JP2835974B2 - 厚肉補強部付中空成形体及びその製造方法 - Google Patents
厚肉補強部付中空成形体及びその製造方法Info
- Publication number
- JP2835974B2 JP2835974B2 JP5652090A JP5652090A JP2835974B2 JP 2835974 B2 JP2835974 B2 JP 2835974B2 JP 5652090 A JP5652090 A JP 5652090A JP 5652090 A JP5652090 A JP 5652090A JP 2835974 B2 JP2835974 B2 JP 2835974B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hollow
- molded body
- thermoplastic resin
- back surface
- thick reinforcing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
- B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
- B29C45/1705—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles using movable mould parts
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Aerials With Secondary Devices (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、例えばパラボラアンテナ用反射体の基材等
として利用される熱可塑性樹脂成形体であって、特に部
分的に厚肉の強度的に優れた箇所を必要とする中空成形
体及びその製造方法に関する。
として利用される熱可塑性樹脂成形体であって、特に部
分的に厚肉の強度的に優れた箇所を必要とする中空成形
体及びその製造方法に関する。
［従来の技術］ 従来、外観的には厚肉の成形体であっても、中実とし
た成形体のようなひけ、反り、捩れ等が生じにくい成形
体として、成形体全体を中空にした熱可塑性樹脂中空成
形体が知られている。
た成形体のようなひけ、反り、捩れ等が生じにくい成形
体として、成形体全体を中空にした熱可塑性樹脂中空成
形体が知られている。
上記中空成形体の製造方法としては、金型のキャビテ
ィー内に溶融熱可塑性樹脂を射出し、キャビティー内が
この射出した溶融熱可塑性樹脂で満たされる前に加圧ガ
スをキャビティー内に圧入する方法が知られている（特
公昭57−14968号、特公昭61−59899号）。
ィー内に溶融熱可塑性樹脂を射出し、キャビティー内が
この射出した溶融熱可塑性樹脂で満たされる前に加圧ガ
スをキャビティー内に圧入する方法が知られている（特
公昭57−14968号、特公昭61−59899号）。
［発明が解決しようとする課題］ 確かに外観が厚肉の成形体であっても、その成形体全
体が中空で、全体の実質的肉厚が小さければひけ、反
り、捩れ等の不良が生じない利点がある。
体が中空で、全体の実質的肉厚が小さければひけ、反
り、捩れ等の不良が生じない利点がある。
しかしながら、成形体全体を中空とした場合、全体の
実質的肉厚が小さくなるため、例えば中央部分に集中的
に荷重が加わる場合等においては、当該部分の強度が不
足し、破損しやすい問題がある。
実質的肉厚が小さくなるため、例えば中央部分に集中的
に荷重が加わる場合等においては、当該部分の強度が不
足し、破損しやすい問題がある。
上記問題解決のためには、該当箇所の肉厚を厚肉のま
ま残し、十分な強度を維持できるようにすればよいが、
このようにすると、その部分にひけ等の欠点を生じてし
まう問題を生じる。
ま残し、十分な強度を維持できるようにすればよいが、
このようにすると、その部分にひけ等の欠点を生じてし
まう問題を生じる。
上記問題を、パラボラアンテナ用反射体の基材として
用いる熱可塑性樹脂成形体を例にして更に具体的に説明
する。
用いる熱可塑性樹脂成形体を例にして更に具体的に説明
する。
このパラボラアンテナ用反射体の基材として用いる成
形体は、風圧が加わっても反射面精度を維持できる剛性
を有するものとなるよう、厚肉のものとなっている。ま
た、厚肉の成形品とすると、ひけ、反り、捩れ等が発生
しやすくなるため、発泡成形体としてこれらを防止し、
これらの発生による反射面精度の低下を防いでいる。
形体は、風圧が加わっても反射面精度を維持できる剛性
を有するものとなるよう、厚肉のものとなっている。ま
た、厚肉の成形品とすると、ひけ、反り、捩れ等が発生
しやすくなるため、発泡成形体としてこれらを防止し、
これらの発生による反射面精度の低下を防いでいる。
しかしながら、発泡成形体であるため、二次発泡によ
る変形を押えて反射面精度を維持するためにその成形サ
イクルを長くとる必要があり、量産性を向上させにくい
ものとなっている。
る変形を押えて反射面精度を維持するためにその成形サ
イクルを長くとる必要があり、量産性を向上させにくい
ものとなっている。
