JP2808042B2 - ゲル多孔質体の製造方法における可溶性物質の溶出促進方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 《発明の目的》 〈産業上の利用分野〉 本発明は、例えば靴のインナーソール等に適用して外
部からの衝撃を吸収するゲル多孔質体の製造方法に関す
るものである。

〈発明の背景〉 近年その緩衝性、防振性が着目され、シリコーンゲル
が靴底、各種運動用具等の緩衝パッド、OA機器等のイン
シュレータ、特殊梱包として幅広く使用されつつある。
このような中、本発明者はこのものの軽量化、通気性の
向上、コストダウン等を目的として、いわゆる溶出法を
適用したゲル状物質の多孔質体の製造方法の開発に及ん
でいる。この方法は塩化ナトリウムの粒体をシリコーン
ゲル原液中に混入して、これを所定の形状をしたゲル支
持体に流し出し加熱硬化させたのち、水中で塩化ナトリ
ウムの粒体を溶出させて空孔を形成するという方法であ
る。しかしながらこの方法では、ゲル原液を加熱硬化さ
せる際に硬化したシリコーンゲルとゲル支持体との接触
部分にスキン層を形成し、このスキン層の存在により塩
化ナトリウムの粒体の溶出速度が著しく遅くなる。その
対策としてスパイクローラによる孔あけ工程を設ける方
法も考えられているが、この方法を適用しても必ずしも
十分な溶出速度の改善が図られていない。またゲル支持
体から取り出したものをスライスして、塩化ナトリウム
の粒体が剥き出しになった状態で塩化ナトリウムの溶出
を行なうこともできるが、この方法ではゲル支持体から
取り出したままの形態のゲル多孔質体を得ることができ
なかった。

〈開発を試みた技術的事項〉 本発明はこのような背景に鑑みなされたものであっ
て、製造途中においてスキン層の形成そのものをなくす
ことにより、塩化ナトリウムの粒体の溶出速度を速める
ようにしたゲル多孔質体の製造方法における可溶性物質
の溶出促進方法の開発を試みたものである。

《発明の構成》 〈目的達成の手段〉 即ち本出願に係る第一の発明たるゲル多孔質体の製造
方法における可溶性物質の溶出促進方法は、（ａ）シリ
コーンゲル原液に塩化ナトリウムの粒体を混入した粒体
混合ゲル原液を準備する行程と、 （ｂ）前記粒体混合ゲル原液をゲル支持体に流し出す行
程と、 （ｃ）少なくとも前記ゲル支持体に保持されたゲル原液
の表面に吸収性シートを接触させてゲル原液を吸収させ
る行程と、 （ｄ）前記粒体混合ゲル原液を加熱硬化させる行程と、 （ｅ）前記吸収性シートを剥離する行程と、 （ｆ）水中で前記塩化ナトリウムの粒体を溶出させてゲ
ル多孔質体を形成する行程と を備えることを特徴として成るものである。

また本出願に係る第二の発明たるゲル多孔質体の製造
方法における可溶性物質の溶出促進方法は、（ａ）シリ
コーン原液に塩化ナトリウムの粒体を混入した粒体混合
ゲル原液を準備する行程と、 （ｂ）前記粒体混合ゲル原液をゲル支持体に流し出す行
程と、 （ｃ）少なくとも前記ゲル支持体に保持されたゲル原液
の表面に吸収性シートを接触させてゲル原液を吸収させ
る行程と、 （ｄ）前記吸収性シートを除去する行程と、 （ｅ）前記粒体混合ゲル原液を加熱硬化させる行程と、 （ｆ）水中で前記塩化ナトリウムの粒体を溶出させてゲ
ル多孔質体を形成する行程と を備えることを特徴として成るものである。

更に本出願に係る第三の発明たるゲル多孔質体の製造
方法における可溶性物質の溶出促進方法は、前記要件に
加えて前記粒体混合ゲル原液をゲル支持体に流し出す行
程の前に、前記ゲル支持体に吸収性シートを布設する行
程を備え、前記少なくとも前記ゲル支持体に保持された
ゲル原液の表面に吸収性シートを接触させる行程は、前
記ゲル原液とゲル支持体との接触部位に吸収性シートを
存在させる行程を含むことを特徴として成るものであ
る。

