JP2003280730A - 製造ライン評価支援方法及びその装置 - Google Patents
製造ライン評価支援方法及びその装置Info
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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- General Factory Administration (AREA)
- Testing And Monitoring For Control Systems (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】製造ラインの問題点の抽出を自動的に行うこと
ができ、同時に抽出した問題点に対する改善対策を明示
可能な製造ライン評価支援装置を得る。 【解決手段】シミュレータ上に構成した製造ラインの各
要素のシミュレーション結果データに対して、稼働率、
生産数、評価指標に沿った形式に整理するデータ整理部
２と、前記２で整理されたデータを記憶する結果データ
記憶部１４と、前記製造ライン種別毎の結果データに対
する評価項目と評価基準値及び評価フローを、予め記憶
している評価ルールデータ記憶部５と、前記５で記憶さ
れた評価ルールを用いてシミュレーション結果データの
評価を行い、ライン構成要素に関する問題点を抽出する
問題点解析部４と、前記４で抽出された問題点と該当構
成要素を出力する表示装置１０を具備したもの。
ができ、同時に抽出した問題点に対する改善対策を明示
可能な製造ライン評価支援装置を得る。 【解決手段】シミュレータ上に構成した製造ラインの各
要素のシミュレーション結果データに対して、稼働率、
生産数、評価指標に沿った形式に整理するデータ整理部
２と、前記２で整理されたデータを記憶する結果データ
記憶部１４と、前記製造ライン種別毎の結果データに対
する評価項目と評価基準値及び評価フローを、予め記憶
している評価ルールデータ記憶部５と、前記５で記憶さ
れた評価ルールを用いてシミュレーション結果データの
評価を行い、ライン構成要素に関する問題点を抽出する
問題点解析部４と、前記４で抽出された問題点と該当構
成要素を出力する表示装置１０を具備したもの。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば計算機によ
るシミュレーション手法を用いた製造ライン最適化設計
技術に係り、製造ラインデータ及びシミュレーション結
果データに基づいた製造ラインのライン構成上の問題点
抽出及び改善案の選択の支援を行う製造ライン評価支援
装置に関する。
るシミュレーション手法を用いた製造ライン最適化設計
技術に係り、製造ラインデータ及びシミュレーション結
果データに基づいた製造ラインのライン構成上の問題点
抽出及び改善案の選択の支援を行う製造ライン評価支援
装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば計算機によるシミュレーシ
ョン手法を用いた製造ラインの最適化設計を行う場合、
まず、設備及び人員配置、設備能力、工程順序、製品割
付等のライン構成データを基に、対象となる製造ライン
を計算機内に再現した仮想ラインモデルを作成し、これ
を用いて実際の製造を模擬した製造シミュレーションを
実施する。この結果として、リソース（製品、作業者、
工程など）毎のシミュレーション中のステータス（稼
動、遊休、稼動不可など）データを得る。
ョン手法を用いた製造ラインの最適化設計を行う場合、
まず、設備及び人員配置、設備能力、工程順序、製品割
付等のライン構成データを基に、対象となる製造ライン
を計算機内に再現した仮想ラインモデルを作成し、これ
を用いて実際の製造を模擬した製造シミュレーションを
実施する。この結果として、リソース（製品、作業者、
工程など）毎のシミュレーション中のステータス（稼
動、遊休、稼動不可など）データを得る。
【０００３】そして、この結果出力に対し、スループッ
ト（生産数）、仕掛り、稼働率（１日の作業時間内に何
時間その装置を使って作業しているかという割合）等の
予め設定した評価指標に基づく評価結果を生成し、工程
フローに沿った工程データの関連付けや、工程に割付け
られた作業者の関連付け等によりデータの整理を行い、
これらを整理したデータから稼働率のばらつきや、ボト
ルネック（隘路）工程（円滑な製品の流れを妨げる原因
となる工程）の発見など問題点抽出を行い、対象製造ラ
インを評価する。これらの一連の作業は、全て人間系に
よって行われる。
ト（生産数）、仕掛り、稼働率（１日の作業時間内に何
時間その装置を使って作業しているかという割合）等の
予め設定した評価指標に基づく評価結果を生成し、工程
フローに沿った工程データの関連付けや、工程に割付け
られた作業者の関連付け等によりデータの整理を行い、
