JP2779200B2 - 針状α‐Ｆｅ▲下２▼Ｏ▲下３▼の製造方法 - Google Patents
針状α‐Ｆｅ▲下２▼Ｏ▲下３▼の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 （技術分野） 本発明は、鉄（III）イオンと錯塩を形成する物質の
存在下に、アルカリ性懸濁液中において、80乃至250℃
の温度で、鉄（III）塩から無デンドライト、無孔隙性
の粉末α−Fe2O3を製造する方法、ならびに磁気記録担
体のために適当な磁性材料を製造するためにこれを利用
することに関するものである。
存在下に、アルカリ性懸濁液中において、80乃至250℃
の温度で、鉄（III）塩から無デンドライト、無孔隙性
の粉末α−Fe2O3を製造する方法、ならびに磁気記録担
体のために適当な磁性材料を製造するためにこれを利用
することに関するものである。
最近の磁気記録担体に必要とされる、使用磁性粉体に
対する高度の要求にこたえるため、この磁性粉体の結晶
学的特性を改善する努力が現になされつつある。特に微
細な開口、孔隙及び空隙は好ましくない。これにより磁
気特性が劣化するからである。また特にデンドライトの
形成は好ましくない。記録媒体において必要な磁性粉体
の均斉な配向が劣化し或は阻害され、嵩密度が低下する
からである。
対する高度の要求にこたえるため、この磁性粉体の結晶
学的特性を改善する努力が現になされつつある。特に微
細な開口、孔隙及び空隙は好ましくない。これにより磁
気特性が劣化するからである。また特にデンドライトの
形成は好ましくない。記録媒体において必要な磁性粉体
の均斉な配向が劣化し或は阻害され、嵩密度が低下する
からである。
針状磁性粉体製造用の出発材料としては、一般に針状
α−Fe2O3が使用される。これは通常、針状α−FeOOH或
いはγ−FeOOHの脱水により得られる。しかるに、この
方法では上述した欠点、すなわち開孔、孔隙及びデンド
ライトが形成される。
α−Fe2O3が使用される。これは通常、針状α−FeOOH或
いはγ−FeOOHの脱水により得られる。しかるに、この
方法では上述した欠点、すなわち開孔、孔隙及びデンド
ライトが形成される。
上述の欠点をもたらすことなく改善されたα−Fe2O3
を製造する方法が西独特許出願公開2849173号及び同314
6982号公報に記載されている。これによれば、結晶成長
調整剤の存在下に、アルカリ性懸濁液中においてFe（O
H）３から直接的に針状α−Fe2O3が形成される。さら
に、磁気記録担体の製造に適する磁性材料の微細度をさ
らに高めることにより、既製記録担体の粒子ノイズをさ
らに低下させることは公知である。微細度を高めること
により粒子容積が減少され、ノイズ低下により磁気記録
担体の使用可能ダイナミックスが高められる。同時に微
細粉末により磁性層表面が平滑化され、これにより改善
される層とヘッド間の間隔から、シグナル／ノイズ比が
高められ、さらに上記ダイナミックスが高められる。
を製造する方法が西独特許出願公開2849173号及び同314
6982号公報に記載されている。これによれば、結晶成長
調整剤の存在下に、アルカリ性懸濁液中においてFe（O
H）３から直接的に針状α−Fe2O3が形成される。さら
に、磁気記録担体の製造に適する磁性材料の微細度をさ
らに高めることにより、既製記録担体の粒子ノイズをさ
らに低下させることは公知である。微細度を高めること
により粒子容積が減少され、ノイズ低下により磁気記録
担体の使用可能ダイナミックスが高められる。同時に微
細粉末により磁性層表面が平滑化され、これにより改善
される層とヘッド間の間隔から、シグナル／ノイズ比が
高められ、さらに上記ダイナミックスが高められる。
好ましい特性を有する磁性材料を製造するための前提
である針状非孔隙性α−Fe2O3粉体製造方法が、西独特
許出願公開3608540号公報に記載されている。これによ
れば、Snドーピング処理した水酸化鉄（III）を調製
し、濾過し、洗浄し、次いでこのSnドーピング水酸化鉄
（III）の水性懸濁液を結晶成長制御剤の存在下に250℃
に加熱する。この成長制御剤は鉄（III）イオンとキレ
ート錯塩を形成する有機化合物から成り、α−Fe2O3目
的生成物の形状を一般的な板状から針状に変える。錫
（Sn）イオンの存在は生成物形状を好ましい態様で改変
する。本質的に微細度が高められた（直径が縮少され
た）目的生成物が針状形態を維持しつつ形成される。し
かしながらこの方法の欠点は、錫でドーピングした水酸
化鉄（III）を濾別し、洗浄し、あらためて懸濁液とす
る必要のある点である。この水酸化鉄（III）は極めて
濾過し難く、洗浄し難いゲル状沈澱物であり、この追加
的処理は工業的に極めて高コストのものである。しかし
ながら、この濾過及び洗浄を行わない処理では粗い粒子
の生成物が得られ、これは加工処理及び意図される用途
には適しないものであった。
である針状非孔隙性α−Fe2O3粉体製造方法が、西独特
許出願公開3608540号公報に記載されている。これによ
れば、Snドーピング処理した水酸化鉄（III）を調製
し、濾過し、洗浄し、次いでこのSnドーピング水酸化鉄
（III）の水性懸濁液を結晶成長制御剤の存在下に250℃
に加熱する。この成長制御剤は鉄（III）イオンとキレ