更にまた本出願に係る第四の発明たるゲル多孔質体の
製造方法における可溶性物質の溶出促進方法は、前記要
件に加えて前記吸収性シートは、吸収層に対して前記シ
リコーンゲル原液との接触面側に離型層を備えているこ
と特徴として成るものである。

更にまた本出願に係る第五の発明たるゲル多孔質体の
製造方法における可溶性物質の溶出促進方法は、前記請
求項４記載の要件に加えて前記吸収性シートは、前記吸
収層と前記離型層との間にスクリーン層を備えているこ
とを特徴として成るものである。

これら発明により前記目的を達成しようとするもので
ある。

〈発明の作用〉 本発明では、シリコーンゲル原液の実質的な境界面で
ある表面に吸収性シートを接触させた後、吸収性シート
を剥離して塩化ナトリウムの粒体の溶出操作を行なうよ
うにしたから、この吸収性シートが余剰のシリコーン原
液を表層から排除してゲル硬化時にはスキン層が形成さ
れず、そのため塩化ナトリウムの溶出速度が速められ
る。

また吸収性シートの剥離をシリコーンゲル原液の硬化
後に行なえば、余剰のシリコーンゲル原液をより完全に
表層から排除することができる。

更に吸収性シートの剥離をシリコーンゲル原液の硬化
前に行なえば、簡易に余剰のシリコーン原液を表層から
排除することができるとともに、シリコーンゲルが硬化
していないから吸収性シートを簡単に剥すことができ
る。

更にまた吸収層に対してシリコーンゲル原液との接触
面側に離型層を形成した吸収性シートを適用すれば、硬
化したシリコーンゲルから吸収性シートを容易に剥すこ
とができる。