上記問題は、反射体の基材となる成形体を中空成形体
とし、発泡成形によらずにひけ、反り、捩れ等を防止し
つつ成形できるようにすれば解決することができるが、
このようにすると反射体取付けのために必要な強度が維
持できなくなる問題を生じる。
とし、発泡成形によらずにひけ、反り、捩れ等を防止し
つつ成形できるようにすれば解決することができるが、
このようにすると反射体取付けのために必要な強度が維
持できなくなる問題を生じる。
即ち、成形体の背面には、反射体を支柱や支持具に連
結するためのボス等の取付部が設けられるが、上記のよ
うに中空成形体とすると、全体の肉厚が薄くなるため、
風圧等によってこの取付部に集中的に外力が加わると、
取付部付近で割れてしまう問題がある。
結するためのボス等の取付部が設けられるが、上記のよ
うに中空成形体とすると、全体の肉厚が薄くなるため、
風圧等によってこの取付部に集中的に外力が加わると、
取付部付近で割れてしまう問題がある。
一方、上記取付部付近の肉厚を厚肉のままとし、取付
部付近に十分な強度を付与しようとすると、当該部分に
ひけ等を生じてしまい、高い反射面精度を維持できなく
なる。
部付近に十分な強度を付与しようとすると、当該部分に
ひけ等を生じてしまい、高い反射面精度を維持できなく
なる。
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、熱可
塑性樹脂の中空成形品について、部分的に強度的に優れ
た厚肉部を残しても、それによってひけ等の欠点が生じ
ないようにすることをその解決すべき課題とするもので
ある。
塑性樹脂の中空成形品について、部分的に強度的に優れ
た厚肉部を残しても、それによってひけ等の欠点が生じ
ないようにすることをその解決すべき課題とするもので
ある。
［課題を解決するための手段］ 上記課題を解決するために、請求項第１項の発明にお
いては、金型のキャビティー内に射出した溶融熱可塑性
樹脂中に加圧ガスを圧入することで形成される熱可塑性
樹脂製中空成形体であって、中空成形体の中空部１を挟
んだ表面部２と裏面部３の少なくとも一方の一部が中空
部３を押し潰して押し込まれ、当該押し込み部分の表面
部２と裏面部３が圧着されて厚肉補強部４を形成してい
る厚肉補強部付中空成形体とするという手段を講じてい
るものである（第１図及び第２図参照）。また、請求項
第３項の発明においては、金型５のキャビティー６内が
射出された溶融熱可塑性樹脂で満たされる前に、キャビ
ティー６内に加圧ガスを圧入して溶融熱可塑性樹脂内に
中空部１を形成した後、金型５の一部をキャビティー６
内へ突出させて中空部１を部分的に押し潰すことによっ
て、得られる中空成形体の中空部１を挟んだ表面部２と
裏面部３を部分的に圧着させて厚肉補強部４とするとい
う手段の講じているものである（第３図参照）。
いては、金型のキャビティー内に射出した溶融熱可塑性
樹脂中に加圧ガスを圧入することで形成される熱可塑性
樹脂製中空成形体であって、中空成形体の中空部１を挟
んだ表面部２と裏面部３の少なくとも一方の一部が中空
部３を押し潰して押し込まれ、当該押し込み部分の表面
部２と裏面部３が圧着されて厚肉補強部４を形成してい
る厚肉補強部付中空成形体とするという手段を講じてい
るものである（第１図及び第２図参照）。また、請求項
第３項の発明においては、金型５のキャビティー６内が
射出された溶融熱可塑性樹脂で満たされる前に、キャビ
ティー６内に加圧ガスを圧入して溶融熱可塑性樹脂内に
中空部１を形成した後、金型５の一部をキャビティー６
内へ突出させて中空部１を部分的に押し潰すことによっ
て、得られる中空成形体の中空部１を挟んだ表面部２と
裏面部３を部分的に圧着させて厚肉補強部４とするとい
う手段の講じているものである（第３図参照）。
［作 用］ 請求項第１項の発明における厚肉補強部４は、表面部
２と裏面部３が合わさった厚肉の強度的に優れた箇所と
なるものである。そして、表面部２と裏面部の少なくと
も一方の一部が中空部１を押し潰して押し込まれ、当該
押し込み部分の表面部２と裏面部３が圧着されることで
この厚肉補強部４が形成されているのは、中空部１の形
成時から厚肉部として残されたものではなく、一旦中空
部１を形成した後に形成されたものとすることによっ
て、ひけ等の発生を防止するためのものである。
２と裏面部３が合わさった厚肉の強度的に優れた箇所と
なるものである。そして、表面部２と裏面部の少なくと
も一方の一部が中空部１を押し潰して押し込まれ、当該
押し込み部分の表面部２と裏面部３が圧着されることで
この厚肉補強部４が形成されているのは、中空部１の形
成時から厚肉部として残されたものではなく、一旦中空
部１を形成した後に形成されたものとすることによっ
て、ひけ等の発生を防止するためのものである。
請求項第３項において、中空部１を形成した後にこの
中空部１を押し潰して厚肉補強部４を形成しているの
は、上記と同様にひけ等の発生を防止するためのもので
あるが、これを更に説明すると、一旦中空部１を形成し
た後、射出された溶融熱可塑性樹脂がやや冷却された状
態で厚肉補強部４が形成されることによって、ひけ等の
発生なくこれを形成できるものである。
中空部１を押し潰して厚肉補強部４を形成しているの
