JP2800475B2 - ダイヤモンドコアビットの製造方法 - Google Patents
ダイヤモンドコアビットの製造方法Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
- B28D1/00—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor
- B28D1/02—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor by sawing
- B28D1/04—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor by sawing with circular or cylindrical saw-blades or saw-discs
- B28D1/041—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor by sawing with circular or cylindrical saw-blades or saw-discs with cylinder saws, e.g. trepanning; saw cylinders, e.g. having their cutting rim equipped with abrasive particles
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はコンクリート、岩石、レ
ンガ、アスファルト等の穿孔加工作業に使用されるダイ
ヤモンドコアビットの製造方法に関するものである。
ンガ、アスファルト等の穿孔加工作業に使用されるダイ
ヤモンドコアビットの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図１１はダイヤモンドコアビット９の構
成を示すもので、円筒状のボディ１の先端に、図１３に
示す複数個の円弧状のダイヤモンド切刃２を図１２に示
す如く所定間隔をおいて接合部４で例えばロー付けによ
り接合している。すなわち図１２のＡ−Ａ’部を断面し
た図１４に示す如く、ダイヤモンド切刃２をロー材１１
を用いてボディ１先端に接合している。ダイヤモンド切
刃２間の間隔数はダイヤモンド切刃２の数に等しく、該
間隔は穿孔作業時の切粉排出溝３となるものである。ダ
イヤモンドコアビット９はコンクリート、岩石、レンガ
等の穿孔作業時に取付け部５を介して手動式あるいは定
置式電動工具等に取付けられ、乾式あるいは湿式の状態
で穿孔作業に用いられる。
成を示すもので、円筒状のボディ１の先端に、図１３に
示す複数個の円弧状のダイヤモンド切刃２を図１２に示
す如く所定間隔をおいて接合部４で例えばロー付けによ
り接合している。すなわち図１２のＡ−Ａ’部を断面し
た図１４に示す如く、ダイヤモンド切刃２をロー材１１
を用いてボディ１先端に接合している。ダイヤモンド切
刃２間の間隔数はダイヤモンド切刃２の数に等しく、該
間隔は穿孔作業時の切粉排出溝３となるものである。ダ
イヤモンドコアビット９はコンクリート、岩石、レンガ
等の穿孔作業時に取付け部５を介して手動式あるいは定
置式電動工具等に取付けられ、乾式あるいは湿式の状態
で穿孔作業に用いられる。
【０００３】なお、これらダイヤモンドコアビット９の
製造方法としては、ボディ１の外径より大きくしたある
一定曲率をもった円弧形状のダイヤモンド切刃２を焼成
成形し、そのダイヤモンド切刃２を複数個用いて切粉排
出溝３を形成するようにしてボディ１の先端面にロー付
法で接合し、その後ダイヤモンド砥粒１０の目立てとし
てドレッシング加工を行っていた。
製造方法としては、ボディ１の外径より大きくしたある
一定曲率をもった円弧形状のダイヤモンド切刃２を焼成
成形し、そのダイヤモンド切刃２を複数個用いて切粉排
出溝３を形成するようにしてボディ１の先端面にロー付
法で接合し、その後ダイヤモンド砥粒１０の目立てとし