ート錯塩を形成する有機化合物から成り、α−Fe2O3目
的生成物の形状を一般的な板状から針状に変える。錫
（Sn）イオンの存在は生成物形状を好ましい態様で改変
する。本質的に微細度が高められた（直径が縮少され
た）目的生成物が針状形態を維持しつつ形成される。し
かしながらこの方法の欠点は、錫でドーピングした水酸
化鉄（III）を濾別し、洗浄し、あらためて懸濁液とす
る必要のある点である。この水酸化鉄（III）は極めて
濾過し難く、洗浄し難いゲル状沈澱物であり、この追加
的処理は工業的に極めて高コストのものである。しかし
ながら、この濾過及び洗浄を行わない処理では粗い粒子
の生成物が得られ、これは加工処理及び意図される用途
には適しないものであった。
そこで、この分野の技術的課題は、工業的に高コスト
の水酸化鉄（III）の濾過及び洗浄処理を必要とするこ
となく、しかも微細粉状の目的生成物をもたらす、鉄
（III）塩から無デンドライト、無孔隙性のα−Fe2O3粉
体を製造する方法を提供することである。
の水酸化鉄（III）の濾過及び洗浄処理を必要とするこ
となく、しかも微細粉状の目的生成物をもたらす、鉄
（III）塩から無デンドライト、無孔隙性のα−Fe2O3粉
体を製造する方法を提供することである。
（発明の要約） しかるにこの技術的課題は、30乃至70℃で、鉄（II
I）塩１モル当たり10-3乃至４×10-2モルの濃度の錫塩
の存在下に、6.0乃至8.0のpH値でアルカリを添加するこ
とにより、鉄（III）塩水溶液から水酸化錫含有水酸化
鉄（III）を、１リットル当り0.6モルより少ない水酸化
鉄（III）含有水性懸濁液として沈殿させ、この沈殿物
を30乃至70℃で１乃至６時間後処理混合し、pH値8.5乃
至12.0において、鉄（III）イオンと錯塩を形成すする
少なくとも１種類の物質の有効量を添加した後、80乃至
250℃の温度に加熱することにより解決され得る。
I）塩１モル当たり10-3乃至４×10-2モルの濃度の錫塩
の存在下に、6.0乃至8.0のpH値でアルカリを添加するこ
とにより、鉄（III）塩水溶液から水酸化錫含有水酸化
鉄（III）を、１リットル当り0.6モルより少ない水酸化
鉄（III）含有水性懸濁液として沈殿させ、この沈殿物
を30乃至70℃で１乃至６時間後処理混合し、pH値8.5乃
至12.0において、鉄（III）イオンと錯塩を形成すする
少なくとも１種類の物質の有効量を添加した後、80乃至
250℃の温度に加熱することにより解決され得る。
（発明の構成） 本発明方法を実施するため、鉄（III）塩及び錫塩を
水溶液から一緒に沈澱させる。鉄（III）塩としては、
塩化物及びことに硝酸塩が適当である。錫塩としては錫
塩（II）及び錫（IV）塩も挙げられるが、一般に錫（I
I）塩化物及び錫（IV）塩化物或は錫酸塩が使用され
る。錫塩の量は、鉄（III）塩１モルに対して10-3乃至
４×10-2モルの濃度、量割合で使用されるのが好まし
い。その水酸化物の沈澱は、本発明では、30乃至70℃、
ことに50乃至65℃の温度で、pH値6.0乃至8.0、ことに6.
5乃至7.5において、アルカリ、ことに苛性ソーダの添加
によりもたらされる。沈澱水酸化物の懸濁液は、次いで
30乃至70℃、ことに上述沈澱温度において、１乃至６時
間、ことに３乃至５時間さらに撹拌される。この場合、
懸濁液全量に対する沈殿水酸化鉄（III）量割合は0.6モ
ル／リットルより少ない。さもないと懸濁液撹拌が著し
く困難となり、また好ましくない粗大粒子生成物がもた
らされるからである。このようにしてもたらされる水酸
化錫含有水酸化鉄（III）には、懸濁液として、鉄（II
I）イオンと錯塩を形成しうる少なくとも１種類の物質
が添加される。錯塩形成物質の添加に際して、またこの
間において、懸濁液のpH値は8.5乃至12.0である。こと
に好ましいpH値は10.5乃至11.5である。結晶形成に影響
を及ぼすべき錯塩形成物質は鉄（III）塩とキレート錯
塩を形成する化合物であって、ことにα−ヒドロキシカ
ルボン酸及び有機燐酸が好ましい。これらのうち、こと
にくえん酸、酒石酸及び１−ヒドロキシエタン−1,1−
ジホスホン酸が好ましい。その濃度は鉄分濃度、所望最
終生成物の形態及びpH値により定められる。好ましい全
体濃度は10-3乃至10-2モル／リットルである。本発明方
法において、懸濁液は撹拌下に最終温度80乃至250℃、
ことに90乃至190℃に加熱される。この加熱処理は、最
終温度への迅速な加熱或は限界温度への迅速な加熱とこ
れに続く最終温度への徐々の加熱或は最終温度への徐々
の加熱により行われる。この条件の選択は、反応装置の
工業的設計及び目的生成物の目標設定により決定され
る。高温への迅速な加熱は、高い反応速度及び良好な空
時収率をもたらすが、また高いエネルギーコストを必要
とする。
水溶液から一緒に沈澱させる。鉄（III）塩としては、
塩化物及びことに硝酸塩が適当である。錫塩としては錫
塩（II）及び錫（IV）塩も挙げられるが、一般に錫（I
I）塩化物及び錫（IV）塩化物或は錫酸塩が使用され
る。錫塩の量は、鉄（III）塩１モルに対して10-3乃至
４×10-2モルの濃度、量割合で使用されるのが好まし
い。その水酸化物の沈澱は、本発明では、30乃至70℃、
ことに50乃至65℃の温度で、pH値6.0乃至8.0、ことに6.
