JP2807463B2 - 成形体の製造方法 - Google Patents

成形体の製造方法

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Description

【発明の詳細な説明】 発明の技術分野 本発明は、高性能のセラミックス成形体あるいは金属
成形体の製造方法に関し、さらに詳しくは射出成形ある
いは押出成形といった可塑成形法によるセラミックス成
形体あるいは金属成形体の製造方法に関する。
発明の技術的背景ならびにその問題点 セラミックス成形体あるいは金属成形体の製造方法と
しては、従来より種々の方法が提案されている。とくに
近年になり、複雑形状の成形体を高精度で多量に生産す
ることのできる射出成形法が注目を浴びている。
セラミックス粉末あるいは金属粉末の射出成形法と
は、まずセラミックス粉末あるいは金属粉末を含む成形
体製造用組成物を射出成形機で所望形状に成形し、次に
得られた成形体を加熱して、原料中のセラミックス粉末
あるいは金属粉末以外の成分を分解揮発させて脱脂し、
さらに焼結することによって、所望形状の成形体を得る
方法である。このとき使用される成形体製造用組成物
は、通常、セラミックス粉末および／または金属粉末に
結合剤（以下バインダーと略称する）そして必要に応じ
て滑剤等を混合してなるが、バインダーは射出成形によ
って得られた成形体に強度を付与する役割を果してお
り、一般的に水溶性バインダーと合成樹脂バインダーと
のいずれかが用いられている。
水溶性バインダーとしては、ポリビニルアルコール、
ポリエチレングリコール、メチルセルロース、カルボキ
シメチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシプ
ロピルセルロース等が用いられ、この水溶性バインダー
は合成樹脂バインダーと比較して粘度が小さく、セラミ
ックス粉末粒子間あるいは金属粉末粒子間によく浸透し
てゆくが、滑性が劣るため実際には水で希釈して滑性を
付与している。しかし、このような水溶性バインダーを
含む成形体製造用組成物を射出成形すると、得られる予
備成形体の強度は水分の蒸発によって徐々に向上する
が、成形直後の予備成形体の強度は非常に弱く、したが
って変形し易いという問題点がある。もちろん水溶性バ
インダーとともに用いられる希釈水の量を減らし、得ら
れる予備成形体の成形直後の強度を向上させることも考
えられるが、もし希釈水の量を減らすと、成形体製造用
組成物の流動性が低下し、このため射出成形機の射出圧
力が上昇したり、セラミックス粉末あるいは金属粉末に
より成形機が摩耗したり、またそれに伴って成形機が汚
染されるという問題があり、現実には行なわれ難い。
一方合成樹脂バインダーは、得られる予備成形体に強
度を水溶性バインダーよりも付与しうるため、成形体製
造用組成物中にバインダーとしてよく用いられている。
しかし、この合成樹脂バインダーも低温での分解揮発性
に劣り、また脱脂後の予備成形体の外観（脱脂性）が劣
るという問題点があった。このため合成樹脂バインダー
を用いて得られた予備成形体は、バインダーを分解する
ため極めて高い温度まで加熱する必要があり、しかも脱
脂性を高めるために徐々に昇温を行なわなければならな
かった。
このような脱脂工程を短縮する一つの方法として、比
較的低温で急激に分解が進行するバインダーを用いる方
法が、特開昭62−21753号公報に提案されており、該公
報にてバインダーとしてポリアルキレンカーボネートが
用いられている。
発明の目的 本発明は、上記のような問題点を解決しようとするも
のであって、バインダーとしてポリアルキレンカーボネ
ートとエポキシ化合物とを併用することにより、極めて
速い昇温速度で所望形状に成形された成形体製造用組成
物を脱脂しても、得られる成形体中に膨れやクラックな
どの破壊を一切起こすことのない成形体の製造方法を提
供することを目的としている。