更にまた吸収層と離型層との間にスクリーン層を形成
した吸収性シートを適用すれば、スクリーン層が余分な
シリコーンゲル原液を吸収層側へ吸い出す。

〈実施例〉 以下、本発明について具体的に説明する。まず本発明
に使用するシリコーンゲルについて説明する。シリコー
ンゲルは、ジメチルシロキサン成分単位からなるもの
で、次式［１］で使用されるシリコーンゲル原液たるジ
オルガノポリシロキサン（以下Ａ成分という）： RR¹ ₂SiO−（R² ₂SiO）_nSiR¹ ₂R …［１］ ［ただし、Ｒはアルケニル基であり、R¹は脂肪族不飽和
結合を有しない一価の炭化水素基であり、R²は一価の脂
肪族炭化水素基（R²のうち少なくとも50モル％はメチル
基であり、アルケニル基を有する場合にはその含有率は
10モル％以下である）であり、ｎはこの成分の25℃にお
ける粘度が100−100,000cStになるような数である］
と、25℃における粘度が5000cSt以下であり、１分子中
に少なくとも３個のSi原子に直接結合した水素原子を有
するシリコーンゲル原液たるオルガノハイドロジェンポ
リシロキサン（Ｂ成分）とからなり、且つこのＢ成分中
のSi原子に直接結合している水素原子の合計量に対する
Ａ成分中に含まれるアルケニル基の合計量の比（モル
比）が0.1〜2.0になるように調整された混合物を硬化さ
せることにより得られる付加反応型シリコーンコポリマ
ーである。このシリコーンゲルについてさらに詳しく説
明すると、上記Ａ成分は直鎖状の分子構造を有し、分子
の両末端にあるアルケニル基ＲがＢ成分中のSi原子に直
接結合した水素原子と付加して架橋構造を形成すること
ができる化合物である。この分子末端に存在するアルケ
ニル基は、低級アルケニル基であることが好ましく、反
応性を考慮するとビニル基が特に好ましい。また分子末
端に存在するR¹は、脂肪族不飽和結合を有しない一価の
炭化水素基であり、このような基の具体例としてはメチ
ル基、プロピル基及びヘキシル基等のようなアルキル
基、フェニル基並びにフロロアルキル基を挙げることが
できる。上記［１］式においてR²は一価の脂肪族炭化水
素であり、このような基の具体的な例としては、メチル
基、プロピル基及びヘキシル基等のようなアルキル基並
びにビニル基のような低級アルケニル基を挙げることが
できる。ただし、R²のうち少なくとも50モル％はメチル
基であり、R²がアルケニル基である場合には、アルケニ
ル基は10モル％以下の量であることが好ましい。アルケ
ニル基の量が10モル％を越えると架橋密度が高くなり過
ぎて高粘度になりやすい。またｎは、このＡ成分の25℃
における粘度が通常は100〜100,000cSt、好ましくは200
〜20,000cStの範囲内になるように設定される。上記の
Ｂ成分は、Ａ成分の架橋剤でありSi原子に直接結合した
水素原子がＡ成分中のアルケニル基と付加してＡ成分を
硬化させる。Ｂ成分は上記のような作用を有していれば
よく、Ｂ成分としては直鎖状、分岐した鎖状、環状、あ
るいは網目状などの種々の分子構造のものが使用でき
る。また、Ｂ成分中のSi原子には水素原子の他、有機基
が結合しており、この有機基は通常はメチル基のような
低級アルキル基である。さらに、Ｂ成分の25℃における
粘度は通常は5000cSt以下、好ましくは500cSt以下であ
る。このようなＢ成分の例としては、分子両末端がトリ
オルガノシロキサン基で封鎖されたオルガノハイドロジ
ェンシロキサン、ジオルガノシロキサンとオルガノハイ
ドロジェンシロキサンとの共重合体、テトラオルガノテ
トラハイドロジェンシクロテトラシロキサン、HR¹ ₂SiO
1/2単位とSiO 4/2単位とからなる共重合体シロキサン、
及びHR¹ ₂SiO 1/2単位とR¹ ₃SiO 1/2単位とSiO 4/2単位と
からなる共重合体シロキサンを挙げることができる。た
だし上記式においてR¹は前記と同じ意味である。そして
上記のＢ成分中のSiに直接結合している水素原子の合計
モル量に対するＡ成分中のアルケニル基の合計モル量と
の比率が通常は0.1〜2.0、好ましくは0.1〜1.0の範囲内
になるようにＡ成分とＢ成分とを混合して硬化させるこ
とにより製造される。この場合の硬化反応は、通常は触
媒を用いて行なわれる。ここで使用される触媒として
は、白金系触媒が好適であり、この例としては微粉砕元
素状白金、塩化白金酸、酸化白金、白金とオレフィンと
の錯塩、白金アルコラート及び塩化白金酸とビニルシロ
キ酸との錯塩を挙げることができる。このような錯塩は
Ａ成分とＢ成分との合成重量に対して通常は0.1ppm（白
金換算量、以下同様）以上、好ましくは0.5ppm以上の量
で使用される。このような触媒の量の上限については特
に制限はないが、例えば触媒が液状である場合、あるい
は溶液として使用することができる場合には200ppm以下
の量で十分である。ここで硫黄、燐、錫系化合物やアミ
ン等の化合物は、上記白金系触媒と反応しやすいため、
架橋、硬化を阻害するいわゆる触媒毒となる。これらに
は、具体的には硫黄系化合物として硫酸カリ、硫酸アン
モン、過硫酸アンモン、過硫酸ソーダ、亜硫酸ソーダ、
ハイドロサルファイド、硫黄ヒドロキシアミンなどの硫
酸塩、硫黄、二硫化炭素、スルホキシル酸ソーダ（ロン
ガリット）、チオグリコール酸ブチルなどのチオグリコ
ール酸とその誘導物、β−メルカプトプロピオン酸など
のメルカプタン化合物、チオ酢酸、チオ尿素、スルホン
酸塩、硫酸エステル塩などの界面活性剤などが挙げられ
る。また燐系化合物としては、燐酸、燐酸アンモニウ
ム、亜燐酸、次亜燐酸ピロ燐酸ソーダ、酸性メタ燐酸ソ
ーダ、トリポリ燐酸ソーダなどの燐酸及びその塩、トリ
メチルフォスフェート、ジアルキルジチオ燐酸、亜燐酸
エステルなどが挙げられる。更に錫化合物としては、各
種塩化錫、酸化錫類があり、その他ロダン塩類や硫酸第
一錫などが挙げられる。アミン化合物としてはイミノビ
スプロピルアミン、トリエチルアミン、３−ジエルアミ
ノプロピルアミン、テトラメチルエチレンジアミン、３
−メトキシプロピルアミンなどが挙げられる。そして上
記のようなＡ成分Ｂ成分及び触媒を混合し、室温に放置
するか、あるいは加熱することにより硬化して本発明で
使用されるシリコーンゲルが生成する。加熱して硬化さ
せる場合、加熱温度は通常50〜160℃である。このよう
にして得られたシリコーンゲルは、JIS K（Ｋ−2207−1
980 50g荷重）で測定した針入度が通常５〜250を有す
る。このようなシリコーンゲルの硬度は、上記Ａ成分の
量をＢ成分中のSiに直接結合している水素原子と架橋構
造を形成することができる。また他の方法として両末端
がメチル基であるシリコーンオイルを、得られるシリコ
ーンゲルに対して５〜75重量％の範囲内の量であらかじ
め添加することにより調整することができる。シリコー
ンゲルは上記のようにして調整することもできるし、ま
た市販されているものを使用することもできる。本発明
で使用することができる市販品の例としては、CF5027、
TOUGH−３、TOUGH−４、TOUGH−５、TOUGH−６（以上ト
ーレ・ダウコーニングシリコーン社製）やX32−902/cat
1300（信越化学工業株式会社製）、F250−121（日本コ
ニカ株式会社製）等を挙げることができる。尚、上記の
Ａ成分、Ｂ成分及び触媒の他に、顔料、硬化遅延剤、難
燃剤、充填剤等をシリコーンゲルの特性を損なわない範
囲内で配合することもできる。