5乃至7.5において、アルカリ、ことに苛性ソーダの添加
によりもたらされる。沈澱水酸化物の懸濁液は、次いで
30乃至70℃、ことに上述沈澱温度において、１乃至６時
間、ことに３乃至５時間さらに撹拌される。この場合、
懸濁液全量に対する沈殿水酸化鉄（III）量割合は0.6モ
ル／リットルより少ない。さもないと懸濁液撹拌が著し
く困難となり、また好ましくない粗大粒子生成物がもた
らされるからである。このようにしてもたらされる水酸
化錫含有水酸化鉄（III）には、懸濁液として、鉄（II
I）イオンと錯塩を形成しうる少なくとも１種類の物質
が添加される。錯塩形成物質の添加に際して、またこの
間において、懸濁液のpH値は8.5乃至12.0である。こと
に好ましいpH値は10.5乃至11.5である。結晶形成に影響
を及ぼすべき錯塩形成物質は鉄（III）塩とキレート錯
塩を形成する化合物であって、ことにα−ヒドロキシカ
ルボン酸及び有機燐酸が好ましい。これらのうち、こと
にくえん酸、酒石酸及び１−ヒドロキシエタン−1,1−
ジホスホン酸が好ましい。その濃度は鉄分濃度、所望最
終生成物の形態及びpH値により定められる。好ましい全
体濃度は10-3乃至10-2モル／リットルである。本発明方
法において、懸濁液は撹拌下に最終温度80乃至250℃、
ことに90乃至190℃に加熱される。この加熱処理は、最
終温度への迅速な加熱或は限界温度への迅速な加熱とこ
れに続く最終温度への徐々の加熱或は最終温度への徐々
の加熱により行われる。この条件の選択は、反応装置の
工業的設計及び目的生成物の目標設定により決定され
る。高温への迅速な加熱は、高い反応速度及び良好な空
時収率をもたらすが、また高いエネルギーコストを必要
とする。
無孔隙針状α−Fe2O3粉体は、最終的合成後におい
て、濾別され、洗浄され、乾燥される。このようにして
得られる粉体は18m2/g以上のBET法比表面積を有する。
これは、さらに加工処理する前に、それ自体公知の方法
で寸法安定性被覆を施される。次いで、これまたそれ自
体公知の方法で、還元雰囲気、例えば水素中において、
かつ／もしくは酸化鉄の存在下に分解する有機物質によ
り還元してマグネタイト化される。その際、いかなる場
合にも金属相までの還元を回避するため、同時に水蒸気
の存在下に処理することが望ましい。還元手段及び処理
時間（一般に20分乃至３時間）により相違するが、300
乃至500℃の還元温度が適当である。
て、濾別され、洗浄され、乾燥される。このようにして
得られる粉体は18m2/g以上のBET法比表面積を有する。
これは、さらに加工処理する前に、それ自体公知の方法
で寸法安定性被覆を施される。次いで、これまたそれ自
体公知の方法で、還元雰囲気、例えば水素中において、
かつ／もしくは酸化鉄の存在下に分解する有機物質によ
り還元してマグネタイト化される。その際、いかなる場
合にも金属相までの還元を回避するため、同時に水蒸気
の存在下に処理することが望ましい。還元手段及び処理
時間（一般に20分乃至３時間）により相違するが、300
乃至500℃の還元温度が適当である。
中間処理段階として、得られたマグネタイトは、それ
自体公知の方法で、酸化性ガス、例えば酸素或は空気に
より、180乃至350℃で酸化される。酸化温度に応じて、
10分乃至１時間の処理が好ましい。この場合の酸化条件
は、公知のγ−Fe2O3からα−Fe2O3への非可逆的転化が
回避されるように選択される。
自体公知の方法で、酸化性ガス、例えば酸素或は空気に
より、180乃至350℃で酸化される。酸化温度に応じて、
10分乃至１時間の処理が好ましい。この場合の酸化条件
は、公知のγ−Fe2O3からα−Fe2O3への非可逆的転化が
回避されるように選択される。
このようにして得られた磁性材料は、その使用目的に
応じて、表面の保磁力を高めるためにコバルトイオン或
はコバルト／鉄（II）イオンで変態化される。
応じて、表面の保磁力を高めるためにコバルトイオン或
はコバルト／鉄（II）イオンで変態化される。
同様に、場合により形態安定化され或は公知方法で変
態化された出発材料粉体はマグネタイト段階で還元ポテ
ンシャルを高めてから還元することができ、このように
して得られた金属粉体は有機溶媒により合流は注意深く
空気を導入して適当に不動化処理した後に直ちに磁性粉
体として使用することができる。
態化された出発材料粉体はマグネタイト段階で還元ポテ
ンシャルを高めてから還元することができ、このように
して得られた金属粉体は有機溶媒により合流は注意深く
空気を導入して適当に不動化処理した後に直ちに磁性粉
体として使用することができる。
本発明方法によれば、従来法において必要とされた厄
介な処理を必要とすることなく無デントライト、無孔隙
のα−Fe2O3粉体を得ることができ、しかも沈澱水酸化
物の濃度を調節することにより目的生成物粒度を調節す
ることができる。
介な処理を必要とすることなく無デントライト、無孔隙
のα−Fe2O3粉体を得ることができ、しかも沈澱水酸化
物の濃度を調節することにより目的生成物粒度を調節す
ることができる。
本発明により製造されるα−Fe2O3粉体から得られる
磁性粉体の本質的使用目的は、磁性記録担体製造の際の
磁性材料として使用することにある。記録担体の製造は
それ自体公知の方法で行われる。このため磁性材料をポ
リマー結合剤中に分散させる。結合剤としてはこの目的
のために慣用の化合物、例えばビニル誘導体、ポリウレ
タン、ポリエステル及びこれに類するモノマーの単独重
合体及び共重合体が適当である。結合剤は適当な溶媒に
溶解させ、溶液として使用される。この溶液は場合によ
り他の添加剤を含有し得る。磁性層は板体、シート、ボ