これらを整理したデータから稼働率のばらつきや、ボト
ルネック（隘路）工程（円滑な製品の流れを妨げる原因
となる工程）の発見など問題点抽出を行い、対象製造ラ
インを評価する。これらの一連の作業は、全て人間系に
よって行われる。
【０００４】次に、発見された問題点を解決するための
ライン改善のための対策を、同様に人間系によって作成
し、再度前記の製造シミュレーション、ライン評価を繰
り返すことで製造ラインの最適化設計を行っていた。
ライン改善のための対策を、同様に人間系によって作成
し、再度前記の製造シミュレーション、ライン評価を繰
り返すことで製造ラインの最適化設計を行っていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、以上述べた従
来の技術による方法では、対象となる製造ラインの形態
（機械加工ライン、組立ラインなどのライン種別）によ
って異なる評価項目・基準値の設定や、データの収集、
整理、整理されたデータからの問題工程の抽出、改善案
の作成といった作業はすべて手作業で行う必要があり、
特に繰り返し複数の改善案を評価する場合、多大な労力
と時間を要していた。
来の技術による方法では、対象となる製造ラインの形態
（機械加工ライン、組立ラインなどのライン種別）によ
って異なる評価項目・基準値の設定や、データの収集、
整理、整理されたデータからの問題工程の抽出、改善案
の作成といった作業はすべて手作業で行う必要があり、
特に繰り返し複数の改善案を評価する場合、多大な労力
と時間を要していた。
【０００６】また、一連の作業を個人の経験や知識を基
に行うため、製造ラインの問題点の見落としや、抽出し
た問題点に対する改善対策の方向性の見落としが発生す
る可能性があった。
に行うため、製造ラインの問題点の見落としや、抽出し
た問題点に対する改善対策の方向性の見落としが発生す
る可能性があった。
【０００７】本発明はこのような事情に基づいてなされ
たもので、製造シミューレーションにより得られたデー
タからの製造ラインの問題点の抽出を自動的に行うこと
ができ、同時に抽出した問題点に対する改善対策を明示
することが可能な製造ライン評価支援装置を提供するこ
とを目的とする。
たもので、製造シミューレーションにより得られたデー
タからの製造ラインの問題点の抽出を自動的に行うこと
ができ、同時に抽出した問題点に対する改善対策を明示
することが可能な製造ライン評価支援装置を提供するこ
とを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
め、本発明の製造ライン評価支援方法は、仮想的に設計
したシミュレータ上に構成した製造ラインの各要素のシ
ミュレーション結果データを収集し、評価支援装置側に
伝達するシミュレーション結果データ入力工程と、前記
収集されたシミュレーション結果データを取り込み、稼
働率、生産数、評価指標に沿った形式に整理するデータ
整理工程と、予め記憶されている、製造ライン種別毎の
結果データに対する評価項目と評価基準値及び評価フロ
ーから成る評価ルールを用いて、シミュレーション結果
データの評価を行い、製造ライン構成要素に関する問題
点を抽出する問題点解析工程と、を含むことを特徴とし
ている。また本発明の製造ライン評価支援装置は、仮想
的に設計したシミュレータ上に構成した製造ラインの各
要素のシミュレーション結果データを収集し、評価支援
装置側に伝達するシミュレーション結果データ入力手段
と、前記収集されたシミュレーション結果データを取り
込み、稼働率、生産数、評価指標に沿った形式に整理す
るデータ整理手段と、前記データ整理手段によって整理
されたデータを記憶する評価データベースと、前記製造
ライン種別毎の結果データに対する評価項目と評価基準
値及び評価フローから成る評価ルールを、予め記憶した
評価ルールデータベースと、前記評価ルールデータベー
スで記憶評価ルールを用いてシミュレーション結果デー
タの評価を行い、製造ライン構成要素に関する問題点を
抽出する問題点解析手段と、を含むことを特徴としてい
る。
め、本発明の製造ライン評価支援方法は、仮想的に設計
したシミュレータ上に構成した製造ラインの各要素のシ
ミュレーション結果データを収集し、評価支援装置側に
伝達するシミュレーション結果データ入力工程と、前記
収集されたシミュレーション結果データを取り込み、稼
働率、生産数、評価指標に沿った形式に整理するデータ
整理工程と、予め記憶されている、製造ライン種別毎の
結果データに対する評価項目と評価基準値及び評価フロ
ーから成る評価ルールを用いて、シミュレーション結果
データの評価を行い、製造ライン構成要素に関する問題
点を抽出する問題点解析工程と、を含むことを特徴とし
ている。また本発明の製造ライン評価支援装置は、仮想
的に設計したシミュレータ上に構成した製造ラインの各
