルを、
確実かつ適正にシートに貫通させて閉鎖空間内にインサ
ートすることができ、しかもスペーサーが、もともと一
体構造のものではなく中空成形体の所期形状に見合う互
いに別体の外枠体と中枠体からなり、外枠体の長辺内側
面または中枠体の端部側面のいずれか一方にシール部材
を設けて、中枠体の端部側面に該シール部材を介して外
枠体の内側面を圧接させる機構を備えたものであるか
ら、成形操作中に升目形状に形成されるように構成され
たものでありながら、閉鎖空間内の気密性を一段と向上
することができるので、中空成形体の成形性能をより一
層高め、この種の２重シート成形法の適用範囲を著しく
拡大することができるという効果がある。
ようとする中空成形体が、壁間の間隔距離の短い薄型中
空成形体や、壁厚の薄い薄肉中空成形体等のような場合
でも、金型に設けられている圧縮空気導入用ノズルを、
確実かつ適正にシートに貫通させて閉鎖空間内にインサ
ートすることができ、しかもスペーサーが、もともと一
体構造のものではなく中空成形体の所期形状に見合う互
いに別体の外枠体と中枠体からなり、外枠体の長辺内側
面または中枠体の端部側面のいずれか一方にシール部材
を設けて、中枠体の端部側面に該シール部材を介して外
枠体の内側面を圧接させる機構を備えたものであるか
ら、成形操作中に升目形状に形成されるように構成され
たものでありながら、閉鎖空間内の気密性を一段と向上
することができるので、中空成形体の成形性能をより一
層高め、この種の２重シート成形法の適用範囲を著しく
拡大することができるという効果がある。
【図１】本発明による合成樹脂製中空成形体の製造方法
における成形工程を示す断面図であり、図１（イ）は成
形材料の加熱時の状態、図１（ロ）は成形型により成形
材料の周縁を接合一体化する状態、図１（ハ）は圧縮空
気を導入して成形をする状態をそれぞれ示すものであ
る。
における成形工程を示す断面図であり、図１（イ）は成
形材料の加熱時の状態、図１（ロ）は成形型により成形
材料の周縁を接合一体化する状態、図１（ハ）は圧縮空
気を導入して成形をする状態をそれぞれ示すものであ
る。
【図２】本発明で使用されるシール部材を設けたスペー
サーを例示するものであり、図２（イ）は一体型のも
の、図２（ロ）は分割型のもの、図２（ハ）〜（ホ）は
シール部材の固定位置を示す断面図である。
サーを例示するものであり、図２（イ）は一体型のも
の、図２（ロ）は分割型のもの、図２（ハ）〜（ホ）は
シール部材の固定位置を示す断面図である。
【図３】本発明の製造方法において成形材料を製造装置
に取付ける工程を示す斜視図である。
に取付ける工程を示す斜視図である。
【図４】従来の製造法における成形工程の一例を示す断
面図であり、図４（イ）は成形材料の加熱時の状態、図
４（ロ）は成形型により成形材料の周縁を接合一体化す
る状態、図４（ハ）は圧縮空気を導入して成形をする状
態をそれぞれ示すものである。
面図であり、図４（イ）は成形材料の加熱時の状態、図
４（ロ）は成形型により成形材料の周縁を接合一体化す
る状態、図４（ハ）は圧縮空気を導入して成形をする状
態をそれぞれ示すものである。
【図５】従来の製造法における成形工程の他の例を示す
断面図であり、図５（イ）は成形材料の加熱時の状態、
図５（ロ）は成形型により成形材料の周縁を接合一体化
する状態、図５（ハ）は圧縮空気を導入して成形をする
状態をそれぞれ示すものである。
断面図であり、図５（イ）は成形材料の加熱時の状態、
図５（ロ）は成形型により成形材料の周縁を接合一体化
する状態、図５（ハ）は圧縮空気を導入して成形をする
状態をそれぞれ示すものである。
【図６】図５で示された従来の製造方法における、エア
ーノズルの取付け状態を示す断面図である。
ーノズルの取付け状態を示す断面図である。
１…熱可塑性合成樹脂シート ２…熱可塑性合成樹脂シート ３…スペーサー ４…クランプ ５…閉鎖空間 ６…ヒーター ７…エアーノズル ８…成形金型（上側） ９…成形金型（下側） 10…圧縮空気導入用ノズル 16a …外枠体 16b …中枠体 S1…シール部材 S2…シール部材 Ｍ…枠移動装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平６−95600（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−114919（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−228930（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−303719（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−233819（ＪＰ，Ａ) 特公 平２−29490（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 51/00 - 51/46 B29C 33/12 - 33/36
Claims (1)
- 【請求項１】 ２枚の熱可塑性合成樹脂シートを、相互
間に所定の閉鎖空間を存置する態様で周縁部をスペーサ
ーを介してクランプし、上記両シートを加熱軟化させた
のち、周縁の上記クランプ位置の内側で上下一対の金型
間に挟み込み、一方の金型に設けられている圧縮空気導
入用ノズルを、シートに貫通させ両シート間の閉鎖空間
内にインサートし、圧縮空気を導入して両シートを上下
両金型内面に密接させる中空成形体の成形に用いられる
製造装置において、 前記スペーサーは、分割された各一対の外枠体と中枠体
とからなり、前記中枠体の端部側面を前記外枠体の内側
面に圧接させることにより前記各枠体を方形升目状に形
成する圧接機構が備えられ、前記各枠体の上下シート接
触面と、前記外枠体の長辺内側面または前記中枠体の端
部側面のいずれか一方とにシール部材が設けられ、前記
枠体の側面のシール部材を介して前記中枠体の端部側面
に前記外枠体の内側面を圧接させるとともに、前記各枠
体の上下面のシール部材を介して熱可塑性合成樹脂シー
トをクランプすることにより閉鎖空間を気密状態に保持
しながら爾後の成形操作を行うようにした合成樹脂製中
空成形体の製造装置。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7220555A JP2911396B2 (ja) | 1995-08-29 | 1995-08-29 | 合成樹脂製中空成形体の製造装置 |
| EP96305241A EP0761412A1 (en) | 1995-08-29 | 1996-07-17 | Method and apparatus for producing synthetic resin hollow articles |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7220555A JP2911396B2 (ja) | 1995-08-29 | 1995-08-29 | 合成樹脂製中空成形体の製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0957844A JPH0957844A (ja) | 1997-03-04 |
| JP2911396B2 true JP2911396B2 (ja) | 1999-06-23 |
Family
ID=16752836
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7220555A Expired - Fee Related JP2911396B2 (ja) | 1995-08-29 | 1995-08-29 | 合成樹脂製中空成形体の製造装置 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0761412A1 (ja) |
| JP (1) | JP2911396B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999061221A1 (de) | 1998-05-22 | 1999-12-02 | Rieter Automotive (International) Ag | VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES ZWEISCHALIGEN BAUTEILS MIT INTEGRIERTEN μ/4-ABSORBERN |
| DE102004002431A1 (de) * | 2004-01-16 | 2005-08-11 | Geiss Ag | Vakuumformmaschine mit einem geschlossenen Maschinengehäuse |
| DE102005053917A1 (de) * | 2005-11-11 | 2007-05-16 | Geiss Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines doppelwandigen Kunstoffformteils mit wenigstens einem eingelegten Bauteil |
| US10195782B2 (en) * | 2013-12-06 | 2019-02-05 | Unique Fabricating Inc | Air filled gasket |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3250660A (en) * | 1961-12-12 | 1966-05-10 | Woodall Industries Inc | Die apparatus for forming hollow plastic structure |
| US3476377A (en) * | 1967-10-19 | 1969-11-04 | Mattel Inc | Sheet clamping couple |
| DE3620954A1 (de) * | 1986-06-23 | 1988-05-26 | Benecke Gmbh J | Spannrahmen zum loesbaren einspannen einer folie |
| DE4223785C1 (ja) * | 1992-07-18 | 1993-05-13 | Maschinenfabrik Georg Geiss, 8601 Sesslach, De | |
| JPH0695600A (ja) * | 1992-09-14 | 1994-04-08 | Tsutsunaka Plast Ind Co Ltd | 合成樹脂製看板用表示体の製造方法 |
| JPH0695601A (ja) * | 1992-09-14 | 1994-04-08 | Tsutsunaka Plast Ind Co Ltd | 合成樹脂製看板用表示体の製造方法 |
-
1995
- 1995-08-29 JP JP7220555A patent/JP2911396B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1996
- 1996-07-17 EP EP96305241A patent/EP0761412A1/en not_active Withdrawn
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0761412A1 (en) | 1997-03-12 |
| JPH0957844A (ja) | 1997-03-04 |
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