ードのような剛性或は可撓性の担体上に形成される。
磁性粉体の本質的使用目的は、磁性記録担体製造の際の
磁性材料として使用することにある。記録担体の製造は
それ自体公知の方法で行われる。このため磁性材料をポ
リマー結合剤中に分散させる。結合剤としてはこの目的
のために慣用の化合物、例えばビニル誘導体、ポリウレ
タン、ポリエステル及びこれに類するモノマーの単独重
合体及び共重合体が適当である。結合剤は適当な溶媒に
溶解させ、溶液として使用される。この溶液は場合によ
り他の添加剤を含有し得る。磁性層は板体、シート、ボ
ードのような剛性或は可撓性の担体上に形成される。
以下の実施例により本発明をさらに詳細に説明する
が、ここで使用される％は全量に対する重量％である。
粉体試料の磁性値は、160kA/mの磁場でスイング磁力計
で測定した。保磁力Hc〔kA/ml〕はρ＝1.2g/cm3の見掛
け密度を有する粉体についてのものである。製品の形状
は倍率20000倍の電子顕微鏡写真から判断したものであ
る。この場合針状というのは細長い状態を示し、先端が
尖鋭なものだけではない。（BET）比表面積（SN 2）の測
定はDIN66132により、シュトレーライン面積計（デュッ
セルドルフ、シュトレーライン社）を使用して、ハウル
及びデュムプゲン（Haul und Dmbgen）の一点差法に
より行った。実施例及び対比例の試験結果は後掲の表に
対比して示される。
が、ここで使用される％は全量に対する重量％である。
粉体試料の磁性値は、160kA/mの磁場でスイング磁力計
で測定した。保磁力Hc〔kA/ml〕はρ＝1.2g/cm3の見掛
け密度を有する粉体についてのものである。製品の形状
は倍率20000倍の電子顕微鏡写真から判断したものであ
る。この場合針状というのは細長い状態を示し、先端が
尖鋭なものだけではない。（BET）比表面積（SN 2）の測
定はDIN66132により、シュトレーライン面積計（デュッ
セルドルフ、シュトレーライン社）を使用して、ハウル
及びデュムプゲン（Haul und Dmbgen）の一点差法に
より行った。実施例及び対比例の試験結果は後掲の表に
対比して示される。
対比例Ａ ５モルのFe（NO3）３・9H2O及び0.04モルのSnCl4（Fe
1モルに対してSn 8ミリモルに相当）を15リットルの水
に溶解させ、撹拌しつつ60℃においてpH値8.0となるま
で苛性ソーダ液を添加した。ドーピング処理された水酸
化鉄（III）（以下Fe（OH）３で表す）の懸濁液を60℃
において５時間さらに撹拌し、フィルタープレスで濾過
した。沈澱物を冷水に再懸濁させ、フィルタープレスで
再濾過した。このようにして得られた沈澱物を水に懸濁
させ、「鉄分濃度」を懸濁液１リットル当たりFe（OH）
3 0.60モルとなるように調節した。次いでこの懸濁液に
１リットル当たり0.90ミリモルのくえん酸及び2.00ミリ
モルの１−ヒドロキシエタン−1,1−ジホスホン酸を添
加し、pH値を10.8に調節した。反応混合物をオートクレ
ーブ中において撹拌しつつ170℃に６時間加熱した。生
成物を濾過し乾燥した。25.1m2/gの比表面積を有する無
孔隙針状のレントゲン純正α−Fe2O3が得られた。
1モルに対してSn 8ミリモルに相当）を15リットルの水
に溶解させ、撹拌しつつ60℃においてpH値8.0となるま
で苛性ソーダ液を添加した。ドーピング処理された水酸
化鉄（III）（以下Fe（OH）３で表す）の懸濁液を60℃
において５時間さらに撹拌し、フィルタープレスで濾過
した。沈澱物を冷水に再懸濁させ、フィルタープレスで
再濾過した。このようにして得られた沈澱物を水に懸濁
させ、「鉄分濃度」を懸濁液１リットル当たりFe（OH）
3 0.60モルとなるように調節した。次いでこの懸濁液に
１リットル当たり0.90ミリモルのくえん酸及び2.00ミリ
モルの１−ヒドロキシエタン−1,1−ジホスホン酸を添
加し、pH値を10.8に調節した。反応混合物をオートクレ
ーブ中において撹拌しつつ170℃に６時間加熱した。生
成物を濾過し乾燥した。25.1m2/gの比表面積を有する無
孔隙針状のレントゲン純正α−Fe2O3が得られた。
対比例Ｂ ５モルのFe（NO3）３・9H2O及び0.04モルのSnCl4（Fe
1モル当たりSn 8ミリモルに相当）を対比例Ａにおける
と同様に処理した。これにより得られた沈澱物を水に懸
濁させて、「鉄分濃度」を懸濁液１リットル当たりFe
（OH）3 0.9モルとなるように調節した。次いでこの懸
濁液に１リットル当り1.00ミリモルのくえん酸及び2.90
ミリモルの１−ヒドロキシエタン−1,1−ジホスホン酸
を添加してpH値を10.8に調節した。反応混合物をオート
クレーブ中において撹拌しつつ170℃に６時間加熱し
た。生成物を濾別し乾燥した。同様にして25.1m2/gの比
表面積を有する無孔隙針状のレントゲン純正α−Fe2O3
が得られた。
1モル当たりSn 8ミリモルに相当）を対比例Ａにおける
と同様に処理した。これにより得られた沈澱物を水に懸
濁させて、「鉄分濃度」を懸濁液１リットル当たりFe
（OH）3 0.9モルとなるように調節した。次いでこの懸
濁液に１リットル当り1.00ミリモルのくえん酸及び2.90
ミリモルの１−ヒドロキシエタン−1,1−ジホスホン酸
を添加してpH値を10.8に調節した。反応混合物をオート
クレーブ中において撹拌しつつ170℃に６時間加熱し
た。生成物を濾別し乾燥した。同様にして25.1m2/gの比
表面積を有する無孔隙針状のレントゲン純正α−Fe2O3
が得られた。
対比例Ｃ ５モルのFe（NO3）３・9H2O及び0.04モルのSnCl4（Fe
1モル当たりSn 8ミリモルに相当）を対比例Ａにおける