要素のシミュレーション結果データを収集し、評価支援
装置側に伝達するシミュレーション結果データ入力手段
と、前記収集されたシミュレーション結果データを取り
込み、稼働率、生産数、評価指標に沿った形式に整理す
るデータ整理手段と、前記データ整理手段によって整理
されたデータを記憶する評価データベースと、前記製造
ライン種別毎の結果データに対する評価項目と評価基準
値及び評価フローから成る評価ルールを、予め記憶した
評価ルールデータベースと、前記評価ルールデータベー
スで記憶評価ルールを用いてシミュレーション結果デー
タの評価を行い、製造ライン構成要素に関する問題点を
抽出する問題点解析手段と、を含むことを特徴としてい
る。
【０００９】
【発明の実施形態】以下、本発明の実施形態について図
面を参照して説明する。
面を参照して説明する。
【００１０】図１は、本発明の製造ライン評価支援装置
の実施形態の概略構成を示すブロック図であり、本発明
の評価支援装置１は、概略、評価データ作成手段１ａ
と、製造ライン問題点抽出手段１ｂと、改善案抽出手段
１ｃから構成され、これらはいずれも例えばパソコン内
に構成されている。
の実施形態の概略構成を示すブロック図であり、本発明
の評価支援装置１は、概略、評価データ作成手段１ａ
と、製造ライン問題点抽出手段１ｂと、改善案抽出手段
１ｃから構成され、これらはいずれも例えばパソコン内
に構成されている。
【００１１】評価データ作成手段１ａは、入力手段を構
成する入力部１６と、データ整理手段を構成するデータ
整理部２と、評価データベース３とからなっている。入
力部１６は、次に述べる結果データベース１４に格納さ
れた結果データ１４０を、評価支援装置１側に取り込む
ためのものである。
成する入力部１６と、データ整理手段を構成するデータ
整理部２と、評価データベース３とからなっている。入
力部１６は、次に述べる結果データベース１４に格納さ
れた結果データ１４０を、評価支援装置１側に取り込む
ためのものである。
【００１２】シミュレータ１１上において、製造ライン
を構成する各要素を計算機内に再現した例えば工程１３
１、作業者１３２、製品１３３からなるシミューレーシ
ョンモデル１３を作成し、シミューレーションモデル１
３を用いて実際の製造ラインを模擬したシミュレータ１
１に実施し、この実施した結果データ１４０は結果デー
タベース１４に格納される。
を構成する各要素を計算機内に再現した例えば工程１３
１、作業者１３２、製品１３３からなるシミューレーシ
ョンモデル１３を作成し、シミューレーションモデル１
３を用いて実際の製造ラインを模擬したシミュレータ１
１に実施し、この実施した結果データ１４０は結果デー
タベース１４に格納される。
【００１３】結果データ１４０は、例えば図２に示すよ
うに、リソース（例えば工程１４１、製品１４２、作業
者１４３、バッファ１４４）毎に、シミューレーション
中のステータス（稼動、遊休、稼動不可など）の変化時
に生成するものである。
うに、リソース（例えば工程１４１、製品１４２、作業
者１４３、バッファ１４４）毎に、シミューレーション
中のステータス（稼動、遊休、稼動不可など）の変化時
に生成するものである。
【００１４】また、シミュレータ１１上において、製造
ラインデータ１２０が格納された製造ラインデータベー
ス１２を備え、製造ラインデータ１２０は、図３に示す
ようにシミューレーションモデル１３からの情報を入力
し、ライン種別１２１と、工程順序（代替え可能工程）
１２２と、製品投入順序・納期１２３と、工程・作業者
能力１２４と、バッファサイズ１２５と、作業者割付１
２６からなっている。ここに例示したのは一例であり、
これらの項目に限定されるものではない。
ラインデータ１２０が格納された製造ラインデータベー
ス１２を備え、製造ラインデータ１２０は、図３に示す
ようにシミューレーションモデル１３からの情報を入力
し、ライン種別１２１と、工程順序（代替え可能工程）
１２２と、製品投入順序・納期１２３と、工程・作業者
能力１２４と、バッファサイズ１２５と、作業者割付１
２６からなっている。ここに例示したのは一例であり、
これらの項目に限定されるものではない。
【００１５】データ整理部２は、評価支援装置１の入力
部１６を介して入力される、結果データベース１４に格
納されている結果データ１４０を基に、稼働率、スルー
プット（生産数）といった評価指標に沿った形式に整理
される。又、データ整理部２において、これと同時にシ
ミュレータ１１の製造ラインデータベース１２に格納さ
れている製造ラインデータ１２０に基づいて、工程順序
や代替工程といった設定データ情報が付加される。
部１６を介して入力される、結果データベース１４に格
納されている結果データ１４０を基に、稼働率、スルー
プット（生産数）といった評価指標に沿った形式に整理
