JPH02205461A

JPH02205461A - 生産管理方法

Info

Publication number: JPH02205461A
Application number: JP1022813A
Authority: JP
Inventors: Masataka Ochi; 大地　正孝; Tomonori Takizawa; 滝澤　朝則; Jiro Ikeshita; 池下　二郎; Yasunori Aiki; 相木　康憲; Shigeo Oishi; 大石　重雄; Toshimi Miyazaki; 宮崎　稔巳
Original assignee: Toyoda Koki KK
Current assignee: Toyoda Koki KK
Priority date: 1989-02-01
Filing date: 1989-02-01
Publication date: 1990-08-15
Anticipated expiration: 2013-12-16
Also published as: JP2839525B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〈産業上の利用分野〉本発明哄、複数の生産ラインの生産の進捗状況に応じて
作業者を配置するようにした生産管理方法に関する。

〈従来技術〉複数の生産ラインにおいて各生産ラインの作業者の配置
には、納入時間に確実に所定の生産量が確保できるよう
に作業者を配置するジャストインタイム方式（納入時間
重視）がある。

このジャストインタイム方式は、納入時間には確実に所
定の生産量を確保するもので、第５図＠〜（Ｃ）に示す
ように、Ｎｏｌライン〜Ｎｏ３ラインにはそれぞれ４〜
２人の作業者が配置されており、横軸に時間、縦軸に人
数を示し、このグラフの面積が納入時間までに必要な生
産量を示している。

これをライン構成図で示すと第６図（ａ）〜（Ｃ）のよ
うになる、いずれの生産ラインも納入時間を重視してい
るため、納入時間までに所定の生産量が確保できるよう
になっている。

〈発明が解決しようとする課題〉このようなジャストインタイム方式においては、各生産
ラインについて、納入時間までに生産しなければならな
い生産量、ラインの生産能力等から配置する作業者の人
数を計算により決定しており、各生産ライン毎に求めら
れる必要な作業者の人数が例えば３．４人、２．８人、
１．５人のような端数となった場合には、それぞれ４人
、３人、２人のように切り上げて配置しているため計算
上（理論的）に全生産ライン７．７人工となる。即ち、
全生産ラインで８人でまかなえるものが実際に各生産ラ
インに作業者を配置するには９人必要となる。この結果
、終業時間になる前に納入時間に必要な生産量が確保さ
れてしまい、この生産量が確保できた生産ラインの作業
者は終業時間まで遊ぶこととなり、作業効率が非常に悪
い問題があった。

〈発明を解決するための手段〉本発明は、上述した問題点を解決するためになされたも
ので、各生産ライン毎に納入時間までに必要な生産量と
生産ラインの生産能力から必要な作業者人数を演算によ
り求め、この作業者の人数に端数が生じた場合には少数
点以下の端数を切り捨てまたは切り上げした人数で各ラ
インに作業者を配置し、前記生産時に生産ライン毎に、
生産開始から現在までの実績生産量を求め、この実績生
産量と現在の理論上の理論生産量との間の差を求め、こ
の差から生産の進捗時間を演算し、この進捗時間が予め
定めた所定時間を越え実績生産量が理論生産量よりも下
回るときは、実績生産量が理論生産量に一番近い生産ラ
インから前記下回る生産ラインへ作業者を派遣する指示
を出し、この作業者が前記下回る生産ラインに派遣され
るとこの下回る生産ラインのスピードをアップさせ、前
記作業者が抜けた前記上回るラインのスピードをダウン
させ、所定の時間内における前記複数のラインに配置さ
れた作業者１人当たりの負荷量がほぼ同じになるように
したものである。

く作用〉生産の進捗時間から、納入時間までの各生産ラインの生
産量を常に把握し、進捗時間から各生産ラインのうち生
産が遅れている生産ライン（演算により求めた作業者の
人数に少数点以下の端数が生じ、この少数点以下の端数
を切り捨てしてしまうのでこの切り捨てした分の遅れが
生じてしまった生産ライン）または故障などによって生
産が遅れてしまった生産ラインを発見し、納入時間まで
に生産量が確保できる生産ラインからこの納入時間まで
に生産量が確保できない生産ラインに作業者の派遣を指
示する。

前記演算により求めた作業者の人数に少数点以下の端数
が生じた場合の切り捨てまたは切り上げする処理として
は、例えば、この少数点以下の端数が一番大きい生産ラ
インの作業者の人数（／４Ｅ産ライン数が多い場合は、
複数の生産ラインの人数）を切り上げ、それ以外のもの
を切り捨てするという処理が行われる。

