JPH0255188B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0255188B2 JPH0255188B2 JP58126058A JP12605883A JPH0255188B2 JP H0255188 B2 JPH0255188 B2 JP H0255188B2 JP 58126058 A JP58126058 A JP 58126058A JP 12605883 A JP12605883 A JP 12605883A JP H0255188 B2 JPH0255188 B2 JP H0255188B2
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- JP
- Japan
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- processing
- assembly
- work
- line
- plan
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 34
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 33
- 238000007726 management method Methods 0.000 claims description 7
- 230000001360 synchronised effect Effects 0.000 claims description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 27
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 7
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 3
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 3
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 3
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 230000001174 ascending effect Effects 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
Landscapes
- Automatic Assembly (AREA)
- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
- Feedback Control In General (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の利用分野〕
本発明は、多品種の製品を生産するのに好適な
加工・組立相互負荷平準化生産方式に関するもの
である。
加工・組立相互負荷平準化生産方式に関するもの
である。
従来の多品種生産方式は、一例として、製品在
庫の均等化や組立作業の負荷平準化に着目して組
立ラインの生産計画を立案し、これに基づいて組
立・加工の進行管理を行なうようにしていたの
で、加工工程においては負荷のアンバランスが生
じ、加工・組立間の部品同期が極めて困難であつ
て、加工・組立間に不必要な仕掛けが発生すると
いう欠点があつた。
庫の均等化や組立作業の負荷平準化に着目して組
立ラインの生産計画を立案し、これに基づいて組
立・加工の進行管理を行なうようにしていたの
で、加工工程においては負荷のアンバランスが生
じ、加工・組立間の部品同期が極めて困難であつ
て、加工・組立間に不必要な仕掛けが発生すると
いう欠点があつた。
本発明の目的は、上記した従来技術の欠点をな
くし、製品在庫の均等化および加工・組立作業の
同時平準化を図る生産計画を樹立し、加工・組立
間を最少限の仕掛けで結合することができる加
工・組立相互負荷平準化生産方式を提供すること
にある。
くし、製品在庫の均等化および加工・組立作業の
同時平準化を図る生産計画を樹立し、加工・組立
間を最少限の仕掛けで結合することができる加
工・組立相互負荷平準化生産方式を提供すること
にある。
本発明は、混合生産をする各種の品種の製品に
対する組立基本日程計画に基づき、各製品を通過
加工工程別にグループ化し、ライン全体の生産量
に対するグループ毎の要求生産量から各グループ
を等間隔に、また各グループ内での生産量に対す
る品種毎の要求生産量から各グループ内での各品
種を等間隔になるように組立ライン用作業計画を
作成する組立作業順序計画処理と、該組立作業順
序計画処理に基づいて加工工程ごとにグループ化
した要求生産量から平準化した加工作業が行なわ
れるように加工ライン用作業計画を作成する加工
作業順序計画処理と、上記組立作業順序計画処理
の結果に基づいて同期管理データを出力するライ
ン進行管理処理とを行なう処理装置により、上記