される。又、データ整理部２において、これと同時にシ
ミュレータ１１の製造ラインデータベース１２に格納さ
れている製造ラインデータ１２０に基づいて、工程順序
や代替工程といった設定データ情報が付加される。
【００１６】図４は、データ整理部２によって関連付け
られたデータ内容の一例を示す図である。これらの設定
データ情報は、次に述べる問題点抽出手段や改善案出力
手段に用いられる。評価データベース３は、データ整理
部２で整理された評価データ３０が格納されている。
られたデータ内容の一例を示す図である。これらの設定
データ情報は、次に述べる問題点抽出手段や改善案出力
手段に用いられる。評価データベース３は、データ整理
部２で整理された評価データ３０が格納されている。
【００１７】問題点抽出手段１ｂは、問題点自動解析部
４と、評価ルールデータベース５と、ライン問題データ
ベース６とからなっている。問題点自動解析部４は、評
価データベース３に格納されている評価データ３０を取
り込み、評価ルールデータベース５に格納されている評
価ルール５０に基づいて問題点が自動抽出される。この
問題点自動解析部４で抽出されたライン問題点データ６
０は、ライン問題データベース６に格納される。
４と、評価ルールデータベース５と、ライン問題データ
ベース６とからなっている。問題点自動解析部４は、評
価データベース３に格納されている評価データ３０を取
り込み、評価ルールデータベース５に格納されている評
価ルール５０に基づいて問題点が自動抽出される。この
問題点自動解析部４で抽出されたライン問題点データ６
０は、ライン問題データベース６に格納される。
【００１８】図５は、評価ルールデータベース５の一例
を示す図である。評価ルールデータベース５は、（ａ）
工程の稼働率上限、（ｂ）工程の稼働率下限、（ｃ）稼
働率ばらつき、（ｄ）目標値とのスループット差、
（ｅ）納期遅れ時間に夫々対応した基準値が８０％以
上，９０％以上、２０％以下，３０％以下、±１５％，
適用なし、５％以下、１ｈ（時間）以下と決められてい
る。
を示す図である。評価ルールデータベース５は、（ａ）
工程の稼働率上限、（ｂ）工程の稼働率下限、（ｃ）稼
働率ばらつき、（ｄ）目標値とのスループット差、
（ｅ）納期遅れ時間に夫々対応した基準値が８０％以
上，９０％以上、２０％以下，３０％以下、±１５％，
適用なし、５％以下、１ｈ（時間）以下と決められてい
る。
【００１９】図６を参照して問題点抽出手段の動作を説
明する。
明する。
【００２０】データ整理部２で整理された評価データ３
は、問題点自動解析部４において、評価ルールデータ５
に基づいて、問題点が自動抽出され、ライン問題データ
６が生成される。
は、問題点自動解析部４において、評価ルールデータ５
に基づいて、問題点が自動抽出され、ライン問題データ
６が生成される。
【００２１】この際に、評価ルールデータベース５に予
め記述した複数の評価フロー、例えばデシジョンツリー
形式（枝分かれ樹木状）による選択フローに沿って問題
の抽出が行われる。
め記述した複数の評価フロー、例えばデシジョンツリー
形式（枝分かれ樹木状）による選択フローに沿って問題
の抽出が行われる。
【００２２】具体的には、図６に示すように、工程
（ｉ）の稼働率が基準値を超えているか判断され、稼働
率の上限状態が判断される（Ｓ１）。Ｓ１において、稼
働率が上限状態でないと判断されると、Ｓ６に進み、Ｓ
６において工程（ｉ）の稼働率の上限問題なしと解析さ
れる。
（ｉ）の稼働率が基準値を超えているか判断され、稼働
率の上限状態が判断される（Ｓ１）。Ｓ１において、稼
働率が上限状態でないと判断されると、Ｓ６に進み、Ｓ
６において工程（ｉ）の稼働率の上限問題なしと解析さ
れる。
【００２３】Ｓ１において、稼働率が上限状態と判断さ
れたとき、Ｓ２へ進み、Ｓ２において、工程（ｉ）の割
付リソース待ち時間が基準値を超えているか判断され
る。Ｓ２において、割付リソース待ち時間が基準値を超
えていないと判断すると、Ｓ３に進み、Ｓ３において次
工程（ｉ＋１）叉はバッファへの待ち時間が基準値を超
えているかどうかが判断される。Ｓ３において、待ち時
間が基準値を超えていないと判断されると、工程（ｉ）
の負荷オーバーフロー問題と解析する（Ｓ４）。Ｓ３に
おいて、待ち時間が基準値を超えていると、次工程待ち
による稼動負荷率増大問題と解析する（Ｓ５）。
れたとき、Ｓ２へ進み、Ｓ２において、工程（ｉ）の割
付リソース待ち時間が基準値を超えているか判断され
る。Ｓ２において、割付リソース待ち時間が基準値を超
えていないと判断すると、Ｓ３に進み、Ｓ３において次
工程（ｉ＋１）叉はバッファへの待ち時間が基準値を超
えているかどうかが判断される。Ｓ３において、待ち時
間が基準値を超えていないと判断されると、工程（ｉ）
の負荷オーバーフロー問題と解析する（Ｓ４）。Ｓ３に
おいて、待ち時間が基準値を超えていると、次工程待ち