は、上記と同様にひけ等の発生を防止するためのもので
あるが、これを更に説明すると、一旦中空部１を形成し
た後、射出された溶融熱可塑性樹脂がやや冷却された状
態で厚肉補強部４が形成されることによって、ひけ等の
発生なくこれを形成できるものである。
［実施例］ まず、第１図によって請求項第１項及び第２項の発明
の一実施例を説明する。
の一実施例を説明する。
本実施例に係る厚肉補強部付中空成形体は、パラボラ
アンテナ用反射体の基材として用いられる成形体であっ
て、その裏面部３側には、この成形体を用いて構成した
反射体を支柱や支持具等に連結するための取付部７が設
けられている。本実施例におけるこの取付部７は、図示
されるように、背面側に突出したボスとなっている。
アンテナ用反射体の基材として用いられる成形体であっ
て、その裏面部３側には、この成形体を用いて構成した
反射体を支柱や支持具等に連結するための取付部７が設
けられている。本実施例におけるこの取付部７は、図示
されるように、背面側に突出したボスとなっている。
取付部７に近接して、厚肉補強部４が形成されてい
る。この厚肉補強部４は、裏面部３の取付部７付近が、
中空部１を押し潰して押し込まれ、この押し込み部分が
表面部２と圧着されたものとなっている。
る。この厚肉補強部４は、裏面部３の取付部７付近が、
中空部１を押し潰して押し込まれ、この押し込み部分が
表面部２と圧着されたものとなっている。
本実施例においては、パラボラアンテナ用反射体の基
材として用いられる成形体を対象としているので、反射
面となる表面部２の平滑性を得るため、厚肉補強部４は
上述のように裏面部３側が押し込まれて形成されてい
る。しかし、表面部２の平滑性を厳格に維持する必要の
ない成形体を対象とする場合には、表面部２側を押し込
んだり、表面部２と裏面部３の両者を押し込んで厚肉補
強部４とすることもできる。
材として用いられる成形体を対象としているので、反射
面となる表面部２の平滑性を得るため、厚肉補強部４は
上述のように裏面部３側が押し込まれて形成されてい
る。しかし、表面部２の平滑性を厳格に維持する必要の
ない成形体を対象とする場合には、表面部２側を押し込
んだり、表面部２と裏面部３の両者を押し込んで厚肉補
強部４とすることもできる。
厚肉補強部４における表面部２と裏面部３の圧着は、
少なくとも押し込む側を加熱軟化状態にして厚肉補強部
４の形成のための押し込みを行い、これによって表面部
２と裏面部３を圧接させて両者を融着させることで行う
ことができる。
少なくとも押し込む側を加熱軟化状態にして厚肉補強部
４の形成のための押し込みを行い、これによって表面部
２と裏面部３を圧接させて両者を融着させることで行う
ことができる。
厚肉補強部４の形成位置は、成形体の用途等に合わせ
て、補強の必要な箇所を選択すればよい。本実施例にお
いては、各取付部７の上下に厚肉補強部４を設けている
が、これは取付部７の左右や取付部７の周囲全体であっ
てもよい。
て、補強の必要な箇所を選択すればよい。本実施例にお
いては、各取付部７の上下に厚肉補強部４を設けている
が、これは取付部７の左右や取付部７の周囲全体であっ
てもよい。
本成形体は、外観上の肉厚が全体にほぼ均一であるの
で、中空部１も全体に亘って形成されている。しかし、
部分的に厚肉部分が生じる成形体においては、当該厚肉
部分のみに中空部１を形成すれば足る。
で、中空部１も全体に亘って形成されている。しかし、
部分的に厚肉部分が生じる成形体においては、当該厚肉
部分のみに中空部１を形成すれば足る。
また、中空部１は、これを形成した箇所の実質的肉厚
（表面部２と裏面部３の各肉厚）が0.8〜8.0mm、更に好
ましくは1.0〜3.0mm程度となるよう形成することが好ま
しい。この実質的肉厚が大き過ぎるとひけ等を十分防止
しにくくなり、また小さ過ぎると必要な強度を維持しに
くくなる。
（表面部２と裏面部３の各肉厚）が0.8〜8.0mm、更に好
ましくは1.0〜3.0mm程度となるよう形成することが好ま
しい。この実質的肉厚が大き過ぎるとひけ等を十分防止
しにくくなり、また小さ過ぎると必要な強度を維持しに
くくなる。
本成形体は熱可塑性樹脂で構成されているものであ
り、この熱可塑性樹脂としては、一般に射出成形可能な
熱可塑性樹脂であればよく、通常使用されている難燃化
剤、可塑剤、酸化防止剤、安定化剤、紫外線吸収剤、補
強用フィラー類、炭酸カルシウム、タルク、クレー等の
添加剤や充填材を加えて用いることができる。
り、この熱可塑性樹脂としては、一般に射出成形可能な
熱可塑性樹脂であればよく、通常使用されている難燃化
剤、可塑剤、酸化防止剤、安定化剤、紫外線吸収剤、補
強用フィラー類、炭酸カルシウム、タルク、クレー等の
添加剤や充填材を加えて用いることができる。
熱可塑性樹脂の具体例としては、例えばポリフェニレ
ンエーテル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂（ポリエチレ
ン、ポリプロピレン又はこれらを用いた共重合体等）、
ポリスチレン系樹脂、AS樹脂、ABS樹脂、PMMA系樹脂、P
C樹脂、AAS樹脂、ACS樹脂、ポリアミド系樹脂、POM系樹
脂等が挙げられる。