特にこのような成形体製造用組成物を、射出成形機あ
るいは押出成形機により成形することが好ましい。
発明の概要 本発明に係る成形体の製造方法は、セラミック粉末お
よび／または金属粉末にポリアルキレンカーボネート
と、分子中に１個以上のエポキシ基を含む化合物とを必
須成分として含む有機質バインダーが配合されてなる成
形体製造用組成物を、射出成形機または押出成形機で所
望形状に成形し、次いで得られた成形体を加熱して脱脂
し、さらにセラミックス粉末および／または金属粉末を
焼結することを特徴としている。
発明の具体的説明 以下本発明に係る成形体の製造方法について具体的に
説明する。
本発明に係る成形体の製造方法では、有機質バインダ
ーとして、ポリアルキレンカーボネートと分子中に１個
以上のエポキシ基を含む化合物とが組合わされて用いら
れるが、以下各成分について説明する。
本発明で使用されるポリアルキレンカーボネートは、
セラミックス粉末および／または金属粉末の結合剤の役
目を果している。このポリアルキレンカーボネートは、
その優れた熱分解性を有し、より具体的には、たとえば
空気中などの酸化雰囲気下およびたとえば窒素中などの
非酸化雰囲気下であっても、低温領域で迅速に熱分解す
る。しかもこのポリアルキレンカーボネートは、セラミ
ックス粉末あるいは金属粉末と組合せて用いられていて
も、上記のような優れた熱分解性を示す。これらの特性
はポリアルキレンカーボネートに特有であって、同じポ
リカーボネート類であっても、芳香族系ポリカーボネー
トには見られない特性である。
このようなポリアルキレンカーボネートは、たとえば
エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブテンオキシ
ド、シクロヘキセンオキシドなどのアルキレンオキシド
の少なくとも１種と二酸化炭素（CO2）とを有機亜鉛系
触媒によって共重合することによって得られる。得られ
る共重合体は鎖状の高分子であるが、アルキレン基とカ
ーボネート基とが交互に含まれているか、あるいはアル
キレン基がエーテル結合によって連鎖を構成している。
また必要に応じ、これらのポリアルキレンカーボネート
は、不飽和カルボン酸等で変性処理されていてもよい。
このようなポリアルキレンカーボネートの分子量は、通
常Mnで１万〜10万、好ましくは２万〜５万程度である。
本発明においては、基本的にいかなるポリアルキレン
カーボネートでも用いることができるが、とくにアルキ
レン基の炭素原子数は２〜６程度であることが好まし
く、具体的には、ポリエチレンカーボネート、ポリプロ
ピレンカーボネートが好ましく用いられる。
本発明においては、上記のようなポリアルキレンカー
ボネートとともに、分子内に１個以上のエポキシ基を有
する化合物がバインダーとして用いられる。このような
分子内に１個以上のエポキシを有する化合物をポリアル
キレンカーボネートと併用して成形体製造用バインダー
として用いると、予備成形体を加熱して脱脂した場合
に、単に加熱減量が滑らかになるだけでなく、次のよう
な効果が得られることが明確となった。すなわち、脱脂
時の昇温速度を速くしても、脱脂時に成形体に膨れある
いはクラックが発生することなく、極めて良好な脱脂体
を得ることが可能となる。このことによって、脱脂時間
の短縮および成形体の歩留りの向上がもたらされる。
このような分子中に１個以上のエポキシ基を有する化
合物としては、具体的には以下なような化合物が用いら
れる。
ビスフェノールＡ、2,2−ビス（４−ヒドロキシフェ
ニルブタン）（ビスフェノールＢと略記することがあ
る）、1,1′−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン
（ビスフェノールADと略称することがある）、ビス（４
−ヒドロキシフェニル）メタン（ビスフェノールＦと略
記することがある）、1,1,2,2−テトラキス（４−ヒド
ロキシフェニル）エタン、４−ヒドロキシフェニルエー