による稼動負荷率増大問題と解析する（Ｓ５）。
【００２４】Ｓ２において、工程（ｉ）の割付リソース
待ち時間が基準値を超えていると判断したとき、Ｓ７に
進み、ここで割付リソースの稼働率が基準値を超えてい
るかどうかを判断したとき、Ｓ８に進み、割付リソース
負荷オーバーフロー問題と解析される。
待ち時間が基準値を超えていると判断したとき、Ｓ７に
進み、ここで割付リソースの稼働率が基準値を超えてい
るかどうかを判断したとき、Ｓ８に進み、割付リソース
負荷オーバーフロー問題と解析される。
【００２５】Ｓ７において、割付リソースの稼働率が基
準値を超えていないと判断すると、Ｓ９へ進み、Ｓ９に
おいて割付リソースを共有する工程があるかどうかが判
断される。Ｓ９において、割付リソースを共有する工程
がないと判断されると、Ｓ１０に進みＳ１０において割
付リソース可用時間問題と解析される。又、Ｓ９におい
て、割付リソースを共有する工程があると判断される
と、Ｓ１１に進み、Ｓ１１において、割付リソース共有
工程間タイミング問題と解析される。
準値を超えていないと判断すると、Ｓ９へ進み、Ｓ９に
おいて割付リソースを共有する工程があるかどうかが判
断される。Ｓ９において、割付リソースを共有する工程
がないと判断されると、Ｓ１０に進みＳ１０において割
付リソース可用時間問題と解析される。又、Ｓ９におい
て、割付リソースを共有する工程があると判断される
と、Ｓ１１に進み、Ｓ１１において、割付リソース共有
工程間タイミング問題と解析される。
【００２６】このように図６の評価フロー中の選択基準
値は、製造ラインデータ１２に記述した対象ライン種別
（組立ラインや、機械加工ラインショップ、ジョブショ
ップ型ライン）１２１毎に設定される。ライン種別１２
１によって、適用しない評価基準を設定することも可能
である。
値は、製造ラインデータ１２に記述した対象ライン種別
（組立ラインや、機械加工ラインショップ、ジョブショ
ップ型ライン）１２１毎に設定される。ライン種別１２
１によって、適用しない評価基準を設定することも可能
である。
【００２７】図６において抽出された問題と、該当構成
要素が記述されたライン問題データベース６にあって
は、改善ルールデータベース７に基づいて、改善案検出
部４によって、問題点に対応した改善項目が選択され、
改善案データ９が生成される。この際に、改善ルールデ
ータベース７に予め記述された各問題点に対応した評価
フロー、例えばデシジョンツリー（枝分かれ樹木状）形
式による選択フローによって改善案の選択が行われる。
この改善案は、可能性が指摘できる複数の改善項目が選
択されたものである。
要素が記述されたライン問題データベース６にあって
は、改善ルールデータベース７に基づいて、改善案検出
部４によって、問題点に対応した改善項目が選択され、
改善案データ９が生成される。この際に、改善ルールデ
ータベース７に予め記述された各問題点に対応した評価
フロー、例えばデシジョンツリー（枝分かれ樹木状）形
式による選択フローによって改善案の選択が行われる。
この改善案は、可能性が指摘できる複数の改善項目が選
択されたものである。
【００２８】次に、改善案出力手段１ｃは、改善案検出
部８と、改善ルールデータベース７と、改善案データベ
ース９と、報知装置の一例である表示装置１０とからな
っている。改善案検出部８は、評価データベース３に格
納されている評価データ３０と、ライン問題データベー
ス６に格納されているライン問題点データ６０を取り込
み、改善ルールデータベース７に格納されている改善ル
ール７０に基づき問題点に対応した改善項目が選択（抽
出）され、この改善案は改善案データベース９に格納さ
れる。表示装置１０は、ライン問題データベース６に格
納されているライン問題点データ６０と、改善ルールデ
ータベース７に格納されている改善ルール７０のいずれ
か一方叉は両方が表示される。
部８と、改善ルールデータベース７と、改善案データベ
ース９と、報知装置の一例である表示装置１０とからな
っている。改善案検出部８は、評価データベース３に格
納されている評価データ３０と、ライン問題データベー
ス６に格納されているライン問題点データ６０を取り込
み、改善ルールデータベース７に格納されている改善ル
ール７０に基づき問題点に対応した改善項目が選択（抽
出）され、この改善案は改善案データベース９に格納さ
れる。表示装置１０は、ライン問題データベース６に格
納されているライン問題点データ６０と、改善ルールデ
ータベース７に格納されている改善ルール７０のいずれ
か一方叉は両方が表示される。
【００２９】ここで、図７を参照して改善案出力手段の
動作を説明する。図７は、改善ルールデータベース７の
評価フローの一例を示す図であり、この例は、図６のＳ
４において工程（ｉ）負荷オーバーフロー問題が提起さ
れたときの改善検討フローである。