と同様に処理した（ただし50℃において沈澱）。これに
より得られた沈澱物を水に分散させて、「鉄分濃度」を
懸濁液１リットル当たりFe（OH）3 0.45モルとなるよう
に調節した。次いでこの懸濁液に１リットル当たり0.90
ミリモルのくえん酸塩及び1.70ミリモルの１−ヒドロキ
シエタン−1,1−ジホスホン酸を添加してpH値を10.8に
調節した。反応混合物をオートクレーブ中において撹拌
しつつ170℃に10時間加熱した。生成物を濾別、乾燥し
た。同様にして26.0m2/gの比表面積を有する無孔隙針状
のレントゲン純正α−Fe2O3が得られた 対比例Ｄ ５モルのFe（NO3）３・9H2O及び0.04モルのSnCl4（Fe
1モル当たりSn 8ミリモルに相当）を対比例Ａにおける
と同様に処理した。このようにして得られた沈澱物を合
成樹脂被覆ガラス容器中において水に懸濁させて、「鉄
分濃度」を懸濁液１リットル当たりFe（OH）3 1.35モル
となるように調節した。次いでこの懸濁液に１リットル
当たり0.90ミリモルの酒石酸及び3.20ミリモルのくえん
酸を添加してpH値を11.3に調節した。得られた反応混合
物を撹拌しつつ100℃に２時間、ついで100℃に、さらに
30時間加熱した。生成物を濾別、乾燥した。同様にして
26.1m2/gの比表面積を有する無孔隙針状のレントゲン純
正α−Fe2O3が得られた。
1モル当たりSn 8ミリモルに相当）を対比例Ａにおける
と同様に処理した（ただし50℃において沈澱）。これに
より得られた沈澱物を水に分散させて、「鉄分濃度」を
懸濁液１リットル当たりFe（OH）3 0.45モルとなるよう
に調節した。次いでこの懸濁液に１リットル当たり0.90
ミリモルのくえん酸塩及び1.70ミリモルの１−ヒドロキ
シエタン−1,1−ジホスホン酸を添加してpH値を10.8に
調節した。反応混合物をオートクレーブ中において撹拌
しつつ170℃に10時間加熱した。生成物を濾別、乾燥し
た。同様にして26.0m2/gの比表面積を有する無孔隙針状
のレントゲン純正α−Fe2O3が得られた 対比例Ｄ ５モルのFe（NO3）３・9H2O及び0.04モルのSnCl4（Fe
1モル当たりSn 8ミリモルに相当）を対比例Ａにおける
と同様に処理した。このようにして得られた沈澱物を合
成樹脂被覆ガラス容器中において水に懸濁させて、「鉄
分濃度」を懸濁液１リットル当たりFe（OH）3 1.35モル
となるように調節した。次いでこの懸濁液に１リットル
当たり0.90ミリモルの酒石酸及び3.20ミリモルのくえん
酸を添加してpH値を11.3に調節した。得られた反応混合
物を撹拌しつつ100℃に２時間、ついで100℃に、さらに
30時間加熱した。生成物を濾別、乾燥した。同様にして
26.1m2/gの比表面積を有する無孔隙針状のレントゲン純
正α−Fe2O3が得られた。
対比例Ｅ 合成樹脂被覆ガラス容器中において、0.36モルのFe
（NO3）３・9H2O及び2.93ミリモルのSnCl4・5H2O（Fe 1
モル当たりSn 8.15ミリモルに相当）を0.6リットルの水
に溶解させ、60℃においてpH値8.0で４時間撹拌して水
酸化物として沈殿させた。このようにして得られた沈澱
物に0.90ミリモルの酒石酸及び3.20ミリモルのくえん酸
を添加してpH値を10.8に調節した。次いで100℃に１時
間以内、さらに100℃に15時間加熱した。生成物を濾
別、乾燥した。13.4m2/gの比表面積を有する無孔隙針状
のレントゲン純正α−Fe2O3が得られた。
（NO3）３・9H2O及び2.93ミリモルのSnCl4・5H2O（Fe 1
モル当たりSn 8.15ミリモルに相当）を0.6リットルの水
に溶解させ、60℃においてpH値8.0で４時間撹拌して水
酸化物として沈殿させた。このようにして得られた沈澱
物に0.90ミリモルの酒石酸及び3.20ミリモルのくえん酸
を添加してpH値を10.8に調節した。次いで100℃に１時
間以内、さらに100℃に15時間加熱した。生成物を濾
別、乾燥した。13.4m2/gの比表面積を有する無孔隙針状
のレントゲン純正α−Fe2O3が得られた。
対比例Ｆ 合成樹脂被覆ガラス容器中において、0.36モルのFe
（NO3）３・9H2Oを0.6リットルの水に溶解させ、60℃、
pH値8.0で水酸化物として沈澱させた。こうして得られ
た沈澱物を60℃において４時間撹拌し、0.90ミリモルの
酒石酸及び3.20ミリモルのくえん酸を添加してpH値を1
0.8に調節した。次いで撹拌下に100℃に１時間以内、さ
らに100℃に20時間加熱した。得られた生成物を濾別、
乾燥した。比表面積8.1m2/gを有する無孔隙針状のレン
トゲン純正α−Fe2O3が得られた。
（NO3）３・9H2Oを0.6リットルの水に溶解させ、60℃、
pH値8.0で水酸化物として沈澱させた。こうして得られ
た沈澱物を60℃において４時間撹拌し、0.90ミリモルの
酒石酸及び3.20ミリモルのくえん酸を添加してpH値を1
0.8に調節した。次いで撹拌下に100℃に１時間以内、さ
らに100℃に20時間加熱した。得られた生成物を濾別、
乾燥した。比表面積8.1m2/gを有する無孔隙針状のレン
トゲン純正α−Fe2O3が得られた。
実施例１ 合成樹脂被覆ガラス容器中において、0.15モルのFe
（NO3）３・9H2O及び2.4ミリモルのSnCl4・5H2O（Fe 1
モル当たりSn 16.0ミリモルに相当）を0.6リットルの水
に溶解させ、60℃、pH値8.0で水酸化物として沈澱させ
た。こうして得られた沈澱物を60℃で４時間撹拌し、１
リットル当たり0.90ミリモルの酒石酸及び3.10ミリモル
のくえん酸を添加してpH値を10.8に調節した。次いで撹