ンエーテル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂（ポリエチレ
ン、ポリプロピレン又はこれらを用いた共重合体等）、
ポリスチレン系樹脂、AS樹脂、ABS樹脂、PMMA系樹脂、P
C樹脂、AAS樹脂、ACS樹脂、ポリアミド系樹脂、POM系樹
脂等が挙げられる。
また、本実施例の成形体のように、パラボラアンテナ
用反射体の基材として用いる成形体の場合、上記熱可塑
性樹脂の中でも、強度及び経時変化しにくいことから、
ポリフェニレンエーテル系の樹脂が好ましい。このポリ
フェニレンエーテル系の樹脂としては、ポリ（２・６ジ
メチル１・４フェニレン）エーテル、ポリ（２・６ジメ
チル１・４フェニレン）エーテルと２・３・６−トリメ
チルフェノールとの共重合体等を挙げることができる。
また、これらをスチレン系化合物と共重合可能な化合物
又はゴム質重合体で変性したものであってもよい。更に
は、例えば無水マレイン酸等の相溶化剤を用いて、ポリ
フェニレンエーテルと他の樹脂とを混合したポリマーア
ロイ類であってもよい。この他の樹脂としては、例えば
ポリオレフィン系樹脂、ABS樹脂、AS樹脂、ポリアミ
ド、水素化スチレン−ブタジエン共重合体、ポリフェニ
レンサルファイド等が挙げられる。
用反射体の基材として用いる成形体の場合、上記熱可塑
性樹脂の中でも、強度及び経時変化しにくいことから、
ポリフェニレンエーテル系の樹脂が好ましい。このポリ
フェニレンエーテル系の樹脂としては、ポリ（２・６ジ
メチル１・４フェニレン）エーテル、ポリ（２・６ジメ
チル１・４フェニレン）エーテルと２・３・６−トリメ
チルフェノールとの共重合体等を挙げることができる。
また、これらをスチレン系化合物と共重合可能な化合物
又はゴム質重合体で変性したものであってもよい。更に
は、例えば無水マレイン酸等の相溶化剤を用いて、ポリ
フェニレンエーテルと他の樹脂とを混合したポリマーア
ロイ類であってもよい。この他の樹脂としては、例えば
ポリオレフィン系樹脂、ABS樹脂、AS樹脂、ポリアミ
ド、水素化スチレン−ブタジエン共重合体、ポリフェニ
レンサルファイド等が挙げられる。
尚、第１図及び第２図に示される成形体は、表面部２
側に導電性皮膜を積層し、更に表面を化粧層で仕上げて
パラボラアンテナの反射体とされるものである。
側に導電性皮膜を積層し、更に表面を化粧層で仕上げて
パラボラアンテナの反射体とされるものである。
次に、第１図及び第２図で説明したパラボラアンテナ
用反射体の基材として用いられる成形体を製造する場合
を例に、第３図ないし第５図によって請求項第３項及び
第４項の発明について説明する。
用反射体の基材として用いられる成形体を製造する場合
を例に、第３図ないし第５図によって請求項第３項及び
第４項の発明について説明する。
本厚肉補強部付中空成形体は、射出成形により製造さ
れるもので、第３図はその手順を示す説明図である。
れるもので、第３図はその手順を示す説明図である。
まず、（ａ）に示されるように、射出ノズル８から溶
融熱可塑性樹脂を金型５のキャビティー６内に射出す
る。この熱可塑性樹脂は前述した通りのものである。
融熱可塑性樹脂を金型５のキャビティー６内に射出す
る。この熱可塑性樹脂は前述した通りのものである。
ある程度溶融熱可塑性樹脂を射出したら、キャビティ
ー６内が完全に溶融熱可塑性樹脂で満たされる前に、
（ｂ）に示されるように、射出ノズル８に内蔵されたガ
スノズル９から加圧ガスをキャビティー６内に圧入す
る。圧入された加圧ガスは溶融熱可塑性樹脂内に入り込
み、これを押し広げるようにして中空部１を形成するこ
とになる。
ー６内が完全に溶融熱可塑性樹脂で満たされる前に、
（ｂ）に示されるように、射出ノズル８に内蔵されたガ
スノズル９から加圧ガスをキャビティー６内に圧入す
る。圧入された加圧ガスは溶融熱可塑性樹脂内に入り込
み、これを押し広げるようにして中空部１を形成するこ
とになる。
上記加圧ガスとしては、溶融熱可塑性樹脂の温度と圧
入時の圧力で液化せず、溶融熱可塑性樹脂と反応しない
ものであればよく、例えば空気や、窒素ガス等の不活性
ガスを用いることができ、特に不活性ガスが好適であ
る。
入時の圧力で液化せず、溶融熱可塑性樹脂と反応しない
ものであればよく、例えば空気や、窒素ガス等の不活性
ガスを用いることができ、特に不活性ガスが好適であ
る。
加圧ガスの圧入は、溶融熱可塑性樹脂の射出を止め
て、加圧ガスのみ単独で行ってもよいが、溶融熱可塑性
樹脂の射出を継続したまま溶融熱可塑性樹脂の射出と同
時に行ったり、両者を組合わせて行ってもよい。
て、加圧ガスのみ単独で行ってもよいが、溶融熱可塑性
樹脂の射出を継続したまま溶融熱可塑性樹脂の射出と同
時に行ったり、両者を組合わせて行ってもよい。
また、図示されるような射出ノズル８に内蔵されたガ
スノズル９で行う他、キャビティ６内にパイプ状のニー
ドル（図示されていない）を差し込んで、このニードル
を介して加圧ガスの圧入を行うこともできる。
スノズル９で行う他、キャビティ６内にパイプ状のニー
ドル（図示されていない）を差し込んで、このニードル
を介して加圧ガスの圧入を行うこともできる。
このようにして必要量の加圧ガスの圧入を行うと、
（ｃ）に示されるように、中空部１の形成が完了すると