動作を説明する。図７は、改善ルールデータベース７の
評価フローの一例を示す図であり、この例は、図６のＳ
４において工程（ｉ）負荷オーバーフロー問題が提起さ
れたときの改善検討フローである。
【００３０】具体的には、Ｓ１２において代替工程があ
るかどうかが判断され、代替工程がある場合には、Ｓ１
５に進み、Ｓ１５において代替プロセスの稼働率が基準
値を超えているか判断される。Ｓ１５において、基準値
を超えていないと判断された場合には、代替プロセスへ
の振り分けの改善案が出力される。
るかどうかが判断され、代替工程がある場合には、Ｓ１
５に進み、Ｓ１５において代替プロセスの稼働率が基準
値を超えているか判断される。Ｓ１５において、基準値
を超えていないと判断された場合には、代替プロセスへ
の振り分けの改善案が出力される。
【００３１】Ｓ１２において、代替工程がないと判断さ
れた場合には、Ｓ１３に進み、Ｓ１３において前後工程
への負荷分散が可能か［ライン種別：組立時（ＦＡＴ
時）］どうかが判断され、又Ｓ１５において、代替プロ
セスの稼働率が基準値を超えていると判断された場合に
もＳ１３に進む。
れた場合には、Ｓ１３に進み、Ｓ１３において前後工程
への負荷分散が可能か［ライン種別：組立時（ＦＡＴ
時）］どうかが判断され、又Ｓ１５において、代替プロ
セスの稼働率が基準値を超えていると判断された場合に
もＳ１３に進む。
【００３２】Ｓ１３において、前後工程への負荷分散が
可能でないと判断された場合には、作業時間の延長が改
善案として出力されたり（Ｓ１４）、製品毎の作業工程
の見直しが改善案として出力される（Ｓ１７）。Ｓ１３
において、前後工程への負荷分散が可能であると判断さ
れた場合には、Ｓ１６に進み、ここで該当工程の稼働率
基準値を超えているか判断される。
可能でないと判断された場合には、作業時間の延長が改
善案として出力されたり（Ｓ１４）、製品毎の作業工程
の見直しが改善案として出力される（Ｓ１７）。Ｓ１３
において、前後工程への負荷分散が可能であると判断さ
れた場合には、Ｓ１６に進み、ここで該当工程の稼働率
基準値を超えているか判断される。
【００３３】Ｓ１６において、該当工程の稼働率が基準
値を超えている場合には、前述の作業時間の延長が改善
案として出力されたり（Ｓ１４）、前述の製品毎の作業
工程の見直しが改善案として出力される（Ｓ１７）。Ｓ
１６において、該当工程の稼働率が基準値を超えていな
い場合には、工程毎の作業見直しを改善案として出力す
る（Ｓ１８）。
値を超えている場合には、前述の作業時間の延長が改善
案として出力されたり（Ｓ１４）、前述の製品毎の作業
工程の見直しが改善案として出力される（Ｓ１７）。Ｓ
１６において、該当工程の稼働率が基準値を超えていな
い場合には、工程毎の作業見直しを改善案として出力す
る（Ｓ１８）。
【００３４】図６に示す問題（Ｓ４、Ｓ５、Ｓ８、Ｓ１
０、Ｓ１１）及び図７に示す改善案（Ｓ１９、Ｓ１４、
Ｓ１７、Ｓ１８）は、図１の表示装置１０に出力され
る。
０、Ｓ１１）及び図７に示す改善案（Ｓ１９、Ｓ１４、
Ｓ１７、Ｓ１８）は、図１の表示装置１０に出力され
る。
【００３５】ライン問題データ６及び改善案データ９
は、表示装置１０によって出力される。この出力された
結果を基に、人間系により、もしくはデータの連携によ
り自動的に、改善案をシミュレーションモデル１３に反
映される。
は、表示装置１０によって出力される。この出力された
結果を基に、人間系により、もしくはデータの連携によ
り自動的に、改善案をシミュレーションモデル１３に反
映される。
【００３６】以上述べた実施形態によれば、シミュレー
ションの実施により得られたデータの収集及び整理、整
理されたデータからの製造ラインの問題点の抽出を自動
的に行うことができ、同時に抽出した問題点に対する改
善対策を明示可能な製造ライン評価支援方法及びその装
置を提供することができる。
ションの実施により得られたデータの収集及び整理、整
理されたデータからの製造ラインの問題点の抽出を自動
的に行うことができ、同時に抽出した問題点に対する改
善対策を明示可能な製造ライン評価支援方法及びその装
置を提供することができる。
【００３７】なお、図４において、バッファー値は、バ
ッファ（ある工程と隣接する工程の間に存在するスペー
ス）を含めたライン上の製品台数を、作業工程（作業設
備）上にある製品台数で割ったもので、ライン上に投入
されている仕掛り台数の余裕度を示す指標である。
ッファ（ある工程と隣接する工程の間に存在するスペー
ス）を含めたライン上の製品台数を、作業工程（作業設
備）上にある製品台数で割ったもので、ライン上に投入
されている仕掛り台数の余裕度を示す指標である。
【００３８】叉、図４において、フロー値は製品の平均
製作時間（＝リードタイム）を、正味の作業時間で割っ
たもので、製品を製作するのにかかる時間の余裕度を示
