JP2839525B2 - 生産管理方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本発明は、複数の生産ラインの生産の進捗状況に応じ
て作業者を配置するようにした生産管理方法に関する。

＜従来技術＞ 複数の生産ラインにおいて各生産ラインの作業者の配
置には、納入時間に確実に所定の生産量が確保できるよ
うに作業者を配置するジャストインタイム方式（納入時
間重視）がある。

このジャストインタイム方式は、納入時間には確実に
所定の生産量を確保するもので、第５図（ａ）〜（ｃ）
に示すように、No1ライン〜No3ラインにはそれぞれ４〜
２人の作業者が配置されており、横軸に時間，縦軸に人
数を示し、このグラフの面積が納入時間までに必要な生
産量を示している。これをライン構成図で示すと第６図
（ａ）〜（ｃ）のようになる。いずれの生産ラインも納
入時間を重視しているため、納入時間までに所定の生産
量が確保できるようになっている。

＜発明が解決しようとする課題＞ このようなジャストインタイム方式においては、各生
産ラインについて、納入時間までに生産しなければなら
ない生産量、ラインの生産能力等から配置する作業者の
人数を計算により決定しており、各生産ライン毎に求め
られる必要な作業者の人数が例えば3.4人、2.8人、1.5
人のような端数となった場合には、それぞれ４人、３
人、３人のように切り上げて配置しているため、計算上
（理論的）の全生産ライン7.7人工とはならない。即
ち、全生産ラインで８人でまかなえるものが実際に各生
産ラインに作業者を配置するには９人必要となる。この
結果、終業時間になる前に納入時間に必要な生産量が確
保されてしまい、この生産量が確保できた生産ラインの
作業者は終業時間まで遊ぶこととなり、作業効率が非常
に悪い問題があった。

＜発明を解決するための手段＞ 本発明は、上述した問題点を解決するためになされた
もので、各生産ライン毎に納入時間までに必要な生産量
と生産ラインの生産能力から必要な作業者人数を演算に
より求め、この作業者の人数に端数が生じた場合には小
数点以下の端数を切り捨てまたは切り上げした人数で各
ラインに作業者を配置し、生産時に生産ライン毎に、生
産開始から現在までの実績生産量を求め、この実績生産
量と現在の理論上の理論生産量との間の差を求め、この
生産量の差を時間に換算して理論生産量に対する遅れ時
間あるいは進み時間を表す生産の進捗時間を演算し、実
績生産量が理論生産量を下回り前記進捗時間が予め定め
た所定時間よりも遅れたときは、前記進捗時間が最も進
んだ生産ラインから前記進捗時間が所定時間よりも遅れ
た生産ラインへ作業者を派遣する指示を出し、この作業
者が前記進捗時間が所定時間よりも遅れた生産ラインに
派遣されるとこの進捗時間が所定時間よりも遅れた生産
ラインのスピードをアップさせ、前記作業者が抜けた前
記進捗時間が最も進んだラインのスピードをダウンさ
せ、所定の時間内における前記複数にラインの配置させ
た作業者１人当りの負荷量がほぼ同じになるようにした
ものである。

＜作用＞ 生産の進捗時間から、納入時間までの各生産ラインの
生産量を常に把握し、進捗時間から各生産ラインのうち
生産が遅れている生産ライン（演算により求めた作業者
の人数に少数点以下の端数が生じ、この小数点以下の端
数を切り捨てしまうのでこの切り捨てした分の遅れが生
じてしまった生産ライン）または故障などによって生産
が遅れてしまった生産ラインを発見し、納入時間までに
生産量が確保できる生産ラインからこの納入時間までに
生産量が確保できない生産ラインに作業者の派遣を指示
する。

前記演算により求めた作業者の人数に少数点以下の端
数が生じた場合の切り捨てまたは切り上げする処理とし
ては、例えば、この少数点以下の端数が一番大きい生産
ラインの作業者の人数（生産ライン数が多い場合は、複
数の生産ラインの人数）を切り上げ、それ以外のものを
切り捨てるという処理が行われる。

＜実施例＞ 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

第１図は本発明の生産管理方法を適用した生産管理シ
ステムの全体構成図である。

この生産管理システム10は、生産ライン20,30,40、各
生産ラインの進捗状況を把握するコンピュータ50、生産
ラインの進捗状況を表示する生産管理盤60〜62から主に
構成されている。