組立作業順序計画処理から作成した組立ライン用
作業計画と、上記加工作業順序計画処理から作成
した加工ライン用作業計画とに基づいて生産工程
を稼動せしめるようにしたものである。
対する組立基本日程計画に基づき、各製品を通過
加工工程別にグループ化し、ライン全体の生産量
に対するグループ毎の要求生産量から各グループ
を等間隔に、また各グループ内での生産量に対す
る品種毎の要求生産量から各グループ内での各品
種を等間隔になるように組立ライン用作業計画を
作成する組立作業順序計画処理と、該組立作業順
序計画処理に基づいて加工工程ごとにグループ化
した要求生産量から平準化した加工作業が行なわ
れるように加工ライン用作業計画を作成する加工
作業順序計画処理と、上記組立作業順序計画処理
の結果に基づいて同期管理データを出力するライ
ン進行管理処理とを行なう処理装置により、上記
組立作業順序計画処理から作成した組立ライン用
作業計画と、上記加工作業順序計画処理から作成
した加工ライン用作業計画とに基づいて生産工程
を稼動せしめるようにしたものである。
要するに、加工・組立作業の同時平準化を図る
ため、製品を加工通過工程別にグループ化し、こ
のグループを等間隔に出現させることにより、ま
ず加工工程の平準化を図り、この制約内で品種を
等間隔に出現させることにより、組立作業負荷平
準化と製品在庫の均等化を図ろうとするものであ
る。
ため、製品を加工通過工程別にグループ化し、こ
のグループを等間隔に出現させることにより、ま
ず加工工程の平準化を図り、この制約内で品種を
等間隔に出現させることにより、組立作業負荷平
準化と製品在庫の均等化を図ろうとするものであ
る。
なお、第１図に、品種のみに着目した場合と加
工通過工程を考慮した場合について、従来方式と
本方式との比較の模式図を示す。
工通過工程を考慮した場合について、従来方式と
本方式との比較の模式図を示す。
この例では、品種a1，a2，a3，b1，b2の５種類
があり、品種a1〜a3の通過加工工程はS1工程、品
種b1，b2の通過加工工程はS2工程で、各品種の要
求ロツトが２ロツトまたは３ロツトであるのに対
し、組立ラインでの１日の生産が２ロツトの場合
が示されている。
があり、品種a1〜a3の通過加工工程はS1工程、品
種b1，b2の通過加工工程はS2工程で、各品種の要
求ロツトが２ロツトまたは３ロツトであるのに対
し、組立ラインでの１日の生産が２ロツトの場合
が示されている。
従来方式の品種別等間隔化では、加工作業量が
日単位でアンバランスであるのに対し、グループ
別等間隔化と品種別間隔化とを図つた本方式の場
合には、加工作業量が平準化される。
日単位でアンバランスであるのに対し、グループ
別等間隔化と品種別間隔化とを図つた本方式の場
合には、加工作業量が平準化される。
以下、本発明の実施例を図に基づいて説明す
る。
る。
第２図は、本発明に係る加工・組立相互負荷平
準化生産方式の一実施例の構成説明図である。
準化生産方式の一実施例の構成説明図である。
ここで、１は、処理装置（例えば電子計算機）、
２は、その出力の組立ライン用作業計画、３は、
同加工ライン用作業計画であつて、上記計画２，
３は、例えば日単位でバツチ的に出力される作業
指示書のようなもの、４−１，４−２，４−３
は、加工ライン、５は、組立ライン、６−１，６
−２，６−３は、加工完成品、７は、組立完成品
（製品）、８は、上記処理装置１のライン進行処理
の結果の同期管理データを表示するビジユアル同
期管理盤であつて、例えば上記組立ライン５での
リアルタイムの作業順序表示および上記加工ライ
ン４−１〜４−３からの作業実績による加工完成
品（組立ライン以前のもの）の集り度合を示すも
のである。
２は、その出力の組立ライン用作業計画、３は、
同加工ライン用作業計画であつて、上記計画２，
３は、例えば日単位でバツチ的に出力される作業
指示書のようなもの、４−１，４−２，４−３
は、加工ライン、５は、組立ライン、６−１，６
−２，６−３は、加工完成品、７は、組立完成品
（製品）、８は、上記処理装置１のライン進行処理
の結果の同期管理データを表示するビジユアル同
期管理盤であつて、例えば上記組立ライン５での
リアルタイムの作業順序表示および上記加工ライ
ン４−１〜４−３からの作業実績による加工完成
品（組立ライン以前のもの）の集り度合を示すも
のである。
処理装置１の処理内容を以下に示す。
() 組立基本日程計画処理
要求生産量の達成と加工・組立作業の平準化
および製品在庫の均等化を図る組立日程計画の
作成。
および製品在庫の均等化を図る組立日程計画の
作成。
() 組立作業順序計画処理
日々の生産実績に基づき、作業の平準化を維
持する組立作業順序の指示。
持する組立作業順序の指示。
() 加工作業順序計画処理
組立進度に同期化する加工投入順序の指示。
() ライン進行管理処理
時々刻々の生産実績に基づいたビジユアル同
期管理盤８による未完成部品の督促。
期管理盤８による未完成部品の督促。
上記処理において、（）の組立基本日程計画
処理が本方式の基本となつており、以下、この処
理内容を第１図の例を用いて説明する。
処理が本方式の基本となつており、以下、この処