す指標である。
製作時間（＝リードタイム）を、正味の作業時間で割っ
たもので、製品を製作するのにかかる時間の余裕度を示
す指標である。
【００３９】
【発明の効果】以上述べた本発明によれば、シミュレー
ションの実施により得られたデータに基づき製造ライン
の問題点の抽出を自動的に行うことができ、同時に抽出
した問題点に対する改善対策を明示可能な製造ライン評
価支援装置を提供することができる。
ションの実施により得られたデータに基づき製造ライン
の問題点の抽出を自動的に行うことができ、同時に抽出
した問題点に対する改善対策を明示可能な製造ライン評
価支援装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による製造ライン評価支援装置の実施形
態の概略構成を示すブロック図。
態の概略構成を示すブロック図。
【図２】図１のシミュレータの結果データの例を示す
図。
図。
【図３】図１のシミュレータの製造ラインデータの例を
示す図。
示す図。
【図４】図１のデータ整理部によって関連付けられたデ
ータの内容の一例を示す図。
ータの内容の一例を示す図。
【図５】図１の評価ルールデータの評価項目及び、対象
ライン種別毎の基準値を示す図。
ライン種別毎の基準値を示す図。
【図６】図１の問題点抽出手段の動作を説明するための
ものであって、評価ルールデータベースの評価フローの
一例を示すデシジョンツリーを示す図。
ものであって、評価ルールデータベースの評価フローの
一例を示すデシジョンツリーを示す図。
【図７】図１の改善案出力手段の動作を説明するための
ものであって、改善案ルールデータベースの評価フロー
の一例を示すデシジョンツリーを示す図。
ものであって、改善案ルールデータベースの評価フロー
の一例を示すデシジョンツリーを示す図。
１…製造ライン評価支援装置
２…データ整理部
３…評価データベース
４…問題点自動解析部
５…評価ルールデータベース
６…ライン問題データベース
７…改善案ルールデータベース
８…改善案検出部
９…改善案データベース
１０…表示装置
１１…製造シミュレータ
１２…製造ラインデータベース
１３…シミュレーションモデル
１４…シミュレーション結果データベース
Claims (6)
- 【請求項１】 仮想的に設計したシミュレータ上に構成
した製造ラインの各要素のシミュレーション結果データ
を収集し、評価支援装置側に伝達するシミュレーション
結果データ入力工程と、 前記収集されたシミュレーション結果データを取り込
み、稼働率、生産数、評価指標に沿った形式に整理する
データ整理工程と、 予め記憶されている、製造ライン種別毎の結果データに
対する評価項目と評価基準値及び評価フローから成る評
価ルールを用いて、シミュレーション結果データの評価
を行い、製造ライン構成要素に関する問題点を抽出する
問題点解析工程と、 を含むことを特徴する製造ライン評価支援方法。 - 【請求項２】 予め記憶された、前記問題点解析工程に
より抽出された製造ライン構成の問題点に対応した改善
案作成のための改善案検討フローを用いて、製造ライン
の問題点の改善手法を選択する改善案選択工程を更に備
えていることを特徴とする請求項１記載の製造ライン評
価支援方法。 - 【請求項３】 前記問題点解析工程で抽出されたライン
構成要素に関する問題点と該当構成要素を出力し、かつ
前記改善案選択工程により選択された改善手法を出力す
る出力工程を更に備えていることを特徴とする請求項２
記載の製造ライン評価支援方法。 - 【請求項４】 仮想的に設計したシミュレータ上に構成
した製造ラインの各要素のシミュレーション結果データ
を収集し、評価支援装置側に伝達するシミュレーション
結果データ入力手段と、 前記収集されたシミュレーション結果データを取り込
み、稼働率、生産数、評価指標に沿った形式に整理する
データ整理手段と、 前記データ整理手段によって整理されたデータを記憶す
る評価データベスと、 前記製造ライン種別毎の結果データに対する評価項目と
評価基準値及び評価フローから成る評価ルールを、予め
記憶した評価ルールデータベースと、 前記評価ルールデータベースで記憶評価ルールを用いて
シミュレーション結果データの評価を行い、製造ライン
構成要素に関する問題点を抽出する問題点解析手段と、 を含むことを特徴する製造ライン評価支援装置。 - 【請求項５】 前記問題点解析手段により抽出された製
造ライン構成の問題点に対応した改善案作成のための改
善案検討フローを予め記憶した製造ライン改善ルールデ
ータベースと、 この製造ライン改善ルールデータベースに記憶された改
善案検討フローを用いて製造ラインの問題点の改善手法
を選択する改善案選択手段と、 を更に備えていることを特徴とする請求項４記載の製造
ライン評価支援装置。 - 【請求項６】 前記問題点解析手段で抽出されたライン
構成要素に関する問題点と該当構成要素を出力し、かつ
前記改善案選択手段により選択された改善手法を出力す
る出力手段を更に備えていることを特徴とする請求項５
記載の製造ライン評価支援装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002079403A JP2003280730A (ja) | 2002-03-20 | 2002-03-20 | 製造ライン評価支援方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002079403A JP2003280730A (ja) | 2002-03-20 | 2002-03-20 | 製造ライン評価支援方法及びその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003280730A true JP2003280730A (ja) | 2003-10-02 |
Family
ID=29228884
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002079403A Pending JP2003280730A (ja) | 2002-03-20 | 2002-03-20 | 製造ライン評価支援方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003280730A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007058564A (ja) * | 2005-08-24 | 2007-03-08 | Hitachi Plant Technologies Ltd | 生産設備の設計支援システム |
| JP2008097509A (ja) * | 2006-10-16 | 2008-04-24 | Maeda Corp | 操業シミュレーションシステム |
| WO2011069403A1 (zh) * | 2009-12-07 | 2011-06-16 | 奇瑞汽车股份有限公司 | 一种冲压自动化生产线监控及运动仿真系统 |
| JP2012138039A (ja) * | 2010-12-28 | 2012-07-19 | Hitachi Engineering & Services Co Ltd | 生産シミュレーション装置 |
| JP2017004149A (ja) * | 2015-06-08 | 2017-01-05 | 株式会社神戸製鋼所 | 物流シミュレーションを用いたワークの滞留の根本原因分析方法 |
| WO2018193512A1 (ja) * | 2017-04-18 | 2018-10-25 | 株式会社日立物流 | 改善施策推薦装置、改善施策推薦方法、および、改善施策推薦プログラム |
| WO2020053991A1 (ja) * | 2018-09-12 | 2020-03-19 | 三菱電機株式会社 | 製造システム設計支援装置 |
| WO2022091421A1 (ja) * | 2020-11-02 | 2022-05-05 | 株式会社日立製作所 | 産業システム、異常検知システム及び異常検知方法 |
-
2002
- 2002-03-20 JP JP2002079403A patent/JP2003280730A/ja active Pending
Cited By (13)
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| WO2020053991A1 (ja) * | 2018-09-12 | 2020-03-19 | 三菱電機株式会社 | 製造システム設計支援装置 |
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| CN112654943A (zh) * | 2018-09-12 | 2021-04-13 | 三菱电机株式会社 | 制造系统设计辅助装置 |
| JP7012865B2 (ja) | 2018-09-12 | 2022-01-28 | 三菱電機株式会社 | 製造システム設計支援装置 |
| WO2022091421A1 (ja) * | 2020-11-02 | 2022-05-05 | 株式会社日立製作所 | 産業システム、異常検知システム及び異常検知方法 |
| DE112020007421T5 (de) | 2020-11-02 | 2023-05-04 | Hitachi, Ltd. | Industriesystem, störungserfassungssystem und störungserfassungsverfahren |
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