次に本発明が適用されるゲル多孔質体の製造方法につ
いて説明する。この製造方法は種々の多孔質体の製造方
法のうち、素材中に混和した可溶性物質を溶出除去する
ことにより、その部分に空孔を形成する溶出法を適用し
たものである。まず可溶性物質としては塩化ナトリウム
の粒体を用い、これを溶出する溶剤として水を使用す
る。因みに溶出法でシリコーンゲルを多孔化する場合
に、溶解性定数（Solubility Parameter）が9.9以下で
あるとシリコーンゲルを大きく膨潤させたり、侵食させ
たりすることがある。このような観点から水が最適の溶
媒となるのである。また塩化ナトリウムは、一般に市販
されている結晶が0.4mm程度のほぼ均一な立方体形状を
しているものである。尚、市販の塩化ナトリウムをその
まま使用すれば風呂、台所用スポンジと同程度の気孔
（0.4mm立方）を持つゲル多孔質体が得られる。また市
販の塩化ナトリウムをそのまま使用して製造する0.4mm
立方程度の気孔を有するゲル多孔質体は、ある程度の大
型部品やスポーツ用緩衝材として使用する場合には、製
造が簡単であることもあって好ましいが、例えば液晶を
支持するパッドやコンパクトディスクプレーヤーに使用
するパッド等の精密、軽荷重品の防振部品には、市販の
塩化ナトリウムを更に粉砕して用いる。この場合塩化ナ
トリウムの粒度を小さくすると表面積が増えて、その溶
出が早くなりそうであるが、逆に塩化ナトリウムの回り
がゲルで囲まれる確率が高くなるので全体的な傾向とし
ては塩化ナトリウムの溶出速度は遅くなる。また市販の
塩化ナトリウムをそのまま使用すると形成される気孔が
立方体状となるため、気孔に角を有し引っ張り強度が弱
くなる。この場合塩化ナトリウムを細かくする際に石臼
原理を利用した粉砕機等を用いれば細かくなると同時
に、塩化ナトリウムの角が丸められるので、形成される
気孔が球形となり引っ張り強度も強くなってくる。尚、
使用する塩化ナトリウムは工業用や海水から精製したも
のでも構わない。このような塩化ナトリウムの粒体とシ
リコーンゲル原液との重量比が2:1となるように塩化ナ
トリウムの粒体をＡ成分とＢ成分とに振り分けて混入す
る。尚、Ａ成分及び／又はＢ成分には、併せて発泡破裂
可能物質を添加することができる。このような発泡破壊
可能物質としては、有弾性微小中空球体である日本フィ
ライト株式会社製造のフィライト（登録商標）や同社販
売のエクスパンセル（登録商標）、松本油脂製薬株式会
社製造販売のマツモトマイクロフェアー等が例示でき
る。この他にも無弾性微小中空球体や気体保持可能な粉
体等であってもよい。ここでは一例としてエクスパンセ
ルを混入した場合の作用について説明する。まずエクス
パンセルについて説明すると、このものはスウェーデ
ン、エクスパンセル社が開発したものであって、1980年
より製造されたビニリデンクロライドとアクリロニトリ
ルとのコポリマーを殻とし、膨張材としてイソブタンを
内包、カプセル化して作られた有機系の微小中空球体で
ある。エクスパンセルには未膨張（未発泡）のものと、
膨張済み（発泡済み）のものがあるが、本実施例では加
熱発泡時の体積膨脹を期待しているため、未膨張（未発
泡）のものを使用する。このようなエクスパンセルを混
入したシリコーンゲル原液を加熱すると、ほぼ200℃で
エクスパンセルが発泡破裂し、その部分での占有体積が
拡大する。これにより、塩化ナトリウム溶出の際に湯水
の浸入がし易くなって、溶出速度を高めるのに寄与でき
るのである。