理内容を第１図の例を用いて説明する。
(a) 加工通過工程にするグループ分類
要求ロツト数をグループ別に分類して集計す
る。この例では、Ａグループが６ロツト、Ｂグ
ループが６ロツトとなる。
る。この例では、Ａグループが６ロツト、Ｂグ
ループが６ロツトとなる。
(b) グループ別等間隔化
グループ別に等間隔化になるように投入し、
まず加工工程の負荷の平準化を図る。この例で
はABAB…となる。
まず加工工程の負荷の平準化を図る。この例で
はABAB…となる。
(c) 品種別等間隔化
さらに、各グループを各グループに属する品
種単位に等間隔化を図る。これにより、各品種
の在庫の均一化を図る。
種単位に等間隔化を図る。これにより、各品種
の在庫の均一化を図る。
以上の手順により、
要求生産量、加工・組立作業の平準化および品
種別在庫の均一化を図る生産計画の立案ができ
る。
種別在庫の均一化を図る生産計画の立案ができ
る。
ところで、本生産計画では等間隔化が基本とな
つており、次に等間隔化の基本原理を数式で明ら
かにする。
つており、次に等間隔化の基本原理を数式で明ら
かにする。
対象となる品種がＮ種類で、それぞれの与えら
れた要求生産量がPiロツトのとき、各品種単位に
等間隔化を図る場合を考える。
れた要求生産量がPiロツトのとき、各品種単位に
等間隔化を図る場合を考える。
全生産量をＸで表わせば、
Ｘ＝N
〓i=1
Pi (1)
となる。
いま、１つの品種ｉのロツトが投入されて、次
に同じ品種のロツトが投入されるまでの投入間隔
を「距離」と定義し、これをliで表わす。品種ｉ
が等間隔に投入されるために基準となる投入間隔
を距離基準と定義すると、品種ｉの距離基準lip
は、 lip＝Ｘ／Ｐ (2) で求められる。
に同じ品種のロツトが投入されるまでの投入間隔
を「距離」と定義し、これをliで表わす。品種ｉ
が等間隔に投入されるために基準となる投入間隔
を距離基準と定義すると、品種ｉの距離基準lip
は、 lip＝Ｘ／Ｐ (2) で求められる。
例えば、全生産量が９ロツトで、品種ｉの生産
量が３ロツトであるならば、距離基準は３とな
り、品種ｉは３ロツト目ごとに投入すればよい。
投入順位をつけて考えると、品種ｉは３番目、６
番目、９番目に投入することになる。
量が３ロツトであるならば、距離基準は３とな
り、品種ｉは３ロツト目ごとに投入すればよい。
投入順位をつけて考えると、品種ｉは３番目、６
番目、９番目に投入することになる。
したがつて、いま、品種ｉのロツトの投入順位
をJioで表わすと、 Jio＝lip×ｎ (3) ただし、ｎ＝１、２、…、Piで、ｎは品種ｉで
の投入順位を示している。すなわち、すべての品
種について投入順位Jioを求め、この投入順位の
小さいものから優先的に投入すれば、各品種単位
に等間隔化された投入順序が求まる。
をJioで表わすと、 Jio＝lip×ｎ (3) ただし、ｎ＝１、２、…、Piで、ｎは品種ｉで
の投入順位を示している。すなわち、すべての品
種について投入順位Jioを求め、この投入順位の
小さいものから優先的に投入すれば、各品種単位
に等間隔化された投入順序が求まる。
計算の処理上、投入順位Jioを全生産量Ｘで正
規化し、これを正規化順位と定義し、jioで表わす
と、式(2)、(3)から次式を得る。
規化し、これを正規化順位と定義し、jioで表わす
と、式(2)、(3)から次式を得る。
jio＝Jio／Ｘ＝１／Pi×ｎ (4)
（ただし、ｎ＝１、２、…、Pi）
したがつて、求める投入順序は全品種の正規化
順位集合｛j11、j12、…jio｝（ただし、ｉ＝１、
２、…、Ｎ、ｎ＝１、２…、Pi）の中から、小さ
い値をもつロツトから順次に投入していけばよ
い。
順位集合｛j11、j12、…jio｝（ただし、ｉ＝１、
２、…、Ｎ、ｎ＝１、２…、Pi）の中から、小さ
い値をもつロツトから順次に投入していけばよ
い。
ところで、式(4)では、最後に投入する各品種の
正規化順位が同じ値になるという欠点がある。そ
こで、式(4)の分母に１を加えて補正を行ない、次
式(5)を作り、これを用いることにする。
正規化順位が同じ値になるという欠点がある。そ
こで、式(4)の分母に１を加えて補正を行ない、次
式(5)を作り、これを用いることにする。
jio１／Pi＋１×ｎ (5)
本発明によれば、各品種の与えられた生産量に
１を加えて、これの逆数をとつた値を基準にし
て、投入順序を求めることができる。そこで、本
方法を＋１分数方と呼ぶことにする。
１を加えて、これの逆数をとつた値を基準にし
て、投入順序を求めることができる。そこで、本
方法を＋１分数方と呼ぶことにする。
この＋１分数法は、あらかじめ、各品種の正規
化順位を求め、次に、すべての品種を対象にし
て、これらを一度に小さい順にソートするだけ
で、解を求めることができるので、計算処理時間
が短時間で済むという特徴がある。
化順位を求め、次に、すべての品種を対象にし
て、これらを一度に小さい順にソートするだけ
で、解を求めることができるので、計算処理時間
が短時間で済むという特徴がある。
以上、詳細に説明したように、本発明によれ