〈実施例〉以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

第１図は本発明の生産管理方法を適用した生産管理シス
テムの全体構成図である。

この生産管理システム１０は、生産ライン２０゜３０．
４０、各生産ラインの進捗状況を把握するコンピュータ
５０、生産ラインの進捗状況を表示する生産管理盤６０
〜６２から主に構成されている。

前記生産ライン２０，３０．４０は、組付コンベア２１
，３１．４１、このコンベアを駆動するコンベアモータ
２２，３２，４２、組付コンベア２１．３１．４１で組
付られた製品を検査し合格すると１製品完成信号を前記
コンピュータ５０に凹路のインタフェースを介して出力
するテスタ２３．３３．４３により構成されている。

コンピュータ５０は、テスタ２３，３３．４３から出力
される１製品完成信号をカウントし、各生産ライン２０
．３０．４０の生産実績数を収集する。また、コンピュ
ータ５０は、各コンベアモータ２２，３２．４２に生産
ライン２０，３０゜４０に配置された作業者の人数に応
じたコンベアスピードの制御指令を出力する。このコン
ピュータ５０内の回路のメモリには、予め目標となる計
画本数、各生産ライン毎の生産能力のデータ等が記憶さ
れている。

２４．３４．４４はバーコードリーグで、作業者が生産
ライン２０，３０．４０に加わる時あるいは生産ライン
を離れる時に、作業者−人一人に持たせたバーコードカ
ードＣを走査させることにより、組付コンベア２１，３
１．４１に配置している作業者の人数を把握し、この人
数をコンピュータ５０に入力する。

６０．６１．６２は生産ライン２０，３０．４０に配置
している作業者から良く見える位置に設けられた生産管
理盤で、第２図に示すようになっており、この生産管理
盤には、１日に生産する計画本数、生産開始から現在に
至るまでの計画進度数（理論生産量）、実際の生産数を
示す生産実績数、計画進度数に対する生産実績数の進捗
時間を表示する項目が設けられている。Ｐ１〜Ｐ３は進
捗時間が所定時間を越えたことを表示する遅れラインラ
ンプ、ＬＩＮＬ３は進捗時間が所定時間を越えた生産ラ
インに作業者の派遣を要請する作業者要請ランプで、作
業責任者はこの作業者要請ランプし１〜Ｌ３の点灯を見
て遅れラインランプＰ１〜Ｐ３が点灯した生産ラインに
作業者を配置する処置を行う。

以上の構成において、本発明の生産管理方法を行うコン
ピュータ５０の動作について、第３図のフローチャート
に基づいて説明する。

第３図のフローチャートが実行される前に、納入時間ま
でに必要な生産数と生産ライン２０，３０．４０の生産
能力等から、組付コンベア２１゜３１．４１のコンベア
スピードと作業者の配置人数を演算する。この演算によ
り求めた３つの生産ライン２０．３０．４０の計算上の
人数が、例えば、３．６人、２．５人、１．４人とする
と、この中で端数が一番大きいものは、３．６人である
のでこの３．６人の小数点以下の端数を切り上げし４人
の作業者を生産ライン２０に配置する。その他の２．５
人、１．４人については、小数点以下の端数を切り捨て
し、生産ライン３０には２人、生産ライン４０には１人
のように配置しておく　（この時も、作業者はバーコー
ドカードＣを各バーコードリーグ２４．３４．４４に走
査させ、現在の各生産ライン２０，３０．４０の作業者
の人数をコンピュータ５０８に入力する）。

このような、準備が済んだ後、生産が開始されると、第
３図に示すフローチャートの処理がコンピュータ５０に
より実行される。

ステップ１００では、テスタ２３，３３．４３から出力
される１製品完成信号をカウントし生産実績数Ｓｎ（以
下、生産ラインが３つであるのでｎ＝＝ｌ〜３とする）
を収集する。ステップ１０１では、作業開始から現在に
至る経過時間Ｔをｌ製品が完成するまでの時間Ｔｐｎで
割って算出した計画進度数Ｋｎを求める。ステップ１０
２では、ステップ１００でカウントされた生産実績数Ｓ
ｎから前記ステップ１０１で求めた計画進度数Ｋｎを引
き、１製品が完成するまでの時間Ｔｐｎを掛は合わせ、
生産開始から現在に至るまでの生産の進捗時間を求め、
各生産ライン２０，３０．４０を遅れている順に順序付
けし、回路のメモリに記憶する。ステップ１０３では、
前記ステップ１０２で求めた進捗時間と、その他、計画
本数、計画進度数、実績数等も同時に各生産管理盤６０
〜６２に表示する。