次に塩化ナトリウムの粒体をそれぞれに振り分けて混
入したＡ成分、Ｂ成分と触媒とを混合する。尚、混合の
際取り込んでしまった空気を取り除くため、硬化前に真
空脱泡を行なうことが望ましい。一方、ゲル多孔質体を
所定の形状に成形するためのゲル支持体を用意する。本
実施例では板状のゲル多孔質体を製造するため、一例と
してバット状のゲル支持体を使用する。尚ここでゲル支
持体とは、いわゆる容器の形態を有するいわゆる成形型
状のものの他、例えばベルトコンベアのベルト上にシリ
コーンゲル原液を流し出して、これをトンネル加熱炉内
で連続的に硬化させていく方法をとる場合には、ベルト
コンベアのベルト自体もゲル支持体に含めることができ
る。要は、実質的にシリコーンゲル原液を保持でき、ゲ
ル多孔質体の硬化時の形状が決定されるものであればゲ
ル支持体とすることができるのである。

次にこのようなゲル支持体の支持面に吸収性シートを
布設する。この吸収性シートは、ゲル原液を吸収する能
力がある紙、布、不織布やこれらを組み合わせたものを
適用することができるが、シリコーンゲルの硬化時に剥
しやすいものを選択する。本実施例で使用した吸収性シ
ート１は、第１図に示すように吸収紙を重ねて形成した
吸収層２に対して、シリコーンゲル原液Ｓとの接触面側
にスクリーン層３を形成し、更にこのスクリーン層３に
対して離型層４を形成して成るものである。スクリーン
層３は極薄手の不織布から構成されるものであって、余
分なシリコーンゲル原液Ｓを吸収層２側へ吸い上げる作
用をなす。また離型層４はスクリーン層３の表面に離型
剤を塗布したり、スクリーン層３の中へ離型剤を含浸さ
せて成るものである。因みに吸収性シート１に対して離
型層４を形成するのは、例えば普通の薄手の吸収紙を吸
収層２として用いる場合には、シリコーンゲルが硬化す
ると吸収紙の剥離が困難となるからである。尚吸収性シ
ートは、シリコーンゲル原液との実質的な境界面に接触
するものであるが、ここでシリコーンゲル原液との実質
的な境界面とは、シリコーンゲル原液とゲル支持体との
接触面及びゲル支持体が存在しない部分についてはシリ
コーンゲル原液の表面を意味するものである。

次にこのような吸収性シートを布設したバット状のゲ
ル支持体に前記Ａ成分、Ｂ成分、触媒の混合物を流し出
し、更にこの上にも吸収性シートを乗せて余剰のシリコ
ーンゲル原液を吸わせた後、そのままこれを上方から加
圧した状態で70℃で３時間加熱して硬化させる。尚この
時、吸収性シートは硬化したシリコーンゲルに密着状態
にある。ここで塩化ナトリウムの粒体は比重が約２でシ
リコーンゲル原液の比重が約１であるため、硬化させて
いる間に塩化ナトリウムの粒体は自然に降下してシリコ
ーンゲル原液中の底から堆積し、その回りをシリコーン
ゲル原液が満たすような状態となって硬化する。尚シリ
コーンゲル原液の割合が比較的多いと、吸収性シートに
吸収させる原液が多くなる。これとは逆に塩化ナトリウ
ムの粒体の割合が多くなると、シリコーンゲル原液との
混合及び真空脱泡操作が困難になる一方、空孔となる塩
化ナトリウムの粒体占有部分が増えるため、仕上がり状
態において網組織を構成する壁部分が比較的薄いものが
得られる。これらを勘案すると実際上は塩化ナトリウム
の粒体とシリコーンゲル原液との重量比は、1.5:1〜4:1
好ましくは2:1程度がよい。

