JP2915758B2 - マフラー用メッキ下地仕上げ方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は自動２輪車用マフラー
の表面にメッキ下地を形成するために行う研磨方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】このようなものの一例として特開昭６２
−１８８６６５号がある。このものには、管状体を軸心
回りに回転させつつ、その表面に研磨テープを押し当て
て周方向へ研磨する方法が示されている。この場合、番
手の異る複数種類の研磨テープを砥粒の粗いものから微
細なものへ順に交換しながら、面粗度が目標値になるま
で研磨する。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、メッキ下地
の仕上における一応の研磨目標値を、作業効率等を勘案
した場合、メッキ層の厚さに対する面粗度の割合として
略１０％以下程度に設定できるが、この研磨目標値を達
成しても前記方法によるとどうしても周方向に研磨筋が
発生してしまう。この研磨筋を消すためには、さらに研
磨テープを微細なものへ交換して、面粗度が可能な限り
小さくなるように研磨する必要があり、その結果、多く
の手間がかかりかつ研磨時間が長くなってしまった。

【０００４】また、このようにしても研磨筋を完全には
除去できない。これは、研磨筋の発生が研磨テープに用
いられる砥粒のバラツキに起因しているためであり、逆
に、研磨が進むことにより面粗度が小さくなって表面全
体が平滑化すればする程、残った研磨筋がメッキ層の表
面に現れ易くなるという問題があった。そこで本発明
は、このような研磨筋を効果的に除去することを目的と
する。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本願に係るマフラー用メッキ下地仕上げ方法は、マ
フラーを軸心回りに回転させながら、その表面を周方向
へ研磨する第１工程と、メッキ層の厚さに対する面粗度
の割合が略２〜１０％程度になったとき、周方向の研磨
を停止して長さ方向へバフ研磨する第２工程を行うこと
を特徴とする。なお、この第２工程における最終的な面
粗度を０．４〜０．６μ程度にすることもできる。

【０００６】

【作用】第１工程は従来同様にマフラーの表面を周方向
へ研磨し、研磨目標値である面粗度がメッキ層の厚さの
略２〜１０％以下程度になるまで行う。このとき、かな
りの数の研磨筋が周方向へ発生する。その後、第２工程
に移り、マフラーの長さ方向へバフ研磨すると研磨筋が
見えにくくなる。この第２工程において最終的に面粗度
を０．４〜０．６μ程度にすると研磨を短時間にでき
る。

【０００７】

【発明の効果】第２工程により、研磨筋が見えにくくな
ったマフラーの表面をメッキ下地としてメッキしても、
メッキ層の表面に研磨筋が現れにくくなり、メッキ層の
外観品質を向上できる。また、第１工程の研磨目標値を
略２〜１０％以下程度で停止でき、かつその後の第２工
程におけるバフ研磨は極めて短時間で終了するので、全
体として研磨時間を短縮できる。そのうえ、研磨材の交
換も少なくなり、手間もかからなくなる。 さらに、こ
の第２工程において最終的に面粗度を０．４〜０．６μ
程度にすると研磨を短時間にできる。

【０００８】

【実施例】図１及び図２に基づいて一実施例を説明す
る。図１は第１工程及び第２工程をそれぞれ概略的に併
記した図である。まず、第１工程では、自動２輪車用マ
フラーの本体部をなすテーパー状の管状体１を、その軸
心回りに回転させながら、その表面に研磨装置２から繰
り出される研磨テープ３を押し当てて周方向へ研磨しつ
つ、同時に研磨テープ３を管状体１の長さ方向へ徐々に
移動させることにより管状体１の全周を研磨する。

【０００９】研磨装置２は公知のものであり、これを概
説すれば、研磨テープ３は繰り出しローラー４ａ、アイ
ドルローラ４ｂを経てコンタクトローラ５で管状体１の
表面へ押し当てられ、さらに図示しない巻き取りローラ
へ巻き取られるようになっている。本実施例の研磨テー
プ３は砥粒の平均粒径が２０μ（＃８００）及び同９μ
（＃２０００）のものを交換して使用する。

【００１０】これにより、管状体１の表面は研磨されて
メッキ下地が形成されるが、研磨テープ３に用いられて
いる砥粒の粒径がバラつくことにより、不可避的に研磨
筋６が周方向へランダムに発生する。

【００１１】なお本実施例における第１工程の加工条件
は次の通りである。 管状体の材質：ＳＰＣＥ又はＳＰＣＣ 管長：７００mm、管径：２０mm−１００mm 管状体の回転速度：１０００〜２０００ｒｐｍ程度 研磨時間：各研磨テープ毎に１５０秒（計３００秒）

【００１２】上記条件による第１工程終了時の面粗度
は、Ｒmax ０．５μ以下程度である。図２はこれを具体
的に説明するため図１中のＡ部について拡大した模式的
断面図であり、管状体１の表面には、研磨筋６をなす深
い研磨溝７が所々に形成されるとともに、全体としては
浅い研磨溝８が形成される。

【００１３】研磨溝８の平均的な深さをＢ（すなわち面
粗度Ｒmax ）、予定されるメッキ層９（仮想線で示す）
の厚さをＣとすれば、 研磨目標値（％）＝Ｂ／Ｃ×１００％ と定義でき、この場合Ｃが２０μであれば、研磨目標値
は２．５％になる。但し、研磨目標値は１０％以下程度
で自由に設定可能である。なお、作業効率の点で２％以
上の範囲にすることが好ましい。

【００１４】第２工程では、管状体１の長さ方向に対し
てバフ（サイザルバフ）１０をかける。この際バフ加工
の範囲を、マフラーとしての車体搭載時に非外観面とな
る内側及び下方へ向く部分を省略し、管状体１の表面積
の略半分程度の範囲を対象にする。これにより、研磨筋
６は略直交方向へ研磨されるため、簡単に見えにくい状
態になり、この状態における最終的な面粗度はＲmax
０．４μ程度、これに要する時間は３０秒以下である。

【００１５】したがって、このようにして得られたメッ
キ下地の上にメッキした場合、メッキ表面に研磨筋が現
れにくくなり、その結果、外観品質が向上するととも
に、従来方法によれば、多くの手間と長い研磨時間を要
してもなお本実施例程には仕上げることができなかった
にもかかわらず、本実施例によれば簡単にできるように
なる。

【００１６】ちなみに、同程度の面粗度を得るため、従
来方法（すなわち第１工程のみ）により同一条件で研磨
した場合、例えば砥粒の平均粒径が３０μ（＃６０
０）、同１５μ（＃１０００）及び同９μの３種類の研
磨テープを使用し、それぞれ１５０秒づつ計４５０秒研
磨しなければならず、しかもこのようにしてもまだ研磨
筋が見え易い状態で残ってしまう。

【００１７】また、本実施例では、バフ１０を管状体１
の長さ方向へかけるとき、マフラーとして車体へ搭載す
る際の外観面のみに限定して研磨できるので、それだけ
作業性が向上することになり有利である。

【００１８】そのうえ、このバフ仕上は、手作業並びに
機械加工のいずれでも可能であり、また、この際に管状
体１の回転を停止、又はゆっくり回転させながらのいず
れでも行うことができる。

【００１９】但し、前記第２工程の一般的な加工目標の
面粗度は、Ｒmax ０．４〜０．６μ程度であればよく、
面粗度の値を下げることと、研磨筋６を見えにくくする
こととは必ずしも比例しない。要は第１工程において形
成された研磨筋６をなす研磨溝７の深さの程度に左右さ
れると思われる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施例の第１工程と第２工程を模式的に示す
図

【図２】図１のＡ部を拡大して模式的に示す断面図

【符号の説明】

１：管状体、２：研磨装置、３：研磨テープ、６：研磨
筋、７：研磨溝、８：研磨溝、９：メッキ層、１０：バ
フ

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】マフラー表面に形成されるメッキ下地の仕
   上げ方法において、マフラーを軸心回りに回転させなが
   ら、その表面を周方向へ研磨する第１工程と、メッキ層
   の厚さに対する面粗度の割合が略２〜１０％程度になっ
   たとき、周方向の研磨を停止して長さ方向へバフ研磨す
   る第２工程を行うことを特徴とするマフラー用メッキ下
   地仕上げ方法。
2. 【請求項２】 上記第２工程において最終的に面粗度を
   ０．４〜０．６μ程度にすることを特徴とする請求項１
   に記載したマフラー用メッキ下地仕上げ方法。