ステップ１０４では、現在の各生産ライン２０゜３０．
４０の人数を再度把Ｍ（このステップを初めて処理する
場合は人数と変わらない。）し、回路のメモリに人数を
記憶する。ステップ１０５では、作業者が他の生産ライ
ンに派遣されたり、または、他の生産ラインから派遣さ
れていないかどうかを判定（このステップを初めて処理
する場合は判定はＮｏとなる。）する。この判定により
、Ｎｏと判定されると、次のステップ１０６に移行し、
前記ステップ１０２で求めた進捗時間が５分以上（この
値は、生産量等により任意に設定する）遅れている生産
ラインがあるか判定される。この判定がＮｏの場合は、
生産が遅れることなく順調に行われていると判定され、
ステップ１０７に移行して生産実績数Ｓｎと計画本数Ｏ
ｎが等しいかどうか判定し、この判定がＹｅｓの場合は
このフローチャートの処理を終了し、判定がＮｏの場合
は前記ステップ１００に移行して再びステップ１００〜
１０６の処理が行われる。

前記ステップ１０６の判定がＹｅｓの場合は、次のステ
ップ１０８に移行し、進捗時間が遅れている生産ライン
が複数あるか判定する。

この判定がＹｅｓの場合は、次のステップ１０９に移行
し、前記ステップ１０２で順序付けされたメモリから最
も遅い生産ラインを検索して判定する。この判定が終了
すると、次のステップ１１０に移行し、最も遅い生産ラ
インの生産管理盤の遅れラインランプ（Ｐｉ〜Ｐ３）を
点灯させるとともに、最も順調に生産され計画本数Ｏｎ
に達している生産ラインを前記ステップ１０２で順序付
けされたメモリから判定して、最も順調な生産ラインの
作業者要請ランプ（Ｌｌ〜Ｌ３）を点灯させるとともに
、作業責任者は、作業者要請ランプ作業（Ｌｌ〜Ｌ３）
の点灯を見て、遅れラインランプ（Ｐｉ〜Ｐ３）が点灯
した生産ラインに作業者を配置する処理を行う。また、
前記ステップ１０８の判定がＮＯの場合も同様にステッ
プ１１０に移行する。

ステップ１１１では、最も遅い生産ラインに最も順調に
生産されている生産ラインの作業者が１人派遣したかど
うか判定する。

この判定がＹｅｓの場合は、次のステップ１１２に移行
し、最も遅い生産ラインの作業者が１人増えたと判定さ
れ、この生産ラインのコンベアモータの回転を作業者の
人数に応じた速度に増速しヰ、最も順調に生産されてい
る生産ラインのコンベアモータの回転を遅くする。この
判定がＮＯの場合は、次のステップ１１３に移行する。

ステップ１１３では、最も遅い生産ラインに作業者が配
置された後、進捗時間がＯになったかどうか判定され、
この判定がＹｅｓの場合は、次のステップ１１４に移行
し、最も遅い生産ラインの生産管理盤の遅れラインラン
プの点灯をやめる。

この判定がＮｏの場合は、次のステップ１１５に移行し
、最も遅かった生産ラインから前記ステップ１１１で派
遣された作業者が出たかどうか判定し、この判定がＹｅ
ｓの場合は、次のステップ１１６に移行し、前記ステッ
プ１１２で速くしたコンベアモータの回転を遅くし、作
業者が再び配置された前記ステップ１０９における最も
順調に生産されている生産ラインのコンベアモータの回
転を速くする。

以上のステップ１００〜１１６の処理が終了すると、再
び前記ステップ１００に移行し、全ての生産ラインがス
テップ１０７の判定で、ＥＮＤになるまで行われ゛る。

以上のようにして、各生産ラインに作業者を配置する時
に、演算により求めた各生産ラインに必要な作業者の人
数に小数点以下の端数が生じた場合には、この端数の一
番大きいものについのみ、切り上げし、それ以外のもの
は端数を切り捨てした人数で各生産ラインに作業者を配
置する方法であるので、第４図（ａ）〜（Ｃ）に示す（
以下、それぞれをＮｏｌライン、Ｎｏ２ライン、Ｎ０３
ラインという）ように、第４図（ａ）の計算で求めた必
要な作業者を３．６人、第４図（ｂ）の計算で求めた必
要な作業者を２．５人、第４図（Ｃ）の計算で求めた必
要な作業者を１．４人とすると、実際に各ラインに配置
される作業者の人数は少数点以下の端数が一番大きいも
のは切り上げ、それ以外のものは切り捨てするため、Ｎ
ｏｌラインが４人、Ｎｏ２ラインが２人、Ｎｏ３ライン
が１人となる。