次に硬化したシリコーンゲルをゲル支持体から取り出
し、シリコーンゲルの両面に密着している吸収性シート
を剥す。尚、吸収性シートを剥すときには、前記離型層
４があるため硬化したシリコーンゲルから容易に剥すこ
とができる。また吸収性シートを剥した面は、いわばス
キン層が吸収性シートと一緒に剥された状態となってい
るから、塩化ナトリウムの粒体が剥き出しの状態になっ
ている。

そして吸収性シートを剥したシリコーンゲルを沸騰し
ている湯槽に入れる。このようにすれば、湯水に接して
いる部分の塩化ナトリウムがまず溶出すると同時に、湯
水の内部への浸透を促進し、次第に深部の塩化ナトリウ
ムが溶け出していく。湯を幾度か交換しながら煮沸を繰
り替えせば、遂にはすべての塩化ナトリウムが溶出し
て、塩化ナトリウムの存在していた部分には空孔が形成
される。尚、前述したようにエクスパンセル等の発泡破
裂可能物質を混入しておいた場合には、ゲル硬化のため
の加熱によりこのものが発泡破裂して、その部分での占
有体積が拡大しているため、塩化ナトリウムの粒体の回
りには湯水の回り込む空間が形成されていることとな
り、その分湯水の浸入がし易くなって溶出速度を高め
る。ほぼすべての塩化ナトリウムの粒体が溶出したとこ
ろで湯水を切って乾燥させれば、シリコーンゲル中の塩
化ナトリウムの粒体が存在していた部位に除去痕跡であ
る空孔が形成され、連続気泡状に多孔質化された板状の
ゲル多孔質体が得られる。尚、これを製品にするために
は切断加工等が必要であるが、柔かいゲル多孔質体を切
断するにあたっては、超音波カッタを用いることが望ま
しい。尚超音波カッタとは、超音波ウエルダの溶着金型
の代りにカッタ刃を取り付けたもので、カッタ刃を励起
振動または共振させて微小振動させながら物を切断する
ものである。因みに超音波カッタを使用して切断すれば
断面がつぶれることを妨げ、垂直に切断することができ
る。

次に本発明の他の実施例について説明する。この実施
例は吸収性シートを剥すタイミングを前記実施例と変え
たものである。即ち前記実施例では、塩化ナトリウムが
混入されたシリコーンゲル原液に吸収性シートが布設さ
れた状態で加熱硬化し、その後吸収性シートを剥して塩
化ナトリウムを溶出するという順序をとったが、本実施
例では吸収性シートを布設後、例えば数分間経過した時
点で、シリコーンゲルを加熱硬化させる前に吸収性シー
トを剥すようにするものである。因みにこのような手順
で吸収性シートによるシリコーンゲル原液の吸収を行な
う場合には、簡易的な方法で塩化ナトリウムの溶出促進
を図ることができる。またこのような方法ではシリコー
ンゲルが硬化していないため、吸収性シートには離型層
が形成されていなくても容易に吸収性シートを剥すこと
ができる。

《発明の効果》 本発明ではシリコーンゲル原液の実質的な境界面に吸
収性シートを接触させた後、吸収性シートを剥離して塩
化ナトリウムの粒体の溶出操作を行なうようにしたか
ら、この吸収性シートがスキン層となるシリコーンゲル
原液を吸収排除してゲル硬化時にはスキン層が形成され
ず、そのため塩化ナトリウムの溶出速度が速められる。
この塩化ナトリウムの溶出速度について、スキン層が形
成されているものとの比較を行なうため、次のような溶
出試験を行なった。