テル、Ｐ−（４−ヒドロキシ）フェノール等のポリフェ
ノール類化合物のグリシジルエーテル系エポキシ化合
物。
前記ポリフェノール類化合物の核水素化物のグリシジ
ルエーテル系エポキシ化合物。
カテコール、レゾルシン、ヒドロキノン、フロログル
シン等の多価フェノール類のグリシジルエーテル系エポ
キシ化合物。
エチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ブ
タンジオール、グリセロール、エリスリトール、ポリオ
キシアルキレングリコール等の多価アルコール類のグリ
シジルエーテル系エポキシ化合物。
ノボラック型エポキシ化合物。
ビニルシクロヘキセンジオキシド、リモネンジオキシ
ド、ジシクロペンタジエンオキシド等の脂環族系エポキ
シ化合物。
フタル酸、シクロヘキサン−1,2−ジカルボン酸等の
ポリカルボン酸のエステル縮合物のポリグリシジルエス
テル系エポキシ化合物。
ポリグリシジルアミン系エポキシ化合物。
メチルエピクロ型エポキシ化合物。
また、これらエポキシ化合物の分子量Mnは、100〜200
00好ましくは100〜3000さらに好ましくは300〜1000であ
ることが望ましい。
本発明では、上記のようなポリアルキレンカーボネー
トおよびエポキシ化合物からなる有機質バインダーは、
成形体製造用組成物中に、20〜65体積％好ましくは35〜
60体積％の量で存在している。また、本発明で用いられ
る有機質バインダーでは、ポリアルキレンカーボネート
が10〜80体積％好ましくは20〜60体積％の量で、またエ
ポキシ化合物は90〜20体積％好ましくは80〜40体積％の
量で含まれている。なお、ここで体積量は重量を密度で
除して求めたものである。
このような有機質バインダー中には、通常成形体製造
用組成物に配合される各種添加剤たとえば可塑剤、滑
剤、湿潤剤、解こう剤、界面活性剤等が配合されていて
もよい。このような添加剤としては、具体的には、ジエ
チルフタレート、ジオクチルフタレートなどの可塑剤、
ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン
酸などの脂肪酸あるいはこれらのエステル、金属塩など
の滑剤が用いられる。
本発明で使用できるセラミックス粉末あるいは金属粉
末は、公知の種々のものが広く使用でき、とくに制限さ
れるものではないが、具体的には、以下のような粉末が
用いられる。
（１）金属粉末 アルミニウム、シリコン、スカンジウム、イットリウ
ム、ランタニド、アクチニド、チタン、ジルコニウム、
ハフニウム、トリウム、バナジウム、ニオブ、タンタ
ル、クロム、モリブテン、タングステン、マンガン、テ
クネチウム、レニウム、コバルト、ニッケル、ルテニウ
ム、ロジウム、パラジウム、オスミウム、イリジウム、
白金、銅、銀、鉄、金、亜鉛、カドミウム、タリウム、
ゲルマニウム、スズ、鉛、ヒ素、アンチモン、ビスマ
ス、テルル、ポロニウム、あるいはこれらの合金たとえ
ばFe−Ni合金、Ni−Cr−Fe合金、Ni−Cr−Mo合金、Mo−
Fe−Ni合金、Mn−Fe−Ni合金などの粉末。
（２）金属酸化物 上記の金属の酸化物あるいはそれ以外の金属の酸化物
たとえば酸化ベリリウム、酸化マグネシウム、酸化カル
シウム、酸化ストロンチウム、酸化バリウム、酸化ラン
タン、酸化ガリウム、酸化インジウム、酸化セレンな
ど、さらには複数の金属元素を含む酸化物すなわちNaNb
O3、SrZrO3、PbZrO3、BrTiO3、BrZrO3、PbTiO3、AgTa
O3、BaTiO3、LaAlO3などのペロブスカイト構造の金属酸
化物、MgAl2O4、ZnAl2O4、CoAl2O4、NiAl2O4、NiCr
2O4、FeCr2O4、MgFe2O4、Fe2O4、ZnFe2O4などのスピネ
ル構造の金属酸化物、MgTiO3、MnTiO3、FeTiO3、CoTi
O3、NiTiO3、LiNbO3、LiTaO3などのイルメナイト構造の
金属酸化物、Gd3GaO18、Y3Fe5O8などのガーネット構造
の金属酸化物などの粉末。
（３）金属炭化物 炭化ケイ素、炭化チタン、炭化タンタル、炭化クロ
ム、炭化モリブテン、炭化ハフニウム、炭化ジルコニウ
ム、炭化ホウ素などの金属炭化物の粉末。
（４）金属窒化物 窒化ケイ素、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、窒化チ
タンなどの金属窒化物の粉末。
（５）金属ホウ化物 ホウ化チタン、ホウ化ジルコニウム、ホウ化ランタン
などの金属ホウ化物の粉末。
（６）上記（１）〜（５）の表面変性物 具体的には上記の（１）〜（５）の粉末をカップリン
グ剤、界面活性剤、重合性モノマーなどで表面処理した
もの。
（７）上記（１）〜（６）の混合物 本発明においては、セラミックス粉末または金属粉末
の粒径は特に制限されないが、これらの粉末は100μｍ
以下の平均粒径を有することが好ましい。さらに、成形
体の均質性の面からセラミックス粉末および／または金
属粉末は、40μｍ以下の平均粒径を有することが好まし
い。
本発明に係る成形体の製造方法では、上記のような成
形体製造用組成物を射出成形機または押出成形機により
成形したのち、得られた成形体を加熱して脱脂し、焼結
する。
以下、本発明を実施例によって説明するが、本発明は
これらの実施例に制限されるものではない。
実施例１ 酸化アルミニウム粉末（平均粒径0.6μｍ）60体積％
に、ポリプロピレンカーボネート（Mn20000）15体積％
と、次の構造を持つエポキシ化合物 15体積％と、ステアリン酸10体積％とからなるバインダ
ーを添加し、加圧型ニーダーにて、150℃で30分間混練
した。
得られた混練物を3mm角程度の大きさに粉砕した。続
いてこの組成物を温度160℃、金型温度40℃、射出圧力1
000kg/cm2の条件で射出成形し、4.5×5.5×55mmの予備
成形体を得た。得られた予備成形体をＸ線非破壊検査し
たところ、この予備成形体中にクラックなどの欠陥が無
いことがわかった。次いでこの予備成形体を０〜100℃
までを昇温速度30℃／時間の昇温速度で、100〜350℃ま
でを20℃／時間の昇温速度で、350〜440℃までを30℃／
時間の昇温速度で、窒素雰囲気中で昇温させ、合計で約
19時間で予備成形体を加熱して脱脂した。得られた脱脂
体を再びＸ線非破壊検査により調べたが、全ての脱脂体
において、欠陥は認められなかった。
さらに、得られた脱脂体を200℃／時間の昇温速度で1
600℃まで昇温し、２時間焼結してセラミックス成形体
を得た。
このセラミックス成形体を、Ｘ線非破壊検査により調
べたところ、このセラミックス成形体には、クラックな
どの欠陥は含まないことがわかった。
実施例２ 平均粒径0.3μｍの窒化ケイ素89重量％に、酸化イッ
トリウム７重量％、酸化アルミニウム４重量％を配合し
たセラミックス粉末を作製した。この粉末57体積％に対
し、ポリプロピレンカーボネート（n20000）15体積％
と、次の構造を持つエポキシ化合物18体積％と、 ステアリン酸10体積％とからなるバインダーを添加し、
実施例１と同様の方法で射出成形し、脱脂を行なった。
続いて、この脱脂体を9kg/cm2のN2雰囲気中で、1800
℃で２時間焼結し、セラミックス成形体を製造した。
得られたセラミックス成形体をＸ線非破壊検査したと
ころ、全く欠陥を含まないことがわかった。
実施例３ ３モル％の酸化イットリウムを含む平均粒径0.3μｍ
の酸化ジルコニウム55体積％にポリエチレンカーボネー
ト（Mn＝40000）10体積％と、次の構造を持ったエポキ
シ化合物（Mn＝1000） 25体積％と、ステアリン酸10体積％とからなるバインダ
ーを添加し、加圧型ニーダーにて、120℃で30分間混練
した。この混練物を3mm角に粉砕した後、この組成物を
温度120℃、金型温度30℃、射出圧力800kg/cm2の条件で
射出成形し、５×20×100mmの予備成形体を得た。この
予備成形体をＸ線非破壊検査にて調べたところ、予備成
形体中には欠陥が無いことがわかった。
この予備成形体を空気中で０〜100℃までを30℃／時
間の昇温速度で、100〜350℃までを７℃／時間の昇温速
度で、350〜440℃までを30℃／時間の昇温速度で昇温さ
せ、脱脂を行なった。
さらに、得られた脱脂体を200℃/Hの昇温速度で1500
℃まで昇温し、１時間焼結してセラミックス成形体を得
た。得られたセラミックス成形体を、Ｘ線非破壊検査で
調べたところ、このセラミックス成形体にはクラックな
どの欠陥は全く見られなかった。
実施例４ 0.3重量％の炭化ホウ素を含む平均粒径0.7μｍの炭化
ケイ素粉末57体積％にポリプロピレンカーボネート（Mn
＝10000）13体積％と、次の構造を持ったエポキシ化合
物、 20体積％と、ベヘニン酸10体積％とからなるバインダー
を添加し、実施例１と同様の方法で、セラミックス成形
体製造用組成物を得た。この組成物を50mmφ押出機で16
0℃の温度で押出成形し、5mmφの丸棒状のセラミックス
予備成形体を作製した。この丸棒を長さ10cmに切り出
し、Ｘ線非破壊検査したところ欠陥はないことがわかっ
た。
この予備成形体を、窒素雰囲気中で、０〜100℃まで
を30℃／時間の昇温速度で、100〜350℃までを10℃／時
間の昇温速度で、350〜430℃までを30℃／時間の昇温速
度で昇温して脱脂した。
次に得られた脱脂体を圧力2kg/cm2のアルゴン雰囲気
中で、室温から2100℃まで400℃／時間で昇温し、2100
℃で２時間保持して焼結させてセラミックス成形体を得
た。
このセラミックス成形体を、Ｘ線非破壊検査により調
べたところ、この成形体は５本ともすべて欠陥のないこ
とがわかった。
発明の効果 本発明に係る成形体の製造方法では、有機質バインダ
ーとして、ポリアルキレンカーボネートとエポキシ化合
物とが併用されており、脱脂後に得られる成形体はクラ
ックなどの欠陥を含んでおらず、しかも短時間で脱脂す
ることができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭62−21753（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−246856（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−297257（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−174571（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−260761（ＪＰ，Ａ)

Claims (3)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】セラミック粉末および／または金属粉末に
    ポリアルキレンカーボネートと、分子中に１個以上のエ
    ポキシ基を含む化合物とを必須成分として含む有機質バ
    インダーが配合されてなる成形体製造用組成物を、射出
    成形機または押出成形機で所望形状に成形し、次いで得
    られた成形体を加熱して脱脂し、さらにセラミックス粉
    末および／または金属粉末を焼結することを特徴とする
    成形体の製造方法。
  2. 【請求項２】成形体製造用組成物に有機質バインダーが
    20〜65体積％の量で存在していることを特徴とする請求
    項第１項に記載の成形体の製造方法。
  3. 【請求項３】有機質バインダーが、ポリアルキレンカー
    ボネート10〜80体積％とエポキシ化合物20〜90体積％と
    からなることを特徴とする請求項第１項に記載の成形体
    の製造方法。
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