そうすると、小数点以下の端数が切り上げられたＮｏｌ
ラインについては、納入時間までに計画の計画本数にな
るが、Ｎｏ２ライン、Ｎｏ３ラインについては、小数点
以下の端数が切り捨てられた人数分だけ計画本数分遅れ
（第４図［有］）のＢ、第４図（Ｃ）のＣに示す生産数
分の遅れ）が生じてしまうので、この遅れを無くすため
に生産の進捗時間から所定時間を越えるような異常なラ
インを発見し、この異常なライン（この例では第４図（
ｂ）のＮ０２ラインまたは第４図（Ｃ）のＮｏ３ライン
）にＮ０１ラインから作業者を派遣することにより、納
入時間前に生産が終わってしまったラインの作業者が遊
ぶとこなく、計算上端数で出てしまった作業者を端数が
切り捨てられた生産ラインに効率よく配置することがで
きる。

なお、この実施例においては、最も遅れている生産ライ
ンの作業者の派遣は、計画本数に達した生産ラインから
行っているが、進捗時間に遅れがない生産ラインから派
遣するようにしても良い。

また、作業者に熟練度を付け、その熟練度が一番高い人
（熟練者）から、遅れている生産ラインに派遣するよう
にしても良い。この場合は、生産管理盤に派遣する作業
者も分かるように、例えば作業者付けられたＩＤ番号等
が表示されるようにする必要がある。

〈発明の効果〉以上述べたように本発明は、各生産ライン毎に納入時間までに必要な生産量と生産ラ
インの生産能力から必要な作業者人数を演算により求め
、この作業者の人数に端数が生じた場合には少数点以下
の端数を切り捨てまたは切り上げした人数で各ラインに
作業者を配置し、前記生産時に生産ライン毎に、生産開
始から現在までの実績生産量を求め、この実績生産量と
現在の理論上の理論生産量との間の差を求め、この差か
ら生産の進捗時間を演算し、この進捗時間が予め定めた
所定時間を越え実績生産量が理論生産量よりも下回ると
きは、実績生産量が理論生産量に一番近い生産ラインか
ら前記下回る生産ラインへ作業者を派遣する指示を出し
、この作業者が前記下回る生産ラインに派遣されるとこ
の下回る生産ラインのスピードをアップさせ、前記作業
者が抜けた前記上回るラインのスピードをダウンさせ、
所定の時間内における前記複数のラインに配置された作
業者１人当たりの負荷量がほぼ同じになるようにしたの
で、進捗時間に応じて生産ライン間で、最小の作業者で
所定の生産量が納入時間までに完了することができ、納
入時間よりも早く生産が完了することが無くなり、各生
産ラインの作業者全員の負荷をほぼ同じにすることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

図、第３図はコンピュータの動作を説明するための図、
第４図は本発明の生産管理方法を説明するための図、第
、５図は従来の生産管理方法を説明するための図、第６
図は従来のライン配置を説明するための図である。１０・・・生産管理システム、２０，３０．４０・・・
生産ライン、２２・・・コンベアモータ、６０〜６２・
・・生産管理盤。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）複数の生産ラインに生産量に応じた人数の作業者
を配置し、この配置された人数に応じてラインスピード
をコントロールし、納入時間までに所定の生産量を確保
する生産管理方法において、前記各生産ライン毎に納入
時間までに必要な生産量と生産ラインの生産能力から必
要な作業者人数を演算により求め、この作業者の人数に
端数が生じた場合には少数点以下の端数を切り捨てまた
は切り上げした人数で各ラインに作業者を配置し、前記
生産時に生産ライン毎に、生産開始から現在までの実績
生産量を求め、この実績生産量と現在の理論上の理論生
産量との間の差を求め、この差から生産の進捗時間を演
算し、この進捗時間が予め定めた所定時間を越え実績生
産量が理論生産量よりも下回るときは、実績生産量が理
論生産量に一番近い生産ラインから前記下回る生産ライ
ンへ作業者を派遣する指示を出し、この作業者が前記下
回る生産ラインに派遣されるとこの下回る生産ラインの
スピードをアップさせ、前記作業者が抜けた前記上回る
ラインのスピードをダウンさせ、所定の時間内における
前記複数のラインに配置された作業者１人当たりの負荷
量がほぼ同じになるようにした生産管理方法。