試験検体としては、第一の実施例と第二の実施例の各
製造途中において塩化ナトリウムを溶出する寸前のもの
と、吸収性シートを用いることなく硬化させ、スキン層
が形成された塩化ナトリウム溶出前のもの（それぞれ5c
m角×3mm厚）を各10枚使用した。また試験方法は、撹拌
機を具えた大きな容器にシリコーンゲルの全体積の９倍
容量の水を入れ、10分おきに塩分計で塩分濃度を測定
し、これをもとにして次式で表される脱塩分量（％）を
計算してグラフ化した。

脱塩分量（％）＝水槽中の塩分（ｇ）／ゲル重量（ｇ） 第２図は、この試験結果を表すものであるが、この第
２図からは、第一の実施例によるものは、吸収性シート
を用いないものと比べて明らかに溶出速度が速く、また
第二の実施例によるものも吸収性シートを用いないもの
と比較して溶出速度が速いことが認められる。

また従来は、スキン層の形成されたシリコーンゲルか
ら塩化ナトリウムを溶出する場合には、このものをスラ
イスするなどの作業が必要であったが、本発明の方法を
適用すればこのような作業が必要でないばかりか、ゲル
支持体から取り出した形状のままで塩化ナトリウムの溶
出処理を行なって、そのままの形態のゲル多孔質体を得
ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明たるゲル多孔質体の製造方法における可
溶性物質の溶出促進方法において、使用する吸収性シー
トの一例を示した模式図、第２図は本発明の実施例の効
果を従来法と比較して示すグラフである。 1;吸収性シート 2;吸収層 3;スクリーン層 4;離型層 8;シリコーンゲル原液

Claims (5)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】（ａ）シリコーンゲル原液に塩化ナトリウ
   ムの粒体を混入した粒体混合ゲル原液を準備する行程
   と、 （ｂ）前記粒体混合ゲル原液をゲル支持体に流し出す行
   程と、 （ｃ）少なくとも前記ゲル支持体に保持されたゲル原液
   の表面に吸収性シートを接触させてゲル原液を吸収させ
   る行程と、 （ｄ）前記粒体混合ゲル原液を加熱硬化させる行程と、 （ｅ）前記吸収性シートを剥離する行程と、 （ｆ）水中で前記塩化ナトリウムの粒体を溶出させてゲ
   ル多孔質体を形成する行程と を備えることを特徴とするゲル多孔質体の製造方法にお
   ける可溶性物質の溶出促進方法。
2. 【請求項２】（ａ）シリコーンゲル原液に塩化ナトリウ
   ムの粒体を混入した粒体混合ゲル原液を準備する行程
   と、 （ｂ）前記粒体混合ゲル原液をゲル支持体に流し出す行
   程と、 （ｃ）少なくとも前記ゲル支持体に保持されたゲル原液
   の表面に吸収性シートを接触させてゲル原液を吸収させ
   る行程と、 （ｄ）前記吸収性シートを除去する行程と、 （ｅ）前記粒体混合ゲル原液を加熱硬化させる行程と、 （ｆ）水中で前記塩化ナトリウムの粒体を溶出させてゲ
   ル多孔質体を形成する行程と を備えることを特徴とするゲル多孔質体の製造方法にお
   ける可溶性物質の溶出促進方法。
3. 【請求項３】前記粒体混合ゲル原液をゲル支持体に流し
   出す行程の前に、前記ゲル支持体に吸収性シートを布設
   する行程を備え、前記少なくとも前記ゲル支持体に保持
   されたゲル原液の表面に吸収性シートを接触させる行程
   は、前記ゲル原液とゲル支持体との接触部位に吸収性シ
   ートを存在させる行程を含むことを特徴とする請求項１
   または２記載のゲル多孔質体の製造方法における可溶性
   物質の溶出促進方法。
4. 【請求項４】前記吸収性シートは、吸収層に対して前記
   シリコーンゲル原液との接触面側に離型層を備えている
   こと特徴とする請求項１、２または３記載のゲル多孔質
   体の製造方法における可溶性物質の溶出促進方法。
5. 【請求項５】前記吸収性シートは、前記吸収層と前記離
   型層との間にスクリーン層を備えていることを特徴とす
   る請求項４記載のゲル多孔質体の製造方法における可溶
   性物質の溶出促進方法。