拌下において100℃に１時間以内、さらに100℃に20時間
加熱した。36.9m2/gの比表面積を有する無孔隙針状のレ
ントゲン純正α−Fe2O3が得られた。
（NO3）３・9H2O及び2.4ミリモルのSnCl4・5H2O（Fe 1
モル当たりSn 16.0ミリモルに相当）を0.6リットルの水
に溶解させ、60℃、pH値8.0で水酸化物として沈澱させ
た。こうして得られた沈澱物を60℃で４時間撹拌し、１
リットル当たり0.90ミリモルの酒石酸及び3.10ミリモル
のくえん酸を添加してpH値を10.8に調節した。次いで撹
拌下において100℃に１時間以内、さらに100℃に20時間
加熱した。36.9m2/gの比表面積を有する無孔隙針状のレ
ントゲン純正α−Fe2O3が得られた。
実施例２ 合成樹脂被覆ガラス容器中において、0.21モルのFe
（NO3）３・9H2O及び3.6ミリモルのSnCl4・5H2O（Fe 1
モル当たりSn 17.1ミリモルに相当）を0.6リットルの水
に溶解させ、60℃、pH値8.0で水酸化物として沈澱させ
た。こうして得られた沈澱物を60℃において４時間撹拌
し、１リットル当たり0.90ミリモルの酒石酸及び2.70ミ
リモルのくえん酸を添加してpH値を10.8に調節した。次
いで撹拌下において100℃に１時間以内、さらに100℃に
20時間加熱した。生成物を濾別、乾燥した。比表面積3
2.3m2/gを有する無孔隙針状のレントゲン純正α−Fe2O3
が得られた。
（NO3）３・9H2O及び3.6ミリモルのSnCl4・5H2O（Fe 1
モル当たりSn 17.1ミリモルに相当）を0.6リットルの水
に溶解させ、60℃、pH値8.0で水酸化物として沈澱させ
た。こうして得られた沈澱物を60℃において４時間撹拌
し、１リットル当たり0.90ミリモルの酒石酸及び2.70ミ
リモルのくえん酸を添加してpH値を10.8に調節した。次
いで撹拌下において100℃に１時間以内、さらに100℃に
20時間加熱した。生成物を濾別、乾燥した。比表面積3
2.3m2/gを有する無孔隙針状のレントゲン純正α−Fe2O3
が得られた。
実施例３ 合成樹脂被覆ガラス容器中において、0.21モルのFe
（NO3）３・9H2O及び2.4ミリモルのSnCl4・5H2O（Fe 1
モル当たりSn 11.4ミリモルに相当）を0.6リットルの水
に溶解させ、60℃、pH値8.0で水酸化物として沈澱させ
た。こうして得られた沈澱物を60℃で４時間撹拌し、１
リットル当たり0.90ミリモルの酒石酸及び3.20ミリモル
のくえん酸を添加してpH値を10.8に調節した。次いで撹
拌下において100℃に１時間以内、さらに100℃に20時間
加熱した。生成物を濾別し、乾燥した。27.2m2/g比表面
積を有する無孔隙針状のレントゲン純正α−Fe2O3が得
られた。
（NO3）３・9H2O及び2.4ミリモルのSnCl4・5H2O（Fe 1
モル当たりSn 11.4ミリモルに相当）を0.6リットルの水
に溶解させ、60℃、pH値8.0で水酸化物として沈澱させ
た。こうして得られた沈澱物を60℃で４時間撹拌し、１
リットル当たり0.90ミリモルの酒石酸及び3.20ミリモル
のくえん酸を添加してpH値を10.8に調節した。次いで撹
拌下において100℃に１時間以内、さらに100℃に20時間
加熱した。生成物を濾別し、乾燥した。27.2m2/g比表面
積を有する無孔隙針状のレントゲン純正α−Fe2O3が得
られた。
実施例４ 合成樹脂被覆ガラス容器中において、0.21モルのFe
（NO3）３・9H2O及び1.2ミリモルのSnCl4・5H2O（Fe 1
モル当たりSn 5.7ミリモルに相当）を0.6リットルの水
に溶解させ、60℃、pH値8.0で水酸化物として沈澱させ
た。こうして得られた沈澱物を60℃で４時間撹拌し、１
リットル当たり1.2ミリモルの酒石酸及び3.70ミリモル
のくえん酸を添加してpH値を11.3に調節した。次いで撹
拌下において100℃に１時間以下、さらに100℃に20時間
加熱した。生成物を濾別、乾燥した。比表面積23.2m2/g
を有する無孔隙針状のレントゲン純正α−Fe2O3が得ら
れた。
（NO3）３・9H2O及び1.2ミリモルのSnCl4・5H2O（Fe 1
モル当たりSn 5.7ミリモルに相当）を0.6リットルの水
に溶解させ、60℃、pH値8.0で水酸化物として沈澱させ
た。こうして得られた沈澱物を60℃で４時間撹拌し、１
リットル当たり1.2ミリモルの酒石酸及び3.70ミリモル
のくえん酸を添加してpH値を11.3に調節した。次いで撹
拌下において100℃に１時間以下、さらに100℃に20時間
加熱した。生成物を濾別、乾燥した。比表面積23.2m2/g
を有する無孔隙針状のレントゲン純正α−Fe2O3が得ら
れた。
実施例５ 合成樹脂被覆ガラス容器中において、0.21モルのFe
（NO3）３・9H2O及び3.6ミリモルのSnCl4・5H2Oを0.6リ
ットルの水に溶解させ、60℃、pH値8.0で水酸化物とし
て沈澱させた。こうして得られた沈澱物を60℃で３時間
撹拌し、１リットル当たり0.90ミリモルの酒石酸及び2.
70ミリモルのくえん酸を添加してpH値を10.8に調節し
た。次いで撹拌下において100℃に１時間以内、さらに1
00℃に10時間加熱した。生成物を濾別、乾燥した。比表
面積23.0m2/gを有する無孔隙針状のレントゲン純正α−
Fe2O3が得られた。
（NO3）３・9H2O及び3.6ミリモルのSnCl4・5H2Oを0.6リ
ットルの水に溶解させ、60℃、pH値8.0で水酸化物とし
て沈澱させた。こうして得られた沈澱物を60℃で３時間
撹拌し、１リットル当たり0.90ミリモルの酒石酸及び2.