共に、加圧ガスの圧力によって溶融熱可塑性樹脂がキャ
ビティー６内面に密着し、成形体の基本的形状が定ま
る。特に加圧ガスの圧力によって、溶融熱可塑性樹脂の
キャビティー６内面への密着状態が向上するので、良好
な型再現性が得られる。従って、成形対象が、パラボラ
アンテナ用反射体の基材として用いられる成形体の場
合、その反射面の精度が向上する。
（ｃ）に示されるように、中空部１の形成が完了すると
共に、加圧ガスの圧力によって溶融熱可塑性樹脂がキャ
ビティー６内面に密着し、成形体の基本的形状が定ま
る。特に加圧ガスの圧力によって、溶融熱可塑性樹脂の
キャビティー６内面への密着状態が向上するので、良好
な型再現性が得られる。従って、成形対象が、パラボラ
アンテナ用反射体の基材として用いられる成形体の場
合、その反射面の精度が向上する。
次いで、中空部１周囲の溶融熱可塑性樹脂が軟化状態
にあるうちに、（ｄ）に示されるように、成形体の取付
部７付近に位置し、金型５の一部を構成しているスライ
ド部10をキャビティー６内に突出させる。すると、中空
部１を挟んで位置する表面部２と裏面部３のうち、この
スライド部10側に位置する裏面部３の取付部７付近が中
空部１内に押し込まれ、表面部２と圧着されて厚肉補強
部４が形成されることになる。第４図（ａ）及び（ｂ）
は、このスライド部10のキャビティー６内への突出前後
の状態を拡大して示したものである。また、第５図は、
成形体の取付部７とスライド部10の位置関係を示す図で
ある。
にあるうちに、（ｄ）に示されるように、成形体の取付
部７付近に位置し、金型５の一部を構成しているスライ
ド部10をキャビティー６内に突出させる。すると、中空
部１を挟んで位置する表面部２と裏面部３のうち、この
スライド部10側に位置する裏面部３の取付部７付近が中
空部１内に押し込まれ、表面部２と圧着されて厚肉補強
部４が形成されることになる。第４図（ａ）及び（ｂ）
は、このスライド部10のキャビティー６内への突出前後
の状態を拡大して示したものである。また、第５図は、
成形体の取付部７とスライド部10の位置関係を示す図で
ある。
図示されるものでは、スライド部10が成形体の背面部
３側に設けられているが、スライド部10を表面部２側に
設けたり、前面部２側と背面部３側の両者に設けたりす
ることもできる。即ち、厚肉補強部４の形成に際し、背
面部３を中空部１に押し込むだけでなく、前面部２や、
前面部１と背面部３の両者を中空部１内に押し込むよう
にすることもできる。
３側に設けられているが、スライド部10を表面部２側に
設けたり、前面部２側と背面部３側の両者に設けたりす
ることもできる。即ち、厚肉補強部４の形成に際し、背
面部３を中空部１に押し込むだけでなく、前面部２や、
前面部１と背面部３の両者を中空部１内に押し込むよう
にすることもできる。
また、厚肉補強部４は、取付部７付近のみならず、他
の箇所に形成することもできる。
の箇所に形成することもできる。
このようにして厚肉補強部４を形成した後、成形体を
十分冷却固化させ、中空部１内の加圧ガスを排出してか
らスライド部10を元の位置に後退させ、金型５を開いて
取り出せば、本厚肉補強部付中空成形体を得ることがで
きる。中空部１内の加圧ガスの排出は、射出ノズル８を
金型５から離すことでも行えるが、射出ノズル８を金型
５に密着させたまま、ガスノズル９から逆流させて適宜
回収することによっても行うことができる。
十分冷却固化させ、中空部１内の加圧ガスを排出してか
らスライド部10を元の位置に後退させ、金型５を開いて
取り出せば、本厚肉補強部付中空成形体を得ることがで
きる。中空部１内の加圧ガスの排出は、射出ノズル８を
金型５から離すことでも行えるが、射出ノズル８を金型
５に密着させたまま、ガスノズル９から逆流させて適宜
回収することによっても行うことができる。
次に、請求項第３項及び第４項の発明の実施例を示
す。
す。
実施例１ 第１図及び第２図で説明したオフセット型パラボラア
ンテナ用反射体の基材として用いられる直径45cmの成形
体の金型を射出成形機に取付けて成形を行った。射出成
形機はガスノズル内蔵型のものとし、ガスノズルは200k
gf/cm2の窒素ガスを放出できるものとした。
ンテナ用反射体の基材として用いられる直径45cmの成形
体の金型を射出成形機に取付けて成形を行った。射出成
形機はガスノズル内蔵型のものとし、ガスノズルは200k
gf/cm2の窒素ガスを放出できるものとした。
使用した熱可塑性樹脂は、変性ポリフェニレンエーテ
ル系樹脂（旭化成工業株式会社製「ザイロン220Z」、耐
熱性:90℃、UL95V-0）である。
ル系樹脂（旭化成工業株式会社製「ザイロン220Z」、耐
熱性:90℃、UL95V-0）である。
樹脂温度280℃、射出圧力350kgf/cm2で射出し、キャ
ビティー体積の90％が充填された時に、窒素ガスを200k
gf/cm2で圧入して中空部を形成した。
ビティー体積の90％が充填された時に、窒素ガスを200k
gf/cm2で圧入して中空部を形成した。
中空部を形成した後、中空部内の加圧ガス圧を保持し
たまま、成形体の裏面部側の取付部（ボス）付近に位置
するスライド部を中空部内に突出させて、成形体の裏面