前記生産ライン20,30,40は、組付コンベア21,31,41、
このコンベアを駆動するコンベアモータ22,32,42、組付
コンベア21,31,41で組付られた製品を検査し合格すると
１製品完成信号を前記コンピュータ50に図略のインタフ
ェースを介して出力するテスタ23,33,43により構成され
ている。

コンピュータ50は、テスタ23,33,43から出力される１
製品完成信号をカウントし、各生産ライン20,30,40の生
産実績数を収集する。また、コンピュータ50は、各コン
ベアモータ22,32,42に生産ライン20,30,40に配置された
作業者の人数に応じたコンベアスピードの制御指令を出
力する。このコンピュータ50内の図略のメモリには、予
め目標となる計画本数、各生産ライン毎の生産能力のデ
ータ等が記憶されている。

24,34,44はバーコードリーダで、作業者が生産ライン
20,30,40に加わる時あるいは生産ラインを離れる時に、
作業者一人一人に持たせたバーコードカードＣを走査さ
せることにより、組付コンベア21,31,41に配置している
作業者の人数を把握し、この人数をコンピュータ50に入
力する。

60,61,62は生産ライン20,30,40に配置している作業者
から良く見える位置に設けられた生産管理盤で、第２図
に示すようになっており、この生産管理盤には、１日に
生産する計画本数、生産開始から現在に至るまでの計画
進度数（理論生産量）、実際の生産数を示す生産実績
数、計画進度数に対する生産実績数の進捗時間を表示す
る項目が設けられている。P1〜P3は進捗時間が所定時間
を越えたことを表示する遅れラインランプ、L1〜L3は進
捗時間が所定時間を越えた生産ラインに作業者の派遣を
要請する作業者要請ランプで、作業責任者はこの作業者
要請ランプL1〜L3の点灯を見て遅れラインランプP1〜P3
が点灯した生産ラインに作業者を配置する処置を行う。

以上の構成において、本発明の生産管理方法を行うコ
ンピュータ50の動作について、第３図のフローチャート
に基づいて説明する。

第３図のフローチャートが実行される前に、納入時間
までに必要な生産数と生産ライン20,30,40の生産能力等
から、組付コンベア21,31,41のコンベアスピードと作業
者の配置人数を演算する。この演算により求めた３つの
生産ライン20,30,40の計算上の人数が、例えば、3.6
人、2.5人、1.4人とすると、この中で端数が一番大きい
ものは、3.6人であるのでこの3.6人の小数点以下の端数
を切り上げし４人の作業者を生産ライン20に配置する。
その他の2.5人、1.4人については、小数点以下の端数を
切り捨てし、生産ライン30には２人、生産ライン40には
１人のように配置しておく（この時も、作業者はバーコ
ードカードＣを各バーコードリーダ24,34,44に走査さ
せ、現在の各生産ライン20,30,40の作業者の人数をコン
ピュータ508に入力する）。

このような、準備が済んだ後、生産が開始されると、
第３図に示すフローチャートの処理がコンピュータ50に
より実行される。

ステップ100では、テスタ23,33,43から出力される１
製品完成信号をカウントし生産実績数Sn（以下、生産ラ
インが３つであるのでｎ＝１〜３とする）を収集する。
ステップ101では、作業開始から現在に至る経過時間Ｔ
を１製品が完成するまでの時間Tpnで割って算出した計
画進度数Knを求める。ステップ102では、ステップ100で
カウントされた生産実績数Snから前記ステップ101で求
めた計画進度数Knを引き、１製品が完成するまでの時間
Tpnを掛け合わせ、生産開始から現在に至るまでの生産
の進捗時間を求め、各生産ライン20,30,40を遅れている
順に順序付けし、図略のメモリに記憶する。ステップ10
3では、前記ステップ102で求めた進捗時間と、その他、
計画本数、計画進度数、実績数等も同時に各生産管理盤
60〜62に表示する。

ステップ104では、現在の各生産ライン20,30,40の人
数を再度把握（このステップを初めて処理する場合は人
数と変わらない。）し、図略のメモリに人数を記憶す
る。ステップ105では、作業者が他の生産ラインに派遣
されたり、または、他の生産ラインから派遣されていな
いかどうかを判定（このステップを初めて処理する場合
は判定はNoとする。）する。この判定により、Noと判定
されると、次のステップ106に移行し、前記ステップ102
で求めた進捗時間が５分以上（この値は、生産量等によ
り任意に設定する）遅れている生産ラインがあるか判定
される。この判定がNoの場合は、生産が遅れることなく
順調に行われていると判定され、ステップ107に移行し
て生産実績数Snと計画本数Onが等しいかどうか判定し、
この判定がYesの場合はこのフローチャートの処理を終
了し、判定がNoの場合は前記ステップ100に移行して再
びステップ100〜106の処理が行われる。

前記ステップ106の判定がYesの場合は、次のステップ
108に移行し、進捗時間が遅れている生産ラインが複数
あるか判定する。

この判定Yesの場合は、次のステップ109に移行し、前
記ステップ102で順序付けされたメモリから最も遅い生
産ラインを検索して判定する。この判定が終了すると、
次のステップ110に移行し、最も遅い生産ラインの生産
管理盤の遅れラインランプ（P1〜P3）を点灯させるとと
もに、最も順調に生産され計画本数Onに達している生産
ラインを前記ステップ102で順序付けされたメモリから
判定して、最も順調な生産ラインの作業者要請ランプ
（L1〜L3）を点灯させるとともに、作業責任者は、作業
者要請ランプ作業（L1〜L3）の点灯を見て、遅れライン
ランプ（P1〜P3）が点灯した生産ラインに作業者を配置
する処理を行う。また、前記ステップ108の判定がNoの
場合も同様にステップ110に移行する。

ステップ111では、最も遅い生産ラインに最も順調に
生産されている生産ラインの作業者が１人派遣したかど
うか判定する。

この判定がYesの場合は、次のステップ112に移行し、
最も遅い生産ラインの作業者が１人増えたと判定され、
この生産ラインのコンベアモータの回転を作業者の人数
に応じた速度に増速し、最も順調に生産されている生産
ラインのコンベアモータの回転を遅くする。この判定が
Noの場合は、次のステップ113に移行する。

ステップ113では、最も遅い生産ラインに作業者が配
置された後、進捗時間が０になったかどうか判定され、
この判定がYesの場合は、次のステップ114に移行し、最
も遅い生産ラインの生産管理盤の遅れラインランプの点
灯をやめる。この判定がNoの場合は、次のステップ115
に移行し、最も遅かった生産ラインから前記ステップ11
1で派遣された作業者が出たかどうか判定し、この判定
がYesの場合は、次のステップ116に移行し、前記ステッ
プ112で速くしたコンベアモータの回転を遅くし、作業
者が再び配置された前記ステップ109における最も順調
に生産されている生産ラインのコンベアモータの回転を
速くする。

以上のステップ100〜116の処理が終了すると、再び前
記ステップ100に移行し、全ての生産ラインがステップ1
07の判定で、ENDになるまで行われる。

以上のようにして、各生産ラインに作業者を配置する
時に、演算により求めた各生産ラインに必要な作業者の
人数に小数点以下の端数が生じた場合には、この端数の
一番大きいものについのみ、切り上げし、それ以外のも
のは端数を切り捨てした人数で各生産ラインに作業者を
配置する方法であるので、第４図（ａ）〜（ｃ）に示す
（以下、それぞれをNo1ライン,No2ライン,No3ラインと
いう）ように、第４図（ａ）の計算で求めた必要な作業
者を3.6人、第４図（ｂ）の計算で求めた必要な作業者
を2.5人、第４図（ｃ）の計算で求めた必要な作業者を
1.4人とすると、実際に各ラインに配置される作業者の
人数は小数点以下の端数が一番大きいものは切り上げ、
それ以外のものは切り捨てするため、No1ラインが４
人、No2ラインが２人、No3ラインが１人となる。

そうすると、小数点以下の端数が切り上げられたNo1
ラインについては、納入時間までに計画の計画本数にな
るが、No2ライン,No3ラインについては、小数点以下の
端数が切り捨てられた人数分だけ計画本数分遅れ（第４
図（ｂ）のＢ、第４図（ｃ）のＣに示す生産数分の遅
れ）が生じてしまうので、この遅れを無くすために生産
の進捗時間から所定時間を越えるような異常なラインを
発見し、この異常なライン（この例では第４図（ｂ）の
No2ラインまたは第４図（ｃ）のNo3ライン）にNo1ライ
ンから作業者を派遣することにより、納入時間前に生産
が終わってしまったラインの作業者が遊ぶとこなく、計
算上端数で出てしまった作業者を端数が切り捨てられた
生産ラインに効率よく配置することができる。