70ミリモルのくえん酸を添加してpH値を10.8に調節し
た。次いで撹拌下において100℃に１時間以内、さらに1
00℃に10時間加熱した。生成物を濾別、乾燥した。比表
面積23.0m2/gを有する無孔隙針状のレントゲン純正α−
Fe2O3が得られた。
実施例６ 合成樹脂被覆ガラス容器中において、0.27モルのFe
（NO3）３・9H2O及び4.8ミリモルのSnCl4・5H2O（Fe 1
モル当たりSn 17.8ミリモルに相当）を0.6リットルの水
に溶解させ、60℃、pH値8.0で水酸化物として沈澱させ
た。こうして得られた沈澱物を60℃で４時間撹拌し、１
リットル当たり0.90ミリモルの酒石酸及び2.80ミリモル
のくえん酸を添加してpH値を10.8に調節した。次いで撹
拌下において100℃に１時間以内、さらに100℃に20時間
加熱した。生成物を濾別、乾燥した。18.7m2/gの比表面
積を有する無孔隙針状のレントゲン純正α−Fe2O3−Fe2
O3が得られた。
（NO3）３・9H2O及び4.8ミリモルのSnCl4・5H2O（Fe 1
モル当たりSn 17.8ミリモルに相当）を0.6リットルの水
に溶解させ、60℃、pH値8.0で水酸化物として沈澱させ
た。こうして得られた沈澱物を60℃で４時間撹拌し、１
リットル当たり0.90ミリモルの酒石酸及び2.80ミリモル
のくえん酸を添加してpH値を10.8に調節した。次いで撹
拌下において100℃に１時間以内、さらに100℃に20時間
加熱した。生成物を濾別、乾燥した。18.7m2/gの比表面
積を有する無孔隙針状のレントゲン純正α−Fe2O3−Fe2
O3が得られた。
実施例７ 合成樹脂被覆ガラス容器中において、0.21モルのFe
（NO3）３・9H2O及び2.4ミリモルのSnCl4・5H2O（Fe 1
モル当たりSn 11.4ミリモルに相当）を0.6リットルの水
に溶解させ、60℃、pH値8.0で水酸化物として沈澱させ
た。こうして得られた沈澱物を濾別、乾燥した。27.0m2
/gの比表面積を有する無孔隙針状のレントゲン純正α−
Fe2O3が得られた。
（NO3）３・9H2O及び2.4ミリモルのSnCl4・5H2O（Fe 1
モル当たりSn 11.4ミリモルに相当）を0.6リットルの水
に溶解させ、60℃、pH値8.0で水酸化物として沈澱させ
た。こうして得られた沈澱物を濾別、乾燥した。27.0m2
/gの比表面積を有する無孔隙針状のレントゲン純正α−
Fe2O3が得られた。
実施例８ 合成樹脂被覆ガラス容器中において、0.21モルのFe
（NO3）３・9H2O及び6.0ミリモルのSnCl4・5H2O（Fe 1
モル当たりSn 11.4ミリモルに相当）を0.6リットルの水
に溶解させ、60℃、pH値8.0で水酸化物として沈澱させ
た。こうして得られた沈澱物を60℃で５時間撹拌し、１
リットル当たり0.90ミリモルの酒石酸及び3.40ミリモル
のくえん酸を添加してpH値を10.8に調節した。次いで撹
拌下において100℃に１時間以内、さらに100℃に20時間
加熱した。生成物を濾別、乾燥した。31.5m2/gの比表面
積を有する無孔隙針状のレントゲン純正α−Fe2O3が得
られた。
（NO3）３・9H2O及び6.0ミリモルのSnCl4・5H2O（Fe 1
モル当たりSn 11.4ミリモルに相当）を0.6リットルの水
に溶解させ、60℃、pH値8.0で水酸化物として沈澱させ
た。こうして得られた沈澱物を60℃で５時間撹拌し、１
リットル当たり0.90ミリモルの酒石酸及び3.40ミリモル
のくえん酸を添加してpH値を10.8に調節した。次いで撹
拌下において100℃に１時間以内、さらに100℃に20時間
加熱した。生成物を濾別、乾燥した。31.5m2/gの比表面
積を有する無孔隙針状のレントゲン純正α−Fe2O3が得
られた。
実施例9a 1.75モルのFe（NO3）３・9H2O及び0.02ミリモルのK2S
nO3・3H2O（Fe 1モル当たりSn 11.4ミリモルに相当）を
5.0リットルの水に溶解させ、60℃、pH値8.0で水酸化物
として沈澱させた。こうして得られた沈澱物を60℃で５
時間撹拌し、１リットル当たり0.90ミリモルのくえん酸
及び1.50ミリモルの１−ヒドロキシエタン−1,1−ジホ
スホン酸添加してpH値を10.8に調節した。次いでオート
クレーブ中撹拌下において170℃に６時間加熱した。生
成物を濾別、乾燥した。比表面積を20.2m2/gを有する無
孔隙針状のレントゲン純正α−Fe2O3が得られた。
nO3・3H2O（Fe 1モル当たりSn 11.4ミリモルに相当）を
5.0リットルの水に溶解させ、60℃、pH値8.0で水酸化物
として沈澱させた。こうして得られた沈澱物を60℃で５
時間撹拌し、１リットル当たり0.90ミリモルのくえん酸
及び1.50ミリモルの１−ヒドロキシエタン−1,1−ジホ
スホン酸添加してpH値を10.8に調節した。次いでオート
クレーブ中撹拌下において170℃に６時間加熱した。生
成物を濾別、乾燥した。比表面積を20.2m2/gを有する無
孔隙針状のレントゲン純正α−Fe2O3が得られた。
実施例9b 0.025モルのFe（NO3）３・9H2O及び0.4ミリモルのSnC
l4・5H2O（Fe 1モル当たりSn 11.4ミリモルに相当）を
0.1リットルの水に溶解させ、60℃、pH値8.0で水酸化物
として沈澱させた。こうして得られた沈澱物を60℃で５
時間撹拌し、１リットル当たり0.90ミリモルのくえん酸
を及び1.50ミリモルの１−ヒドロキシエタン−1,1−ジ
ホスホン酸を添加してpH値を10.8に調節した。次いでオ
ートクレーブ中撹拌下において170℃に６時間加熱し
た。生成物を濾別、乾燥した。21.8m2/g比表面積を有す
る無孔隙針状のレントゲン純正α−Fe2O3が得られた。
l4・5H2O（Fe 1モル当たりSn 11.4ミリモルに相当）を
0.1リットルの水に溶解させ、60℃、pH値8.0で水酸化物
として沈澱させた。こうして得られた沈澱物を60℃で５
時間撹拌し、１リットル当たり0.90ミリモルのくえん酸
を及び1.50ミリモルの１−ヒドロキシエタン−1,1−ジ
ホスホン酸を添加してpH値を10.8に調節した。次いでオ
ートクレーブ中撹拌下において170℃に６時間加熱し
た。生成物を濾別、乾燥した。21.8m2/g比表面積を有す
る無孔隙針状のレントゲン純正α−Fe2O3が得られた。
実施例10 実施例７の生成物80gを公知の方法で0.6％PO4により
処理し、2.5％ステアリン酸を添加し、回転炉中、50Nl/
hの水素ガス流を50Nl/hの窒素ガスで希釈した雰囲気下
に450℃で30分間還元処理してマグネタイトとした。水
素ガス流は還元炉に給送する前に、40℃の水中を流過さ
せた。還元終結後、マグネタイト試料は同様の炉中にお
いて、280℃で30分間空気で酸化せしめられたγ−Fe2O3
になされた。生成物は28.7kA/mの保磁力を示した。
処理し、2.5％ステアリン酸を添加し、回転炉中、50Nl/
hの水素ガス流を50Nl/hの窒素ガスで希釈した雰囲気下
に450℃で30分間還元処理してマグネタイトとした。水
素ガス流は還元炉に給送する前に、40℃の水中を流過さ
せた。還元終結後、マグネタイト試料は同様の炉中にお
いて、280℃で30分間空気で酸化せしめられたγ−Fe2O3
になされた。生成物は28.7kA/mの保磁力を示した。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ライナー、フェザー ドイツ連邦共和国、6718、グリューンシ ュタット、コルゲンシュタイナー、ヴェ ーク、25 (72)発明者 エッケハルト、シュヴァプ ドイツ連邦共和国、6730、ノイシュタッ ト、ベルバルトシュタインシュトラー セ、４ (56)参考文献 特開 昭63−50326（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C01G 49/06
Claims (3)
- 【請求項１】鉄（III）イオンと錯塩を形成する物質の
存在下に、アルカリ性懸濁液中において、80乃至250℃
の温度で、鉄（III）塩から無デンドライト、無孔隙性
の粉末α−Fe2O3を製造する方法において、30乃至70℃
で、鉄（III）塩１モル当り10-3乃至４×10-2モルの濃
度の錫塩の存在下に、6.0乃至8.0のpH値でアルカリを添
加することにより、鉄（III）塩水溶液から水酸化錫含
有水酸化鉄（III）を、１リットル当り0.6モルより少な
い水酸化鉄（III）含有水性懸濁液として沈殿させ、こ
の沈殿物を30乃至70℃で１乃至６時間後処理混合し、pH
値8.5乃至12.0において、鉄（III）イオンと錯塩を形成
する少なくとも１種類の物質の有効量を添加した後、80
乃至250℃の温度に加熱することを特徴とする方法。 - 【請求項２】請求項（１）による方法であって、錯塩形
成物質が、鉄（III）イオンとキレート錯塩を形成する
有機化合物であることを特徴とする方法。 - 【請求項３】請求項（２）による方法であって、錯塩形
成物質が、懸濁液１リットル当り10-2乃至10-3モルの濃
度において、α−ヒドロキシカルボン酸及び有機燐酸か
ら成る群から選択されることを特徴とする方法。
Applications Claiming Priority (2)
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|---|---|---|---|
| DE3807042A DE3807042A1 (de) | 1988-03-04 | 1988-03-04 | Verfahren zur herstellung von nadelfoermigem (alpha)-fe(pfeil abwaerts)2(pfeil abwaerts)o(pfeil abwaerts)3(pfeil abwaerts) |
| DE3807042.1 | 1988-03-04 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01270520A JPH01270520A (ja) | 1989-10-27 |
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|---|---|---|---|
| JP1050242A Expired - Lifetime JP2779200B2 (ja) | 1988-03-04 | 1989-03-03 | 針状α‐Ｆｅ▲下２▼Ｏ▲下３▼の製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4913890A (ja) |
| EP (1) | EP0331054B1 (ja) |
| JP (1) | JP2779200B2 (ja) |
| DE (2) | DE3807042A1 (ja) |
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| JPH07106110A (ja) * | 1993-10-06 | 1995-04-21 | Yasunori Takahashi | ボンド磁石製造用粉末組成物、磁気異方性永久磁石及び磁気異方性永久磁石の製造法 |
| US5569445A (en) * | 1993-12-30 | 1996-10-29 | Sakai Chemical Industry Co., Ltd. | Fine acicular α-ferric oxide and production thereof |
| FR2858612B1 (fr) * | 2003-08-08 | 2006-02-24 | Chryso Sas | Suspension aqueuse colloidale d'hydroxyde d'etain destinee a la reduction de chrome dans le ciment |
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| JPH0623054B2 (ja) * | 1985-11-30 | 1994-03-30 | 戸田工業株式会社 | ヘマタイト粒子粉末の製造法 |
| JPH0832563B2 (ja) * | 1986-03-14 | 1996-03-29 | バスフ アクチェン ゲゼルシャフト | 針状α−Ｆｅ▲下２▼Ｏ▲下３▼の製造方法 |
| DE3608540A1 (de) * | 1986-03-14 | 1987-09-17 | Basf Ag | Verfahren zur herstellung von nadelfoermigem (alpha)-fe(pfeil abwaerts)2(pfeil abwaerts)o(pfeil abwaerts)3(pfeil abwaerts) |
| DE3627133A1 (de) * | 1986-08-09 | 1988-02-11 | Basf Ag | Verfahren zur herstellung von nadelfoermigem, ferrimagnetischem eisenoxid |
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-
1988
- 1988-03-04 DE DE3807042A patent/DE3807042A1/de not_active Withdrawn
-
1989
- 1989-02-24 US US07/315,049 patent/US4913890A/en not_active Expired - Lifetime
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- 1989-02-25 DE DE58908158T patent/DE58908158D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1989-03-03 JP JP1050242A patent/JP2779200B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| DE3807042A1 (de) | 1989-09-14 |
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