部を中空部内に押し込み、裏面部と表面部を圧着させて
厚肉補強部を形成した。
たまま、成形体の裏面部側の取付部（ボス）付近に位置
するスライド部を中空部内に突出させて、成形体の裏面
部を中空部内に押し込み、裏面部と表面部を圧着させて
厚肉補強部を形成した。
尚、成形体の取付部は４箇所とし、各々の付近に第２
図に明示されるような状態で厚肉補強部を形成した。
図に明示されるような状態で厚肉補強部を形成した。
十分冷却固化させた後、中空部内の加圧ガスを排出し
てから、金型を開放して成形体を取り出し、表面部側の
面精度（Root Mean Square: を三次元測定器によって測定した。また、４箇所の取付
部にM6−10のメタルを圧入して固定治具に取付け、面圧
10kgの負荷をかけて、その変位（振れ）を測定した。
てから、金型を開放して成形体を取り出し、表面部側の
面精度（Root Mean Square: を三次元測定器によって測定した。また、４箇所の取付
部にM6−10のメタルを圧入して固定治具に取付け、面圧
10kgの負荷をかけて、その変位（振れ）を測定した。
結果を第１表に示す。
実施例２ 成形サイクル時間（冷却時間）を変更した以外は実施
例１と同様にして成形を行い、得られた成形体の測定を
行った。
例１と同様にして成形を行い、得られた成形体の測定を
行った。
結果を第１表に示す。
実施例３ ABS樹脂（旭化成工業株式会社製「スタイラック10
1」）を用い、樹脂温度250℃、射出圧力260kgf/cm2とし
た以外は実施例１と同様にして成形と測定を行った。
1」）を用い、樹脂温度250℃、射出圧力260kgf/cm2とし
た以外は実施例１と同様にして成形と測定を行った。
結果を第１表に示す。
実施例４ PS樹脂（旭化成工業株式会社製「スタイロン400」）
を用い、樹脂温度235℃、射出圧力210kgf/cm2とした以
外は実施例１と同様にして成形と測定を行った。
を用い、樹脂温度235℃、射出圧力210kgf/cm2とした以
外は実施例１と同様にして成形と測定を行った。
結果を第１表に示す。
実施例５ ポリプロピレンにタルク30重量％を混合したコンパウ
ンドを用い、樹脂温度200℃、射出圧力200kgf/cm2とし
た以外は実施例１と同様にして成形と測定を行った。
ンドを用い、樹脂温度200℃、射出圧力200kgf/cm2とし
た以外は実施例１と同様にして成形と測定を行った。
結果を第１表に示す。
比較例１ 実施例１と同じ金型を用い、スライド部は作動させず
に成形を行った。
に成形を行った。
射出成形機のシリンダーには、実施例１で用いた熱可
塑性樹脂に0.5重量％の発泡剤（粉末のアゾジカーボン
アミド）をブレンドしたものを入れ、混練溶融させた
後、樹脂温度240℃、射出圧力320kgf/cm2の条件で射出
し、冷却時間を180秒として発泡成形を行い、発泡倍率
1.05の成形体を得た。
塑性樹脂に0.5重量％の発泡剤（粉末のアゾジカーボン
アミド）をブレンドしたものを入れ、混練溶融させた
後、樹脂温度240℃、射出圧力320kgf/cm2の条件で射出
し、冷却時間を180秒として発泡成形を行い、発泡倍率
1.05の成形体を得た。
上記成形体を実施例１と同様にして固定治具に取付
け、実施例１と同様の測定を行った。
け、実施例１と同様の測定を行った。
結果を第１表に示す。
比較例２ サイクル時間を変更した以外は比較例１と同様にして
成形と測定を行った。
成形と測定を行った。
結果を第１表に示す。
比較例３ 熱可塑性樹脂として実施例３で用いたものと同じ樹脂
を使用した以外は比較例１と同様にして成形と測定を行
った。
を使用した以外は比較例１と同様にして成形と測定を行
った。
結果を第１表に示す。
比較例４ 熱可塑性樹脂として実施例４で用いたものと同じ樹脂
を使用した以外は比較例１と同様にして成形と測定を行
った。
を使用した以外は比較例１と同様にして成形と測定を行
った。
結果を第１表に示す。
比較例５ 成形時に実施例１と同様にして200kgf/cm2の窒素ガス
を圧入して中空部を形成し、サイクル時間を110秒とし
た以外は比較例１と同様にして成形と測定を行った。
を圧入して中空部を形成し、サイクル時間を110秒とし
た以外は比較例１と同様にして成形と測定を行った。
結果を第１表に示す。
［発明の効果］ 本発明は、以上説明した通りのものであり、次の効果
を奏するものである。
を奏するものである。
（１）請求項第１項の発明によれば、中空成形体が、そ
の要所に厚肉補強部４を有することから、中空部１を有
することで表面部２及び背面部３の肉厚が薄くても、肉
厚補強部４によって必要な強度の維持ができ、強度的に
優れた成形体とすることができる。また、ひけ等の発生
もなく、良好な外観が得られる。
の要所に厚肉補強部４を有することから、中空部１を有
することで表面部２及び背面部３の肉厚が薄くても、肉
厚補強部４によって必要な強度の維持ができ、強度的に
優れた成形体とすることができる。また、ひけ等の発生
もなく、良好な外観が得られる。
（２）請求項第２項の発明によれば、ボス等の取付部７
付近が厚肉補強部４によって補強されるので、本成形体
を基材として形成したパラボラアンテナ用反射体をこの
取付部７によって支柱や支持具に取付けたときの安定性