ば、要求生産量を守り、かつ加工組立作業の同時
平準化および製品在庫の均一化を図る生産進行が
できるので、加工・組立間の仕掛け削減および製
品在庫の安定化に顕著な効果が得られる。
ば、要求生産量を守り、かつ加工組立作業の同時
平準化および製品在庫の均一化を図る生産進行が
できるので、加工・組立間の仕掛け削減および製
品在庫の安定化に顕著な効果が得られる。
第１図は、従来方式と本発明に係る加工・組立
相互負荷平準化生産方式との比較を示す模式図、
第２図は、本発明に係る加工・組立相互負荷平準
化生産方式の一実施例の構成説明図である。 １……処理装置、２……組立作業指示書、３…
…加工作業指示書、４−１，４−２，４−３……
加工ライン、５……組立ライン、６−１，６−
２，６−３……加工完成品、７……組立完成品、
８……ビジユアル同期管理盤。
相互負荷平準化生産方式との比較を示す模式図、
第２図は、本発明に係る加工・組立相互負荷平準
化生産方式の一実施例の構成説明図である。 １……処理装置、２……組立作業指示書、３…
…加工作業指示書、４−１，４−２，４−３……
加工ライン、５……組立ライン、６−１，６−
２，６−３……加工完成品、７……組立完成品、
８……ビジユアル同期管理盤。
Claims (1)
- １ 混合生産をする各種の品種の製品に対する組
立基本日程計画に基づき、各製品を通過加工工程
別にグループ化し、ライン全体の生産量に対する
グループ毎の要求生産量から各グループを等間隔
に、また各グループ内での生産量に対する品種毎
の要求生産量から各グループ内での各品種を等間
隔になるように組立ライン用作業計画を作成する
組立作業順序計画処理と、該組立作業順序計画処
理に基づいて加工工程ごとにグループ化した要求
生産量から組立進度に同期化する加工投入順序の
指示を行うように加工ライン用作業計画を作成す
る加工作業順序計画処理と、上記組立作業順序計
画処理の結果に基づいて組立ラインでの作業順序
と加工ラインでの作業実績との関連を示すデータ
を出力するライン進行管理処理とを行なう処理装
置により、上記組立作業順序計画処理から作成し
た組立ライン用作業計画と、上記加工作業順序計
画処理から作成した加工ライン用作業計画とに基
づいて生産工程を稼動せしめるようにする加工・
組立相互負荷平準化生産方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58126058A JPS6020844A (ja) | 1983-07-13 | 1983-07-13 | 加工・組立相互負荷平準化生産方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58126058A JPS6020844A (ja) | 1983-07-13 | 1983-07-13 | 加工・組立相互負荷平準化生産方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6020844A JPS6020844A (ja) | 1985-02-02 |
| JPH0255188B2 true JPH0255188B2 (ja) | 1990-11-26 |
Family
ID=14925587
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58126058A Granted JPS6020844A (ja) | 1983-07-13 | 1983-07-13 | 加工・組立相互負荷平準化生産方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6020844A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6396244A (ja) * | 1986-10-09 | 1988-04-27 | Toshiba Tungaloy Co Ltd | プリント基板の穴あけ工具部品用超硬合金 |
| JPS63272452A (ja) * | 1987-04-30 | 1988-11-09 | Toyota Motor Corp | 比率生産制御装置 |
| JPH0745283B2 (ja) * | 1987-12-29 | 1995-05-17 | 株式会社石田衡器製作所 | ピッキングシステム |
| JPH0699047B2 (ja) * | 1989-12-20 | 1994-12-07 | 株式会社ソーティス | バース管理システム |
| JP2510313B2 (ja) * | 1990-02-02 | 1996-06-26 | 株式会社クボタ | 組立順序計画エキスパ―トシステム |
-
1983
- 1983-07-13 JP JP58126058A patent/JPS6020844A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6020844A (ja) | 1985-02-02 |
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