てドレッシング加工を行っていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし上記したダイヤ
モンドコアビット９の製造方法では、ダイヤモンド切刃
２を焼成成形するためにダイヤモンド砥粒が熱により損
傷しない温度で焼成している。一般には６５０〜１１０
０゜Ｃの焼結温度である。またダイヤモンド切刃２のボ
ディ１への接合は、ダイヤモンド切刃２の性能を損なわ
ないようにその焼結温度より低い温度で主に銀ロー材を
用いてロー付を行っていた。穿孔作業が従来に比べ苛酷
になり、短時間に多くの作業を行うようになるとダイヤ
モンド切刃２にかかる推力あるいは曲げ及びねじり等の
横からの荷重が大きく作用し、ロー付したダイヤモンド
切刃２が接合部４から破損する恐れがあり、作業能率の
低下をきたすことになる。
モンドコアビット９の製造方法では、ダイヤモンド切刃
２を焼成成形するためにダイヤモンド砥粒が熱により損
傷しない温度で焼成している。一般には６５０〜１１０
０゜Ｃの焼結温度である。またダイヤモンド切刃２のボ
ディ１への接合は、ダイヤモンド切刃２の性能を損なわ
ないようにその焼結温度より低い温度で主に銀ロー材を
用いてロー付を行っていた。穿孔作業が従来に比べ苛酷
になり、短時間に多くの作業を行うようになるとダイヤ
モンド切刃２にかかる推力あるいは曲げ及びねじり等の
横からの荷重が大きく作用し、ロー付したダイヤモンド
切刃２が接合部４から破損する恐れがあり、作業能率の
低下をきたすことになる。
【０００５】また、ダイヤモンド切刃２はダイヤモンド
砥粒１０と金属粉体と複合化された焼結成形品のため、
ある一定の曲率をもった円弧状の正確な寸法精度を確保
することが困難であり、またダイヤモンド切刃２が例え
ば２mm以下と厚さが薄くなると焼成成形後の離型時にチ
ッピングやクラックが発生し製品不良を起こし易い。
砥粒１０と金属粉体と複合化された焼結成形品のため、
ある一定の曲率をもった円弧状の正確な寸法精度を確保
することが困難であり、またダイヤモンド切刃２が例え
ば２mm以下と厚さが薄くなると焼成成形後の離型時にチ
ッピングやクラックが発生し製品不良を起こし易い。
【０００６】更に、このように焼成成形したダイヤモン
ド切刃２の複数個（例えば４〜３０個）を切粉排出溝３
を設けて高真円度に円筒状のボディ１にロー付のような
方法で接合する場合、ダイヤモンド切刃２の外周面また
は内周面を回転軸に対して等距離になるようにするた
め、接合治具の精度を向上したり、または機構的に工夫
したりして多大な時間をかけていた。
ド切刃２の複数個（例えば４〜３０個）を切粉排出溝３
を設けて高真円度に円筒状のボディ１にロー付のような
方法で接合する場合、ダイヤモンド切刃２の外周面また
は内周面を回転軸に対して等距離になるようにするた
め、接合治具の精度を向上したり、または機構的に工夫
したりして多大な時間をかけていた。
【０００７】ダイヤモンド切刃２の表面にダイヤモンド
砥粒１０を目立てさせるドレッシング工程ではダイヤモ
ンド切刃２の接合精度が良くないため、炭化珪素質ある
いはアルミナ質等の砥石を用いてのドレッシング作業を
困難とさせていた。すなわち、切刃２の内面ドレッシン
グでは切刃２の内径の最小のもの、また切刃２の外面ド
レッシングでは切刃２の外径の最大のものが片当たり現
象を生じ、ダイヤモンド砥粒１０の均一な目立ては困難
であった。総てのダイヤモンド砥粒１０を均一に目立て
するには、ドレッシング作業に長時間を要し、しかもド
レッシング用の砥石が早期に摩耗し交換を余儀なくされ
ていた。ダイヤモンド切刃２が複数個ある中で、早期に
目立てされたダイヤモンド切刃２の表面のダイヤモンド
砥粒１０は何回もドレッシング用砥石に衝撃的に当てら
れるため損傷が大きく、ひいてはダイヤモンド砥粒の欠
けや脱落をまねく。
砥粒１０を目立てさせるドレッシング工程ではダイヤモ
ンド切刃２の接合精度が良くないため、炭化珪素質ある
いはアルミナ質等の砥石を用いてのドレッシング作業を
困難とさせていた。すなわち、切刃２の内面ドレッシン
グでは切刃２の内径の最小のもの、また切刃２の外面ド
レッシングでは切刃２の外径の最大のものが片当たり現
象を生じ、ダイヤモンド砥粒１０の均一な目立ては困難
であった。総てのダイヤモンド砥粒１０を均一に目立て
するには、ドレッシング作業に長時間を要し、しかもド
レッシング用の砥石が早期に摩耗し交換を余儀なくされ
ていた。ダイヤモンド切刃２が複数個ある中で、早期に
目立てされたダイヤモンド切刃２の表面のダイヤモンド
砥粒１０は何回もドレッシング用砥石に衝撃的に当てら
れるため損傷が大きく、ひいてはダイヤモンド砥粒の欠
けや脱落をまねく。
【０００８】上記の製造方法で得たダイヤモンドコアビ
ット９の切削性においてダイヤモンド切刃２の真円度が
良くなく、穿孔作業時の切削抵抗が大きいため、切削初
期の食い付きと切れ味は劣っていた。また、ダイヤモン
ド砥粒１０の損傷や脱落があるために、切刃２全体の摩
耗が激しく寿命が短くなり、本来のダイヤモンドコアビ
ット９が持つ切削性能を十分に出しきっていなかった。
ット９の切削性においてダイヤモンド切刃２の真円度が
良くなく、穿孔作業時の切削抵抗が大きいため、切削初
期の食い付きと切れ味は劣っていた。また、ダイヤモン
ド砥粒１０の損傷や脱落があるために、切刃２全体の摩
耗が激しく寿命が短くなり、本来のダイヤモンドコアビ
ット９が持つ切削性能を十分に出しきっていなかった。
【０００９】本発明の目的は、上記した従来技術の欠点
をなくし、ダイヤモンド砥粒の損傷をなくし、本来の切
削性能を十分に引き出すことができるダイヤモンドコア
ビットの製造方法を提供することである。
をなくし、ダイヤモンド砥粒の損傷をなくし、本来の切
削性能を十分に引き出すことができるダイヤモンドコア
ビットの製造方法を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的は、リング状に
成形されたダイヤモンド切刃をボディ先端に接合するこ
とにより達成される。また切粉排出溝は、リング状ダイ
ヤモンド切刃を電子ビーム、レーザビームまたは放電加
工等により所定間隔をおいて溶融除去することにより形
成される。
成形されたダイヤモンド切刃をボディ先端に接合するこ
とにより達成される。また切粉排出溝は、リング状ダイ
ヤモンド切刃を電子ビーム、レーザビームまたは放電加
工等により所定間隔をおいて溶融除去することにより形
成される。
【００１１】
【作用】上記製造方法によれば、高真円度をもってリン
グ状に形成されたダイヤモンド切刃をボディ先端に接合
するようにしたので、ダイヤモンド切刃の高真円度が確
保されるので、ダイヤモンド砥粒の目立を容易にできる
ようになる。
グ状に形成されたダイヤモンド切刃をボディ先端に接合
するようにしたので、ダイヤモンド切刃の高真円度が確
保されるので、ダイヤモンド砥粒の目立を容易にできる
ようになる。
【００１２】
【実施例】以下本発明を実施例図面を参照して説明す
る。図１、図２は高真円度を確保してリング状に形成さ
れたダイヤモンド切刃６を示す正面図、側面図であり、
かかるダイヤモンド切刃６は、高精度に形成された型内
で、一定量のダイヤモンド砥粒子１０を含有した金属粉
体を焼成成形することにより得られる。
る。図１、図２は高真円度を確保してリング状に形成さ
れたダイヤモンド切刃６を示す正面図、側面図であり、
かかるダイヤモンド切刃６は、高精度に形成された型内
で、一定量のダイヤモンド砥粒子１０を含有した金属粉
体を焼成成形することにより得られる。
【００１３】リング状に形成されたダイヤモンド切刃６
は図３に示す如くボディ１の先端にロー付けにより接合
される。その後、電子ビーム、レーザビームまたは放電
加工によってダイヤモンド切刃６を周方向に沿って所定
間隔をおいて溶融除去し、図４、図５に示す切粉排出溝
３を形成する。これらの加工法はエネルギ密度が高いた
め、切粉排出溝３を形成するのに溶融除去する部分以外
への熱影響はほとんどないので好都合である。前記切粉
排出溝３はダイヤモンド切刃６に複数個所定間隔をもっ
て形成される。次にダイヤモンド切刃６のドレッシング
作業を行うと、図６に示す如く、ダイヤモンド砥粒１０
が均一に目立てされ、ダイヤモンドコアビット９が完成
する。
は図３に示す如くボディ１の先端にロー付けにより接合
される。その後、電子ビーム、レーザビームまたは放電
加工によってダイヤモンド切刃６を周方向に沿って所定
間隔をおいて溶融除去し、図４、図５に示す切粉排出溝
３を形成する。これらの加工法はエネルギ密度が高いた
め、切粉排出溝３を形成するのに溶融除去する部分以外
への熱影響はほとんどないので好都合である。前記切粉
排出溝３はダイヤモンド切刃６に複数個所定間隔をもっ
て形成される。次にダイヤモンド切刃６のドレッシング
作業を行うと、図６に示す如く、ダイヤモンド砥粒１０
が均一に目立てされ、ダイヤモンドコアビット９が完成
する。
【００１４】図７は本発明の第二実施例を示すもので、
ダイヤモンド切刃６を途中まで溶融除去して切粉排出溝
３を形成し、その後ダイヤモンド切刃６をボディ１の先
端に接合したものである。かかるコアビット９による
と、ダイヤモンド切刃６の接合強度が向上し、特に乾式
穿孔作業時の切削熱によるダイヤモンド切刃６及び接合
部４の温度上昇に対しても効果的である。
ダイヤモンド切刃６を途中まで溶融除去して切粉排出溝
３を形成し、その後ダイヤモンド切刃６をボディ１の先
端に接合したものである。かかるコアビット９による
と、ダイヤモンド切刃６の接合強度が向上し、特に乾式
穿孔作業時の切削熱によるダイヤモンド切刃６及び接合
部４の温度上昇に対しても効果的である。
【００１５】図８は上記第一実施例において、切粉排出
溝３をボディ１まで延ばして形成したもので、切粉の排
出が容易になるという効果を奏し得る。
溝３をボディ１まで延ばして形成したもので、切粉の排
出が容易になるという効果を奏し得る。
【００１６】図９は本発明の第三実施例を示すもので、
ダイヤモンド切刃６をリング状に焼成成形すると同時に
前記ボディ１に直接接合するようにしたものである。す
なわち、ボディ１を固定台２１、ボディ用外型２２及び
ボディ用内型２３とで強固に固定し、更にリング状ダイ
ヤモンド切刃６を焼成成形するため、切刃用外型２４と
切刃用内型２５とをセットする。その後、ダイヤモンド
砥粒を含有した金属粉末の混合粉を充填し押型２６で加
圧する。この時、切刃用外型２４の外周にセットした図
示しない高周波加熱コイルで所定温度までダイヤモンド
切刃６を加熱する。
ダイヤモンド切刃６をリング状に焼成成形すると同時に
前記ボディ１に直接接合するようにしたものである。す
なわち、ボディ１を固定台２１、ボディ用外型２２及び
ボディ用内型２３とで強固に固定し、更にリング状ダイ
ヤモンド切刃６を焼成成形するため、切刃用外型２４と
切刃用内型２５とをセットする。その後、ダイヤモンド
砥粒を含有した金属粉末の混合粉を充填し押型２６で加
圧する。この時、切刃用外型２４の外周にセットした図
示しない高周波加熱コイルで所定温度までダイヤモンド
切刃６を加熱する。
【００１７】なお、ボディ１の表面を研磨しておくか、
あるいはボディ１の表面に銅メッキ、ニッケルメッキ等
の被覆層を設けることによって、ダイヤモンド切刃６と
ボディ１との接合性を高めれば、ダイヤモンド切刃６を
ボディ１に確実に接合できるようになる。この実施例に
よれば真円度の高い切刃用外型２４及び切刃用内型２５
を使用できるので、高真円度のダイヤモンド切刃６を製
作できるようになる。
あるいはボディ１の表面に銅メッキ、ニッケルメッキ等
の被覆層を設けることによって、ダイヤモンド切刃６と
ボディ１との接合性を高めれば、ダイヤモンド切刃６を
ボディ１に確実に接合できるようになる。この実施例に
よれば真円度の高い切刃用外型２４及び切刃用内型２５
を使用できるので、高真円度のダイヤモンド切刃６を製
作できるようになる。
【００１８】次に、ダイヤモンド切刃６の焼成成形後、
ボディ１と一体化したものを離型する。図１０に離型後
の一体化品を示す。離型を容易にするためボディ１をテ
ーパ状にしておくとボディ用外型２２及びボディ用内型
２３が容易に外れる。この後の切粉排出溝３の形成及び
目立ては上記した第１実施例と同じ工程により行われ
る。
ボディ１と一体化したものを離型する。図１０に離型後
の一体化品を示す。離型を容易にするためボディ１をテ
ーパ状にしておくとボディ用外型２２及びボディ用内型
２３が容易に外れる。この後の切粉排出溝３の形成及び
目立ては上記した第１実施例と同じ工程により行われ
る。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明ダイヤモン
ドコアビットの製造方法によれば、ダイヤモンド切刃を
リング状に形成したので真円度が高く、またチッピング
やクラックの発生がなく、生産性が向上し、低コスト化
へつながる。切粉排出溝の形成には電子ビーム加工、レ
ーザー加工または放電加工等の局部加熱源を用いて溶融
除去するためダイヤモンド切刃の高真円度の確保が十分
にできるので、ダイヤモンド砥粒を損傷させずにダイヤ
モンド砥粒の目立てを容易にできるようになる。更に、
ダイヤモンド砥粒の損傷がないダイヤモンド砥粒の目立
てができるので、本来のダイヤモンドコアビットが持つ
切削性能を十分に引き出すことができる。
ドコアビットの製造方法によれば、ダイヤモンド切刃を
リング状に形成したので真円度が高く、またチッピング
やクラックの発生がなく、生産性が向上し、低コスト化
へつながる。切粉排出溝の形成には電子ビーム加工、レ
ーザー加工または放電加工等の局部加熱源を用いて溶融
除去するためダイヤモンド切刃の高真円度の確保が十分
にできるので、ダイヤモンド砥粒を損傷させずにダイヤ
モンド砥粒の目立てを容易にできるようになる。更に、
ダイヤモンド砥粒の損傷がないダイヤモンド砥粒の目立
てができるので、本来のダイヤモンドコアビットが持つ
切削性能を十分に引き出すことができる。
【図１】 本発明の第一実施例の第１工程によって得ら
れたダイヤモンド切刃を示す正面図
れたダイヤモンド切刃を示す正面図
【図２】 図１の側面図
【図３】 第一実施例の第２工程によって得られたコア
ビットを示す側面図
ビットを示す側面図
【図４】 第一実施例の第３工程によって得られたコア
ビットを示す正面図
ビットを示す正面図
【図５】 図４の側面図
【図６】 第一実施例の第４工程によって得られたコア
ビットを示す側面図
ビットを示す側面図
【図７】 第２実施例によって得られたコアビットを示
す側面図
す側面図
【図８】 図５の他の実施例を示す側面図
【図９】 第三実施例の第１工程を示す断面図
【図１０】第三実施例の第１工程によって得られたコア
ビットを示す側面図
ビットを示す側面図
【図１１】従来のコアビットの一例を示す側面図
【図１２】図１１の正面図
【図１３】図１１に使用される円弧状ダイヤモンド切刃
を示す斜視図
を示す斜視図
【図１４】図１２のＡ−Ａ’線断面図
１はボディ、３は切粉排出溝、６はダイヤモンド切刃、
９はダイヤモンドコアビット、１０はダイヤモンド砥粒
である。
９はダイヤモンドコアビット、１０はダイヤモンド砥粒
である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B28D 1/14 B24D 3/00 B24D 7/00 B24D 7/18 B27G 15/00
Claims (4)
- 【請求項１】（ａ） ダイヤモンド砥粒を含有するダイ
ヤモンド切刃をリング状に形成する第１工程、 （ｂ） 第１工程で得られたリング状のダイヤモンド切
刃を円筒状のボディ先端に接合する第２工程、 （ｃ） 第２工程で得られたリング状のダイヤモンド切
刃を所定間隔をもって溶融除去して切粉排出溝を形成す
る第３工程、 （ｄ） 前記ダイヤモンド切刃にダイヤモンド砥粒の目
立てを行うドレッシング加工する第４工程、 とにより製造することを特徴としたダイヤモンドコアビ
ットの製造方法。 - 【請求項２】（ａ） ダイヤモンド砥粒を含有するダイ
ヤモンド切刃をリング状に形成する第１工程、 （ｂ） 第１工程で得られたリング状のダイヤモンド切
刃を所定間隔をもって溶融除去して切粉排出溝を形成す
る第２工程、 （ｃ） 第２工程で得られた切粉排出溝を有するリング
状のダイヤモンド切刃を円筒状のボディ先端に接合する
第３工程、 （ｄ） 前記ダイヤモンド切刃にダイヤモンド砥粒の目
立てを行うドレッシング加工する第４工程、 とにより製造することを特徴としたダイヤモンドコアビ
ットの製造方法。 - 【請求項３】（ａ） ダイヤモンド砥粒を含有するダイ
ヤモンド切刃をリング状に焼成成形すると同時に、円筒
状のボディ先端に接合する第１工程、 （ｂ） 第１工程で得られたリング状のダイヤモンド切
刃を所定間隔をもって溶融除去して切粉排出溝を形成す
る第２工程、 （ｃ） 第２工程で得られた前記ダイヤモンド切刃にダ
イヤモンド砥粒の目立てを行うドレッシング加工する第
３工程、 とにより製造することを特徴としたダイヤモンドコアビ
ットの製造方法。 - 【請求項４】前記切粉排出溝を形成するためにダイヤモ
ンド切刃を溶融除去する工程を、電子ビーム、レーザビ
ームまたは放電加工等の局部加熱源を利用して行うこと
を特徴とした請求項１または請求項２または請求項３記
載のダイヤモンドコアビットの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3165821A JP2800475B2 (ja) | 1991-07-05 | 1991-07-05 | ダイヤモンドコアビットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3165821A JP2800475B2 (ja) | 1991-07-05 | 1991-07-05 | ダイヤモンドコアビットの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH058218A JPH058218A (ja) | 1993-01-19 |
| JP2800475B2 true JP2800475B2 (ja) | 1998-09-21 |
Family
ID=15819639
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3165821A Expired - Fee Related JP2800475B2 (ja) | 1991-07-05 | 1991-07-05 | ダイヤモンドコアビットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2800475B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014018899A (ja) * | 2012-07-17 | 2014-02-03 | Allied Material Corp | 超砥粒工具およびこれを用いたワークに穿孔する方法ならびに円柱体を切り出す方法 |
| JP2014024121A (ja) * | 2012-07-24 | 2014-02-06 | Allied Material Corp | 超砥粒工具およびこれを用いたワークに穿孔する方法ならびに円柱体を切り出す方法 |
| CN104816259A (zh) * | 2015-05-25 | 2015-08-05 | 蓝思科技股份有限公司 | 一种用于蓝宝石镜面抛光用磨头 |
| JP7204318B2 (ja) * | 2017-11-06 | 2023-01-16 | 株式会社ディスコ | 研削ホイール |
-
1991
- 1991-07-05 JP JP3165821A patent/JP2800475B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH058218A (ja) | 1993-01-19 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19980609 |
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| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
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