がよく、風によって大きく揺れることがなく、また取付
部７に加わる力で本成形体が割れるおそれがない。
付近が厚肉補強部４によって補強されるので、本成形体
を基材として形成したパラボラアンテナ用反射体をこの
取付部７によって支柱や支持具に取付けたときの安定性
がよく、風によって大きく揺れることがなく、また取付
部７に加わる力で本成形体が割れるおそれがない。
（３）請求項第３項の発明によれば、スライド部10を備
えた金型５を用いることで、中空成形体の成形と同時に
厚肉補強部４も形成することができ、厚肉補強部４を形
成するための工程数の増大を防止できる。
えた金型５を用いることで、中空成形体の成形と同時に
厚肉補強部４も形成することができ、厚肉補強部４を形
成するための工程数の増大を防止できる。
（４）請求項第４項の発明によれば、中空成形体とする
ことで、パラボラアンテナ用反射体の基材として用いら
れる成形体を効率よく製造することができ、またその反
射面の精度も向上させることができる。
ことで、パラボラアンテナ用反射体の基材として用いら
れる成形体を効率よく製造することができ、またその反
射面の精度も向上させることができる。
第１図は請求項第１項及び第２項の発明の一実施例を示
す縦断面図、第２図はその背面図、第３図（ａ）〜
（ｄ）は（ａ）から（ｄ）の順で行われる請求項第３項
及び第４項の発明の手順を示す説明図、第４図（ａ）及
び（ｂ）はスライド部の中空部内付き出し前後の状態を
示す拡大図、第５図はスライド部と取付部の位置関係を
示す拡大図である。 1:中空部、2:表面部、3:背面部、4:厚肉補強部、5:金
型、6:キャビティー、7:取付部、8:射出ノズル、9:ガス
ノズル、10:スライド部。
す縦断面図、第２図はその背面図、第３図（ａ）〜
（ｄ）は（ａ）から（ｄ）の順で行われる請求項第３項
及び第４項の発明の手順を示す説明図、第４図（ａ）及
び（ｂ）はスライド部の中空部内付き出し前後の状態を
示す拡大図、第５図はスライド部と取付部の位置関係を
示す拡大図である。 1:中空部、2:表面部、3:背面部、4:厚肉補強部、5:金
型、6:キャビティー、7:取付部、8:射出ノズル、9:ガス
ノズル、10:スライド部。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 45/00 - 45/84 B29C 49/06 B22D 22/00 B29L 22:00
Claims (4)
- 【請求項１】金型のキャビティー内に射出した溶融熱可
塑性樹脂中に加圧ガスを圧入することで形成される熱可
塑性樹脂製中空成形体であって、中空成形体の中空部を
挟んだ表面部と裏面部の少なくとも一方の一部が中空部
を押し潰して押し込まれ、当該押し込み部分の表面部と
裏面部が圧着されて厚肉補強部を形成していることを特
徴とする厚肉補強部付中空成形体。 - 【請求項２】パラボナアンテナ用反射体の基材として用
いられる成形体であって、裏面部に他の部材と連結する
ための取付部が設けられており、この裏面部の取付部付
近が、中空部を押し潰して押し込まれて厚肉補強部を形
成していることを特徴とする請求項第１項の厚肉補強部
付中空成形体。 - 【請求項３】金型のキャビティー内が射出された溶融熱
可塑性樹脂で満たされる前に、キャビティー内に加圧ガ
スを圧入して溶融熱可塑性樹脂内に中空部を形成した
後、金型の一部をキャビティー内へ突出させて中空部を
部分的に押し潰すことによって、得られる中空成形体の
中空部を挟んだ表面部と裏面部を部分的に圧着させて厚
肉補強部とすることを特徴とする厚肉補強部付中空成形
体の製造方法。 - 【請求項４】パラボナアンテナ用反射体の基材として用
いられる成形体成形用の金型を用い、成形体の裏面部に
形成される、他の部材と連結するための取付部の周囲の
金型部分をキャビティー内に突出させることを特徴とす
る請求項第３項の厚肉補強部付中空成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5652090A JP2835974B2 (ja) | 1990-03-09 | 1990-03-09 | 厚肉補強部付中空成形体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5652090A JP2835974B2 (ja) | 1990-03-09 | 1990-03-09 | 厚肉補強部付中空成形体及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03258516A JPH03258516A (ja) | 1991-11-18 |
| JP2835974B2 true JP2835974B2 (ja) | 1998-12-14 |
Family
ID=13029392
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5652090A Expired - Fee Related JP2835974B2 (ja) | 1990-03-09 | 1990-03-09 | 厚肉補強部付中空成形体及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2835974B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1060998C (zh) * | 1994-09-28 | 2001-01-24 | 松下电器产业株式会社 | 中空结构件的制造方法及中空结构件 |