なお、この実施例においては、最も遅れている生産ラ
インの作業者の派遣は、計画本数に達した生産ラインか
ら行っているが、進捗時間に遅れがない生産ラインから
派遣するようにしても良い。

また、作業者に熟練度を付け、その熟練度が一番高い
人（熟練者）から、遅れている生産ラインに派遣するよ
うにしても良い。この場合は、生産管理盤に派遣する作
業者も分かるように、例えば作業者付けられたID番号等
が表示されるようにする必要がある。

＜発明の効果＞ 以上述べたように本発明は、 各生産ライン毎に納入時間までに必要な生産量と生産
ラインの生産能力から必要な作業者人数を演算により求
め、この作業者の人数に端数が生じた場合には小数点以
下の端数を切り捨てまたは切り上げした人数で各ライン
に作業者を配置し、生産時に生産ライン毎に、生産開始
から現在までの実績生産量を求め、この実績生産量と現
在の理論上の理論生産量との間の差を求め、この生産量
の差を時間に換算して理論生産量に対する遅れ時間ある
いは進み時間を表す生産の進捗時間を演算し、実績生産
量が理論生産量を下回り前記進捗時間が予め定めた所定
時間よりも遅れたときは、前記進捗時間が最も進んだ生
産ラインから前記進捗時間が所定時間よりも遅れた生産
ラインへ作業者を派遣する指示を出し、この作業者が前
記進捗時間が所定時間よりも遅れた生産ラインに派遣さ
れるとこの進捗時間が所定時間よりも遅れた生産ライン
のスピードをアップさせ、前記作業者が抜けた前記進捗
時間が最も進んだラインのスピードをダウンさせ、所定
の時間内における前記複数にラインの配置させた作業者
１人当りの負荷量がほぼ同じになるようにしたので、納
入時間までに所定の生産量を確保するのに必要な作業者
の数を最少にすることができ、納入時間よりも大幅に早
く生産が完了することが無くなると共に、各生産ライン
の作業者全員の負荷をほぼ同一にすることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法を適用した生産管理システムの全
体構成図、第２図は生産管理盤を説明するための図、第
３図はコンピュータの動作を説明するための図、第４図
は本発明の生産管理方法を説明するための図、第５図は
従来の生産管理方法を説明するための図、第６図は従来
のライン配置を説明するための図である。 10……生産管理システム、20,30,40……生産ライン、22
……コンベアモータ、60〜62……生産管理盤。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大石 重雄 愛知県刈谷市朝日町１丁目１番地 豊田 工機株式会社内 (72)発明者 宮崎 稔巳 愛知県刈谷市朝日町１丁目１番地 豊田 工機株式会社内 審査官 大河原 裕 (56)参考文献 特開 平１−5756（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B23Q 41/08 G06F 15/21

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】複数の生産ラインに生産量に応じた人数の
   作業者を配置し、この配置された人数に応じてラインス
   ピードをコントロールし、納入時間までに所定の生産量
   を確保する生産管理方法において、前記各生産ライン毎
   に納入時間までに必要な生産量と生産ラインの生産能力
   から必要な作業者人数を演算により求め、この作業者の
   人数に端数が生じた場合には小数点以下の端数を切り捨
   てまたは切り上げした人数で各ラインに作業者を配置
   し、生産時に生産ライン毎に、生産開始から現在までの
   実績生産量を求め、この実績生産量と現在の理論上の理
   論生産量との間の差を求め、この生産量の差を時間に換
   算して理論生産量に対する遅れ時間あるいは進み時間を
   表す生産の進捗時間を演算し、実績生産量が理論生産量
   を下回り前記進捗時間が予め定めた所定時間よりも遅れ
   たときは、前記進捗時間が最も進んだ生産ラインから前
   記進捗時間が所定時間よりも遅れた生産ラインへ作業者
   を派遣する指示を出し、この作業者が前記進捗時間が所
   定時間よりも遅れた生産ラインに派遣されるとこの進捗
   時間が所定時間よりも遅れた生産ラインのスピードをア
   ップさせ、前記作業者が抜けた前記進捗時間が最も進ん
   だラインのスピードをダウンさせ、所定の時間内におけ
   る前記複数にラインの配置させた作業者１人当りの負荷
   量がほぼ同じになるようにした生産管理方法。