| CN105142874A (zh) * | 2013-01-14 | 2015-12-09 | 凯特尔塑料有限公司 | 吹塑成型面板制品、制造吹塑成型面板制品的模具及方法 |
| CN104319490A (zh) * | 2014-11-03 | 2015-01-28 | 中国工程物理研究院应用电子学研究所 | 一种可变焦毫米波反射面天线 |
-
1990
- 1990-03-09 JP JP5652090A patent/JP2835974B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03258516A (ja) | 1991-11-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2060461C (en) | Method for manufacturing a plastic hollow product using water soluble resin | |
| JPH0788025B2 (ja) | 偏肉補強部構造を有する合成樹脂成形品の製造法 | |
| WO2002053347A1 (fr) | Procede de moulage par injection de mousse | |
| US5093054A (en) | Method for making a reflector of a satellite broadcasting receiving parabolic antenna | |
| JPH1058573A (ja) | 繊維強化熱可塑性樹脂発泡成形体およびその製造方法 | |
| WO2010070857A1 (ja) | 発泡成形品の製造方法 | |
| JPH11156881A (ja) | 繊維強化軽量樹脂成形品およびその製造方法 | |
| JP2835974B2 (ja) | 厚肉補強部付中空成形体及びその製造方法 | |
| JP2006281698A (ja) | 発泡成形品の成形方法及び発泡成形品の成形装置 | |
| JPH01168425A (ja) | 中空成形品の製法 | |
| JPH11179751A (ja) | 凸部を有する繊維強化軽量樹脂成形品およびその製造方法 | |
| JP2000071291A (ja) | 誘電体レンズの製造方法 | |
| JP2000094469A (ja) | 繊維含有軽量樹脂成形品の成形方法および成形品 | |
| JPH10305467A (ja) | ガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形方法および成形品 | |
| JP2002192549A (ja) | 発泡射出成形品 | |
| JP3284642B2 (ja) | 表皮一体樹脂成形品の製造方法 | |
| JPH0313964B2 (ja) | ||
| JPH1035289A (ja) | 車両用ドアグリップおよびその製造方法 | |
| US20030211307A1 (en) | Low-density injection-molded body components | |
| JPH10119078A (ja) | 発泡体の製造方法、樹脂組成物及び発泡体 | |
| JPH11179749A (ja) | 繊維強化樹脂成形品およびその製造方法 | |
| JP2807980B2 (ja) | 中空射出成形品の製造方法 | |
| JP3086308B2 (ja) | プラスチック成形品のサンドイッチ成形方法 | |
| JP2000033628A (ja) | 軽量樹脂成形品およびその製造方法 | |
| JP2001353749A (ja) | 射出多層成形品および製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 10 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081009 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081009 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091009 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091009 Year of fee payment: 11 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 11 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091009 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |