JP2752743B2 - 数値制御情報作成機能における内径加工方法の決定方法及び装置 - Google Patents

数値制御情報作成機能における内径加工方法の決定方法及び装置

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Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、加工に先立って数値制御のための情報を作
成する数値制御情報作成機能における加工方法の決定方
法及び装置に関し、特に内径加工における加工工程種類
と各工程種類での加工範囲の決定方法及び装置に関す
る。
（従来の技術） グラフィックディスプレイ画面を用いて対話形式で必
要なデータを入力することにより、設計図面からNCプロ
グラム等の数値制御情報を生成する数値制御情報作成機
能が実現化されているが、この数値制御情報作成機能に
よれば、設計図面に記載されている部品の形状に従って
対応する操作盤上の形状キーを押すだけで、加工形状を
入力することができる。また、このような数値制御情報
作成機能によれば、その時々のデータ設定に参考となる
情報が図示表示され、しかも日常語による問いかけに応
じて寸法等の各種データを入力することができる。更
に、数値制御情報作成に必要な全データが入力されると
即座に素材形状や部品形状が描かれ、しかも数値制御デ
ータの自動計算が開始され、かつ工具軌跡が図形表示さ
れて数値制御情報が作成される。
このような数値制御情報作成機能は、以下のステップ
１〜10で成っている。即ち、 1.素材材質の選択ステップ 2.図形形式の選択ステップ 3.素材形状と寸法の入力ステップ 4.加工形状と寸法の入力ステップ 5.機械頂点とタレット位置の入力ステップ 6.工程種類の選択ステップ 7.工具の選択ステップ 8.加工範囲の決定ステップ 9.切削条件の入力ステップ 10.工具軌跡の計算ステップ より成り、順次必要なデータを入力して最終的に数値制
御情報が作成される。
（発明が解決しようとする課題） 以上のような従来の数値制御情報作成機能において
は、素材形状や部品形状入力後にオペレータの判断によ
り、どの領域をどの工程種類でどの切削方向に工具を移
動させて加工するかを決定すると共に、工具順序を決定
し、この工具順序に従って必要なデータを入力してい
る。このような従来方式によれば、オペレータは自由に
工具順序や工具範囲を設定できるため、融通性には富ん
でいるものの、オペレータの熟練を必要とするため、初
心者にとっては各種データの設定が困難でわずらわしい
という問題があった。
また、従来方式においては工程名称を選択し、工程順
序を決定し、それぞれの工程の工具，切削方向，加工範
囲，切削条件を入力しなければならないため、入力時間
が長くなるという問題も存在した。かかる問題点を解決
するため、特開昭60−126710号の如く予め加工工程順序
を記憶しておき、その加工工程順に各工程種類が加工に
必要かを評価し、必要ならばその工程種類による加工範
囲と切削方向を自動決定する方法が提示されている。し
かしながら、各工程種類の要・不要の判別処理方法及び
加工範囲の決定方法が一様にしか開示されておらず、特
に内径加工のように部品形状，素材形状の形及び大きさ
により、種々の加工手順を必要とする場合に適切な工程
種類と加工範囲を選択することができない。例えば第１
図（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）の各部品形状及び素材形状に
対して荒加工を行なう場合、前記方法では工程種類は全
て センタモミ ドリル 内径荒加工 となり、加工範囲はそれぞれ第２図（Ａ），（Ｂ），
（Ｃ）のようになる。
しかし、オペレータが実際に工程種類や加工範囲を指
定すると、（Ａ）の場合は工程種類が 端面荒加工 内径荒加工 となり、加工範囲は第３図（Ａ）のようになるのが一般
的である。また、（Ｂ）の場合については、工程種類が センタモミ ドリル エンドミル 内径荒加工 となり、加工範囲は第３図（Ｂ）のようになる。さら
に、（Ｃ）の場合については、工程種類が エンドミル 内径荒加工 となり、加工範囲は第３図（Ｃ）のようになる。
以上の例で示したように、部品及び素材の形状と大き
さとに応ずることなく工程種類や加工範囲を決定する
と、加工手段の様々なニーズに適応できないという問題
が存在するのである。
すなわち、従来の自動プログラミング装置において、
部品形状及び素材形状を入力するだけで、この部品形状
を加工する工程種類が加工範囲を自動決定するものにつ
いては、部品形状及び素材形状から成る加工領域の形状
や大きさを評価した上で前記工程種類を決定するものは
存在せず、加工領域の形状や大きさに応じて種々の加工
方法を必要とする内径加工（特に小径部）の工程種類や
加工範囲についても、一様な方式で決定するものが存在
するのみであった。
本発明は上述のような事情から成されたものであり、
本発明の目的は、オペレータがデータ入力前に加工方法
について検討することなく、部品や素材の形状の特徴に
応じて工程種類や各工程種類毎の加工範囲を決定するこ
とができ、複雑な内径加工方法を熟知していない初心者
でも容易に使いこなせる機能を備えた数値制御情報作成
機能における内径加工方法の決定方法及びこの機能を有
する装置を提供することにある。
（課題を解決するための手段） 本発明は、自動的に内径加工に特徴的な加工領域の加
工方法を決定することが可能な数値制御情報作成機能に
おける内径加工方法の決定方法に関するものであり、本
発明の上記目的は、加工に先立って数値制御の為の情報
を作成する数値制御情報作成機能において、加工の行な
われる素材の形状及び部品形状を入力し、前記素材形状
及び部品形状に基づいて加工領域を確定すると共に、前
記加工領域のうち、内径加工領域を認識し、前記内径加
工領域の中からその形状要素データに基づいて、前記部
品形状の要素の端面方向の最小直径座標値が０でなく、
かつ前記素材形状の要素の端面方向の最小直径座標値が
０であるものを、貫通穴未加工の内径加工に特徴的な加
工領域を抽出し、前記加工領域を加工する工程種類と、
前記工程種類におれる加工範囲とを自動決定することに
より達成される。
或いは、加工に先立って数値制御の為の情報を作成す
る数値制御情報作成機能において、加工の行なわれる素
材の形状及び部品形状を入力し、前記素材形状及び部品
形状に基づいて加工領域を確定すると共に、前記加工領
域のうち、内径加工領域を認識し、前記内径加工領域の
中からその形状要素データに基づいて、前記部品形状の
要素及び前記素材形状の要素の各端面方向の最小直径座
標値が０でなく、かつ前記素材形状要素の端面方向の最
小直径座標値が前記部品形状要素の端面方向の最小直径
座標値未満である場合で、かつ前記内径加工領域を構成
する素材形状要素の端面方向の最小直径座標値が一定の
判定値よりも小さいものを、素材貫通穴のある内径加工
に特徴的な加工領域として抽出し、前記加工領域を加工
する工程種類と、前記工程種類における加工範囲とを自
動決定することにより達成される。
或いは、加工に先立って数値制御の為の情報を作成す
る数値制御情報作成機能において、加工の行なわれる素
材の形状及び部品形状を入力し、前記素材形状及び部品
形状に基づいて加工領域を確定すると共に、前記加工領
域のうち、内径加工領域を認識し、前記内径加工領域の
中からその形状要素データに基づいて、前記部品形状の
要素の端面方向の最小直径座標値が０であるか、又は前
記素材形状の要素の端面方向の最小直径座標値が前記部
品形状要素の端面方向の最小直径座標値以上である場合
で、かつ前記内径加工領域を構成する素材形状の要素の
最小直径座標値が予め設定された一定の判定値よりも小
さいものを、奥端面のある内径加工に特徴的な加工領域
として抽出し、前記加工領域を加工する工程種類と、前
記工程種類における加工範囲とを自動決定することによ
り達成される。
（作用） 加工に先立って数値制御の為の情報を生成する数値制
御情報作成機能において、加工の行なわれる素材の形状
及び部品形状を入力し、入力された素材形状及び部品形
状に基づいて加工領域を確定すると共に、確定した加工
領域のうち、内径加工領域を認識し、認識した内径加工
領域の中からその形状要素データに基づいて、“貫通穴
が未加工である”、“素材に貫通穴がある”、“部品形
状に奥端面が存在する”等の内径加工に特徴的な加工領
域として抽出し、加工領域を加工する工程種類（ドリ
ル，エンドミル，外径端面等）や、その工程種類におけ
る加工範囲を決定している。
このように、内径（特に小径部）の加工方法に関して
予め検討することなく工程を決定することができるた
め、オペレータが初心者であっても熟練者なみの数値制
御情報を容易に生成することができる。
（実施例） 以下、図面に基づいて本発明の実施例について詳細に
説明する。
第４図は、本発明の数値制御情報作成機能における内
径加工方法決定方法を実現する装置のブロック図であ
る。
先ず、オペレータはディスプレイ装置５で、入力内容
を確認しながら操作盤６から素材形状及び部品形状とを
入力する。そして、これら素材形状及び部品形状は形状
要素列に展開されて、素材形状・部品形状記録メモリ３
に格納される。ここで、形状要素列について説明する。
第５図を例にとると、要素形状はlW1,lW2,……,lW8の素
材形状要素列より成り、部品形状はlP1,lP2,……,lP10
の部品形状要素列より成っている。形状要素列の各要素
は、図形を特定するのに十分な位置・形状・大きさのデ
ータから構成されるのである。
プロセッサ１は、素材形状要素列と部品形状要素列と
を基に加工領域を構成する形状要素列を生成し、一時記
憶メモリ４に格納する。加工領域を構成する形状要素列
は、第５図の部品形状・素材形状を基にして求めると、
第６図の如く 加工領域１ 素材形状要素列 lW′１・lW7・lW6・lW1・lW′７ 部品形状要素列 lp3・lp2・lp1・lp10・lp9 加工領域２ 素材形状要素列 lW′３・lW4・lW′５ 部品形状要素列 lp6 となる。尚、“′”をを施した素材形状要素は、元の素
材形状要素から部品形状要素と重複する部分を除いたも
のであることを意味している。
次に、プロセッサ１は加工領域1,2と内径加工の範囲
とを基に内径加工領域を構成す形状要素列を生成し、一
時記憶メモリ４に格納する。ここに、内径加工の範囲と
は、端面部分の加工を行なった後、外径加工，内径加工
を行なうことを前提として決定された範囲であり、第７
図の斜線で示すような部分である。従って、内径加工を
行なうべき加工領域である内径加工領域は、内径加工の
範囲内に存在する加工領域であると換言することがで
き、第８図の斜線部のように、 内径加工領域１ 素材形状要素列 lWI1・lWI2 部品形状要素列 lPI1・lPI2 内径加工領域２ 素材形状要素列 lWI3・lWI4・lWI5 部品形状要素列 lPI3 となる。ここに、lWI1は、内径加工の範囲の境界線によ
って新たに生じた素材形状要素であり、lWI2は、内径加
工の範囲の境界線によってlW′２が切り分けられて生じ
た素材形状要素であり、 lPI1＝lP3 lPI2＝lP2 lWI3＝lW′３ lWI4＝lW4 lWI5＝lW′５ lPI3＝lP6 である。
さらに、プロセッサ１は内径加工領域の加工工程を生
成することになるが、ここでは予め加工範囲の定義と加
工領域の更新方法について説明する。加工範囲とは、加
工領域のうち各工程で削り取られる領域を意味するもの
であり、ドリル，エンドミルの穴明け工具においては、
予め工具径を決定された各工具を加工開始点から終了点
まで移動しとときに、工具形状と加工領域とがオーバー
ラップした部分を指す。具体的には第９図（Ａ）〜
（Ｃ）の斜線部のようになる。また、加工領域の更新に
ついては、加工領域から決定された加工範囲を取り除く
作業を指すものであり、第９図（Ａ）の部品形状・素材
形状と加工範囲を例にとると、第10図（Ａ）の如く 内径加工領域 素材形状要素列 lWI1・lWI2 部品形状要素列 lPI1・lPI2 であったものが、第10図（Ｂ）の如く 内径加工領域 素材形状要素列 lWI3・lWI4・lWI5 部品形状要素列 lPI1・lPI2 に更新されるのである。
以下、第11図〜第15図のフローチャートに基づき、内
径加工領域の加工工程生成方法について説明する。尚、
以降の各判定等の処理は全てプロセッサ１が行なうもの
である。
先ずパラメータ記憶メモリ７に予め格納されている内
径旋削工具最小加工径（以下、αという記号で表わす）
より小径部に長手・端面以外の内径加工領域を構成する
部品形状要素が存在するか否かを判定し、存在しなけれ
ばステップS3に進み、存在すればステップS2に進む（ス
テップS1）。ステップS2においては、内径旋削工具最小
加工径よりも小径部に存在するテーパ・円弧（面取り・
丸めを含む）は穴明け工程で加工せざるを得ないが、総
型工具を用いない限り削り残しを出さないことは不可能
であるので、削り残しを最小限に抑えるため、部品形状
上でＸ＝αの点から端面要素を下ろしたものと、Ｘ＜α
に存在する長手要素の中でＸの値が最小のものを延長し
たものを結び、これを仮の部品形状要素として部品形状
を補正する。即ち、第16図（Ａ）及び第17図（Ａ）のよ
うな部品形状及び加工領域は、それぞれ第16図（Ｂ）及
び第17図（Ｂ）のように補正する。尚、Ｘ＞αに長手要
素が全く存在しない場合には、Ｘ＝０を長手要素とす
る。
ステップS3においては、内径荒加工工程を作成する第
12図（Ａ）〜（Ｃ）を示すサブルーチンへジャンプす
る。
先ずステップS301において内径加工領域が存在するか
否かを判定し、存在しなければステップS3の直後（即ち
ステップS4）へ戻り、存在するならばステップS302に進
む。尚、加工領域が存在するか否かは、加工領域を構成
する各部品形状要素と各素材形状要素のうち重複する部
分を相殺して、形状要素列が存在するか否かの判定によ
るものであり、荒加工における加工領域とは、最終部品
形状に仕上代を加味したものを部品形状と仮定すること
で得られる加工領域を意味するものである。以下、荒加
工における部品形状とは、全て上記仕上代を加味した部
品形状を言う。ステップS302においては部品形状に貫通
穴が明いているか否かを判定し、明いていなければステ
ップS305に進み、明いていればステップS303に進む。ス
テップS303においては素材形状に貫通穴が明いているか
否かを判定し、明いていなければ部品形状には貫通穴が
明いているのであるから、貫通穴未加工の内径加工に特
徴的な加工領域であると認識し、このような加工領域の
加工方法について示す第12図（Ｂ）のステップS316に進
み、さもなければステップS304に進む。ステップS304に
おいては、内径加工領域を構成する素材形状要素のＸ方
向の最小値（以下、素材形状要素最小径と称す）と部品
形状要素のＸ方向の最小値（以下、部品形状要素最小径
と称す）とを比較し、素材形状要素最小径の方が小さけ
れば素材貫通穴があり、貫通穴の部分に加工領域が存在
すると判定してステップS307に進み、さもなければステ
ップS305に進む。ステップS305に進んだ段階で、加工領
域は止まり穴又は止まり穴とみなしてよい部分のみに存
在しており、部品貫通穴が存在してもこの貫通穴部分を
加工する必要はないと判定されている。ステップS305に
おいては内径加工領域の素材形状要素最小径とαを比較
し、素材形状要素最小径がαより大きいならば内径加工
領域の全体を内径旋削により加工し得ると判定し、内径
旋削による荒加工工程を作り（ステップS306）、ステッ
プS315に進む。さもなければ奥端面のある内径加工に特
徴的な加工領域であると認識し、このような加工領域の
加工方法について示す第12図（Ｃ）のステップS335に進
む。ステップS307においては内径加工領域の素材形状要
素最小径とαとを比較し、素材形状要素最小径がαより
大きいならば、内径加工領域の全体を内径旋削により加
工し得ると判定してステップS306に進む。さもなけれ
ば、素材貫通穴のある内径加工に特徴的な加工領域であ
ると認識し、ステップS308に進む。
ステップS308以下については、第18図（Ａ）を例にと
って説明する。ステップS308においては内径加工に特徴
的な加工領域の部品形状要素最小径とαとを比較し、部
品形状要素最小径がαよりも大きければ、即ちlPI1のＸ
座標値＞αならば、部品形状要素最小径の部分はエンド
ミル加工と旋削加工の双方の工程を用いて、荒加工時の
面粗度を良くして加工できると判定してステップS309に
進む。さもなければ、部品形状要素最小径の部分はエン
ドミルのみで荒加工する他ないと判定し、加工範囲を決
定するための荒引きエンドミル径を部品形状要素最小径
と設定して（ステップS313）、ステップS314に進む。ス
テップS309においては、 D1＝（最終部品形状要素最小径−ドリル振れ余裕代） ＝（部品形状要素最小径＋仕上代−ドリル振れ余裕
代） を計算する。尚、ドリル振れ余裕代とは、ドリル，エン
ドミルによる穴明けを行なうときに生じる工具の振れの
最大値であり、D1は、切削条件を落とすことなく加工を
行なうことのできる工具径の最大値を示している。ステ
ップS310においては、D1と予めパラメータ記憶メモリ７
に格納された機械に装着可能なエンドミルの最大径とを
比較し、D1がエンドミル最大径以下ならば荒引きエンド
ミル径＝D1とする（ステップS311）。さもなければ、荒
引きエンドミル径＝（エンドミル最大径）として、機械
に装着可能なできるだけ大きい径のエンドミルで加工で
きるようにする（ステップS312）。ステップS314におい
ては、ステップS311,S312又はS313で決定された工具径
に基づいて加工範囲を決定（第18図（Ｂ））し、工程種
類、加工範囲を一時記憶メモリ４に登録する。ステップ
S315においては、決定された加工範囲を基に加工領域を
更新して（第18図（Ｃ））、ステップS301に戻る。
次に、貫通穴未加工の内径加工に特徴的な加工領域に
ついて示す第12図（Ｂ）のステップS316以降について、
第19図（Ａ），第20図（Ａ），第21図（Ａ）を例にとっ
て説明する。
ステップS316においてはステップS309と同様にD1を計
算し、ステップS317においては、D1と予めパラメータ記
憶メモリ７に格納されている機械に装着可能なドリルの
最大径（以下、ドリル最大径と称す）とを比較し、D1が
ドリル最大径以下ならば仮のドリル径＝D1とする（ステ
ップS318）。さもなければ仮のドリル径＝（ドリルの最
大径）として、できるだけ大きい径のドリルを仮定す
る。（ステップS319）。仮のドリル径を決めるのはステ
ップS320,S322で、仮定されたドリルの加工範囲を基に
判定を行なうためである。ステップS320においては、仮
定されたドリルによる加工範囲のＺ方向の長さを、Ｘ方
向の最大座標値で割った値（以下、横／縦比と称す）
と、予めパラメータ記憶メモリ７に格納されているドリ
ル加工が必要な加工範囲の横／縦比の最小値（以下、ζ
という記号で表わす）を比較して、仮定されたドリル加
工範囲の横／縦比がζ未満ならば加工範囲が浅く、ドリ
ル加工は不要と判定してステップS321に進む。さもなけ
れば、ドリル加工が必要と判定して、ステップS322に進
む。
ステップS321においては、D1とエンドミル最大径とを
比較して、D1がエンドミル最大径以下ならば荒引きエン
ドミル径＝D1とする（ステップS323）。さもなければ荒
引きエンドミル径＝（エンドミル最大径）として、機械
に装着可能なできるだけ大きい径のエンドミルで加工で
きるようにする（ステップS324）。ステップS325におい
ては、ステップS323,S324で決定された工具径に基づい
て加工範囲を決定（第19図（Ｂ））し、工程種類，加工
範囲を一時記憶メモリ４に登録して第12図（Ａ）のステ
ップS315に進む。ステップS322においては、ドリル加工
範囲の横／縦比と予めパラメータ記憶メモリ７に納され
ている超硬ドリルを使用し得る加工範囲の横／縦比（以
下、βという記号で表わす）と、及びD1と予めパラメー
タ記憶メモリ７に格納されている超硬ドリルの最小径
（以下、γという記号で表わす）とを比較して、ドリル
加工加工範囲の横／縦比がβ以下で、かつD1がγであれ
ば超硬ドリルを使用し得ると判定してステップS333に進
む。さもなければ、ハイスドリルを使用するのが適当と
判定してステップS326に進む。ステップS326においてD1
とドリル最大径とを比較し、D1がドリル最大径以下なら
ばハイスドリル径＝D1とする（ステップS327）。さもな
ければハイスドリル径＝（ドリル最大径）として、機械
に装着可能なできるだけ大きい径のドリルで加工できる
ようにする（ステップS328）。ステップS329において
は、ドリル加工範囲の横／縦比と芯モミが必要な加工範
囲の横／縦比（以下、δという記号で表わす）を比較
し、ドリル加工範囲の横／縦比がδ以下ならば、加工範
囲が浅く芯モミ不要と判定してステップS332に進む。さ
もなければ、芯モミが必要と判定してステップS330に進
む。ステップS330においては、予めパラメータ記憶メモ
リ７に格納されている芯モミドリルの形状データに基づ
いて加工範囲を決定（第20図（Ｂ））し、工程種類，加
工範囲を一時記憶メモリ４に登録する。ステップS331,S
332においては、ステップS327又はステップS328で決定
された工具径に基づいて加工範囲を決定（第20図
（Ｂ））し、工程種類，加工範囲を一時記憶メモリ４に
登録して第12図（Ａ）のステップS315に進む。
ステップS333においてはD1とドリル最大径とを比較
し、D1がドリル最大径以下ならば超硬ドリル径＝D1とす
る（ステップS334）。さもなければ超硬ドリル径＝（ド
リル最大径）として、機械に装着可能なできるだけ大き
い径のドリルで加工できるようにする（ステップS33
5）。ステップS336においては、ステップS334,S335で決
定された工具径に基づいて加工範囲を決定（第21図
（Ｂ））し、工程種類、加工範囲を一時記憶メモリ４に
登録して、第12図（Ａ）のステップS315に進む。
さらに、奥端面のある内径加工に特徴的な加工領域に
ついて示す第12図（Ｃ）のステップS337以降を説明す
る。
ステップS337においては、奥端面のある内径加工に特
徴的な加工領域のＸ方向の（最大径−最小値）をＺ方向
の（最大値−最小値）で除算した値（以下、縦／横比と
称す）と、予めパラメータ記憶メモリ７に格納されてい
る外径端面工程を作るのに必要な加工領域の縦／横比の
最小値（以下、εという記号で表わす）とを比較し、ス
テップS338においては、第22図（Ａ）の如く部品形状上
のＸ＝αの点から外径端面工具を入れ得る角度方向へ直
線を延ばし、Ｘ＞αの範囲でこの直線と部品形状が交わ
るか否かが判定される。ステップS337,S338において、
加工領域の縦／横比がε以上で、かつＸ＞αの範囲で直
線と部品形状とが交わらない場合には、加工領域が浅く
かつ部品形状のＸ≧αの部分まで外径端面工具が入り得
ると判定してステップS342に進む。さもなければ、外径
端面工具による加工は不適当と判定してステップS339に
進む。ステップS342においては、第22図（Ｂ）の如く外
径端面旋削の加工範囲を決定し、工程種類・加工範囲を
一時記憶メモリ４に登録し、第12図（Ａ）のステップS3
15に進む。ステップS339においては、第23図の如く素材
形状に複数の端面要素が存在するか否かによって素材に
止まり穴が明いているか否かを判定し、この素材の端面
要素のうち、Ｚ方向の最小値を持つもののＸ方向の最大
値とαとを比較する、ここで、素材に止まり穴が明いて
おり、その止まり穴を構成する端面要素のうち、Ｚ方向
の最小値を持つもののＸ方向の最大値がα以上であれ
ば、素材形状の奥端面部のみを穴明け加工した方が穴明
け工具が切削送りされる時間が短かくなり、加工効率が
高いと判定してステップS341に進む。さもなければ、素
材形状の奥端面部のみを穴明け加工したものでは内径旋
削による加工が成し得ないと判定して、部品形状に合せ
て工程生成すべくステップS340に進む。
ステップS340においては、第13図（Ａ），（Ｂ）に示
すサブルーチンへジャンプする。ステップSP01以降につ
いて、第24図（Ａ）〜第27図（Ａ）のような形状を例に
挙げて説明する。
ステップSP01においては、D2＝（最終部品形状奥端面
径−ドリル振れ余裕代）＝（部品形状奥端面径＋仕上代
−ドリル振れ余裕代）を計算する。ステップS02におい
ては、（D2＋ドリル振れ余裕代）とドリル最大径とを比
較して（D2＋ドリル振れ余裕代）がドリル最大径以下な
らば、仮のドリル径＝D2とする（ステップSP03）。さも
なければ仮のドリル径＝（ドリル最大径）としてできる
だけ大きい径のドリルを仮定する（ステップSP04）。ス
テップSP05ステップにおいては仮定された径のハイスド
リルを仮定し、このドリルの先端が加工時最初に素材に
当るか否かを判定し、先端が最初に当るならばドリル加
工を行なうのが適当と判定してステップSP07に進む。さ
もなければ、ドリル加工は不適当と判定してステップSP
06に進む。
ステップSP06においては、部品形状奥端面径とエンド
ミル最大径とを比較して部品形状奥端面径がエンドミル
最大径以下なら荒引きエンドミル径＝（部品形状奥端面
径）とする（ステップSP08）。さもなければ荒引きエン
ドミル径＝（エンドミル最大径）として、機械に装着可
能なできるだけ大きい径のエンドミルで加工できるよう
にする（ステップSP09）。ステップSP10においては、ス
テップSP08,SP09で決定された工具径に基づいて加工範
囲を決定（第24図（Ｂ））し、工程種類，加工範囲を一
時記憶メモリ４に登録して第12図（Ｃ）のステップS340
の直後に戻る。即ち、第12図（Ａ）のステップS315に進
む。ステップSP07においては、ドリル加工範囲の横／縦
比とβ、及びD2とγとを比較してドリル加工範囲の横／
縦比がβ以下でかつD2がγ以上であれば、超硬ドリルを
使用し得ると判定してステップSP11に進む。さもなけれ
ば、ハイスドリルを使用するのが適当と判定して第13図
（Ｂ）のステップSP18に進む。ステップSP18においては
（D2＋ドリル振れ余裕代）とドリル最大径とを比較し、
（D2＋ドリル振れ余裕代）がドリル最大径以下ならばハ
イスドリル径＝D2とし（ステップSP19）、ドリルで穴明
けした後の穴底面を平らにするための荒引きエンドミル
径＝（部品形状奥端面径）として（ステップSP20）、部
品形状奥端面の荒加工をドリルとエンドミルのみで行な
って工程数を少なく抑えるようにする。さもなければハ
イスドリル径＝（ドリル最大径）とし（ステップSP2
1）、荒引きエンドミル径＝（ドリル最大径−エンドミ
ル余裕代）として（ステップSP22）、できるだけ大きな
径のドリルで加工を行ない、切削送りする距離をできる
だけ短かくするような径の荒引きエンドミルで加工を行
なうようにする。ステップSP23においては、ドリル加工
範囲の横／縦比とδとを比較してドリル加工範囲の横／
縦比がδ以下ならば、加工範囲が浅く芯モミ不要と判定
してステップSP27に進む。さもなければ、芯モミが必要
と判定してステップSP24に進む。ステップSP24において
は、予めパラメータ記憶メモリ７に格納されている芯モ
ミドリルの形状データに基いて加工範囲を決定（第25図
（Ｂ））し、工程種類，加工範囲を一時記憶メモリ４に
登録する。ステップSP25においては、ステップSP19又は
SP21で決定された工具径に基づいて加工範囲を決定（第
25図（Ｂ））し、工程種類，加工範囲を一時記憶メモリ
４に登録すいる。ステップSP26においては、ステップSP
20又はSP22で決定された工具径に基づいて加工範囲を決
定し（第25図（Ｂ））し、工程種類，加工範囲を一時記
憶メモリ４に登録して第12図（Ｃ）のステップSP340の
前後に戻る。即ち第12図（Ａ）のステップS315に進む。
ステップSP27においては、ステップSP19又はSP21で決定
された工具径に基づいて加工範囲を決定（第26図
（Ｂ））し、工程種類，加工範囲を一時記憶メモリ４に
登録する。ステップSP28においては、ステップSP20又は
SP22で決定された工具径に基づいて加工範囲を決定（第
26図（Ｂ））し、工程種類，加工範囲を一時記憶メモリ
４に登録して第12図（Ｃ）のステップS340の直後に戻
る。即ち第12図（Ａ）のステップS315に進む。
ステップSP11においては（D2＋ドリル振れ余裕代）と
ドリル最大径とを比較し、（D2＋ドリル振れ余裕代）が
ドリル最大径以下ならば超硬ドリル径＝D2とし（ステッ
プSP12）、荒引きエンドミル径＝（部品形状奥端面径）
とし（ステップSP13）て、部品形状奥端面の荒加工をド
リルとエンドミルのみで行なって工程数を少なく抑える
ようにする。さもなければ超硬ドリル径＝（ドリル最大
径）とし（ステップSP14）、荒引きエンドミル径＝（ド
リル最大径−エンドミル余裕代）として（ステップSP1
5）、できるだけ大きな径のドリル加工を行ない、切削
送りする距離をできるだけ短くするような径の荒引きエ
ンドミルで加工を行なうようにする。ステップSP16にお
いては、ステップSP12又はSP14で決定された工具径に基
づいて加工範囲を決定（第27図（Ｂ））し、工程種類，
加工範囲を一時記憶メモリ４に登録する。ステップSP17
においては、ステップSP13又はステップSP15で決定され
た工具径に基づいて加工範囲を決定（第27図（Ｂ））
し、工程種類，加工範囲を一時記憶メモリ４に登録して
第12図（Ｃ）のステップS340の直後に戻る。即ち第12図
（Ａ）のステップS315に進む。
第12図（Ｃ）のステップS341においては、第14図
（Ａ），（Ｂ）に示すサブルーチンヘジャンプする。ス
テップSW01以降について、第28図（Ａ）〜第31図（Ａ）
のような形状を例に挙げて説明する。
ステップSW01においては、D3＝（素材形状奥端面径−
ドリル振れ余裕代）を計算する。ステップSW02において
はD3とドリル最大径とを比較し、D3がドリル最大径以下
ならば仮のドリル径＝D3とする（ステップSW03）。さも
なければ仮のドリル径＝（ドリル最大径）として、でき
るだけ大きい径のドリルを仮定する（ステップSW04）。
ステップSW05においては、仮定されたドリルによるドリ
ル加工範囲の横／縦比とζとを比較し、仮定されたドリ
ル加工範囲の横／縦比がζ未満ならば加工範囲が浅く、
ドリル加工は不要と判定して、ステップSW06に進む。さ
もなければ、ドリル加工が必要と判定してステップSW07
に進む。ステップSW06においては、D3とエンドミル最大
径とを比較し、D3がエンドミル最大径以下なら荒引きエ
ンドミル径＝D3とする（ステップSW08）。さもなければ
荒引きエンドミル径＝（エンドミル最大径）として、機
械に装着可能なできるだけ大きい径のエンドミルで加工
できるようにする（ステップSW09）。ステップSW10にお
いては、ステップSW08,SW09で決定された工具径に基づ
いて加工範囲を決定（第28図（Ｂ））し、工程種類，加
工範囲を一時記憶メモリ４に登録して第12図（Ｃ）のス
テップS341の直後に戻る。即ち第12図（Ａ）のステップ
S315に進む。ステップSW07においてはドリル加工範囲の
横／縦比とβ、及びD3とγを比較し、ドリル加工範囲の
横／縦比がβ以下でかつD3がγ以上であれば、超硬ドリ
ルを使用し得ると判定してステップSW11に進む。さもな
ければ、ハイスドリルを使用するのが適当と判定して第
14図（Ｂ）のステップSW18に進む。
ステップSW18においてはD3とドリル最大径とを比較
し、D3がドリル最大径以下ならばハイスドリル径＝D3と
し（ステップSW19）、ドリルで穴明けした後の穴底面を
平らにするための荒引きエンドミル径＝（D3−エンドミ
ル余裕代）として（ステップSW20）、素材形状奥端面の
荒加工をドリルとエンドミルのみで行なって工程数を少
なく抑えるようにする。さもなければハイスドリル径＝
（ドリル最大径）として（ステップSW21）、荒引きエン
ドミル径＝（ドリル最大径−エンドミル余裕代）として
（ステップSW22）、できるだけ大きな径のドリルで加工
を行ない、切削送りする距離をできるだけ短くするよう
な径の荒引きエンドミルで加工を行なうようにする。ス
テップSW23においてはドリル加工範囲の横／縦比とδと
を比較し、ドリル加工範囲の横／縦比がδ以下ならば、
加工範囲が浅く芯モミ不要と判定してステップSW27に進
む。さもなければ、芯モミが必要と判定してステップSW
24に進む。ステップSW24においては、予めパラメータ記
憶メモリ７に格納されている芯モミドリルの形状データ
に基づいて加工範囲を決定（第29図（Ｂ））し、工程種
類，加工範囲を一時記憶メモリ４に登録する。ステップ
SW25においては、ステップSW19又はSW21で決定された工
具径に基づいて加工範囲を決定（第29図（Ｂ））し、工
程種類，加工範囲を一時記憶メモリ４に登録する。ステ
ップSW26においては、ステップSW20又はSW22で決定され
た工具径に基づいて加工範囲を決定し（第29図（Ｂ））
し、工程種類，加工範囲を一時記憶メモリ４に登録して
第12図（Ｃ）のステップS341に直後に戻る。即ち第12図
（Ａ）のステップS315に進む。
また、ステップSW27においては、ステップSW19又はSW
21で決定された工具径に基づいて加工範囲を決定（第30
図（Ｂ））し、工程種類，加工範囲を一時記憶メモリ４
に登録する。ステップSW28においては、ステップSW20又
はSW22で決定された工具径に基づいて加工範囲を決定
（第30図（Ｂ））し、工程種類，加工範囲を一時記憶メ
モリ４に登録して第12図（Ｃ）のステップS341の直後に
戻る。即ち、第12図（Ａ）のステップS315に進む。
ステップSW11においてはD3とドリル最大径とを比較
し、D3がドリル最大径以下ならば超硬ドリル径＝D3とし
（ステップSW12）、荒引きエンドミル径＝（D3−エンド
ミル余裕代）として（ステップSW13）、素材形状奥端面
の荒加工をドリルとエンドミルのみで行なって工程数を
少なく抑えるようにする。さもなければ超硬ドリル径＝
（ドリル最大径）とし（ステップSW14）、荒引きエンド
ミル径＝（ドリル最大径−エンドミル余裕代）として
（ステップSW15）、できるだけ大きな径のドリル加工を
行ない、切削送りする距離をできるだけ短くするような
径の荒引きエンドミルで加工を行なうようにする。ステ
ップSW16においては、ステップSW12又はSW14で決定され
た工具径に基づいて加工範囲を決定（第31図（Ｂ））
し、工程種類，加工範囲を一時記憶メモリ４に登録す
る。ステップSW17においては、ステップSW13又はSW15で
決定された工具径に基づいて加工範囲を決定（第31図
（Ｂ））し、工程種類，加工範囲を一時記憶メモリ４に
登録して第12図（Ｃ）のステップS341の直後に戻る。即
ち第12図（Ａ）のステップSW315に進む。
第11図のステップS4においては、内径仕上加工工程を
作成する第15図（Ａ），（Ｂ）に示すサブルーチンへジ
ャンプする。
ステップS401においては内径加工領域が存在するか否
かを判定し、存在しなければステップS4の直後へ戻る。
即ち、内径加工工程の生成を終了する。存在するならば
ステップS402に進む。尚、仕上加工における加工領域と
は、最終部品形状に仕上代を加味したものを素材形状と
し、これと最終部品形状で囲まれた領域を意味するもの
である。従って、部品形状とは最終部品形状を意味す
る。第32図の如くになるのである。
ステップS402,S403においては部品形状に貫通穴が明
いているか否かを判定し、内径加工領域を構成する素材
形状要素最小径と部品形状要素最小径とを比較する。部
品形状に貫通穴が明いており、かつ素材形状要素最小径
が部品形状要素最小径よりも小さければ、部品形状の貫
通穴部分に仕上すべき加工領域が存在すると判定してス
テップS404以降に進む。さもなければ、奥端面のある内
径加工に特徴的な加工領域であると判定して第15図
（Ｂ）のステップS409以降に進む。ステップS404におい
ては部品形状要素最小径とαとを比較し、部品形状要素
最小径がα以上ならば内径加工領域の全体を内径旋削に
より仕上し得ると判定して内径旋削による仕上工程を作
り（ステップS407）、ステップS408に進む。部品形状要
素最小径がα未満ならば、この内径加工領域が素材貫通
穴のある内径加工に特徴的な加工領域（第33図（Ａ）に
例示する）であると判定し、仕上エンドミルにより部品
形状の貫通穴を仕上すべくステップS405に進む。ステッ
プS405においては仕上エンドミル径＝（部品形状要素最
小径）とする。ステップS406においては、ステップS405
において決定された工具径に基づいて加工範囲を決定
し、工程種類，加工範囲を一時記憶メモリ４に登録する
（第33図（Ｂ））。
ステップS408においては、決定された加工範囲を基に
加工領域を更新し（第33図（Ｃ））、ステップS401に戻
る。ステップS409においては部品形状奥端面径と２αと
を比較し、部品形状奥端面径が２αより大きければ、第
34図の如く内径旋削工具の副切刃である部品形状奥端面
の仕上を行なうことが可能と判定してステップS410に進
む。さもなければステップS411に進む。ステップS410に
おいては部品形状奥端面を内径旋削工具副刃切により加
工範囲とし、工程種類，加工範囲を一時記憶メモリ４に
登録して第15図（Ａ）のステップS408に進む。ステップ
S411,S412においては、素材形状要素最小径とα及び部
品形状奥端面のＸ方向の最大値，最小値の和と２αとを
それぞれ比較し、素材形状要素最小径がαより大きい
か、又は部品形状奥端面のＸ方向の最大値と最小値の平
均がαより大きければ、第35図，第36図に示す如く内径
旋削工具による加工が可能と判定して第15図（Ａ）のス
テップS407に進む。さもなければ、部品形状奥端面はエ
ンドミルにより仕上するのが適当と判定してステップS4
13に進む。
ステップS413においては部品形状奥端面径とエンドミ
ル最大径とを比較し、部品形状奥端面径がエンドミル最
大径以下ならば仕上エンドミル径＝（部品形状奥端面
径）とする（ステップS414）。さもなければ仕上エンド
ミル径＝（エンドミル最大径）として、機械に装着可能
なできるだけ大きい径のエンドミルで加工できるように
する（ステップS415）。ステップS416においては、ステ
ップS414又はS415で決定された工具径に基づいて加工範
囲を決定し、工程種類，加工範囲を一時記憶メモリ４に
登録して第15図（Ａ）のステップS408に進む。以上が内
径加工領域の加工工程生成方法の実施例である。
以降、プロセッサ１は一時記憶メモリ４に登録された
工程種類，加工範囲の情報と、予めパラメータ記憶メモ
リ７に登録されたものから引用されるか、又はプロセッ
サ１により自動決定された加工条件，工具種類を内径加
工に対する数値制御情報を作成し、数値制御情報格納メ
モリ８に格納する。そして、オペレータはこの数値制御
情報収納メモリ８に格納された数値制御情報により、所
望の加工を行なうことができるのである。
尚、本実施例においては、第37図（Ａ）の如く内径加
工領域の部品形状，素材形状ともＺの増加に対し、Ｘが
単調増加となることを前提としている。なぜならば、内
径加工に特徴的な加工領域に凹形状の部品形状が存在す
る場合には、ミゾ工程又は内径旋削工程により凹形状の
加工が行なわれることがほとんどであるため、ミゾ工程
や凹内の内径旋削工程を生成する前に第37図（Ｂ）の如
く凹形状に仮想的なフタを行なって工程を決定しても差
し障りないと判断するためである。
（発明の効果） 上述したように本発明によれば、加工の行なわれる素
材の形状及び部品形状を入力することにより、内径加工
における各種の加工方法に特徴的な加工領域を自動的に
抽出し、この加工領域の適切な加工方法を自動的に決定
することができるため、加工方法についてデータ入力前
に検討する必要がなくなり、このため複雑な内径加工方
法を熟知していない初心者であっても、容易に内径加工
方法を決定することができるのである。
【図面の簡単な説明】
第１図（Ａ）〜（Ｃ）は内径加工を行なうべき素材形状
と部品形状の例を示す図、第２図（Ａ）〜（Ｃ）は従来
技術により第１図（Ａ）〜（Ｃ）の部品を加工しようと
するときの工程種類と加工範囲を決定した結果を示す
図、第３図（Ａ）〜（Ｃ）は第１図（Ａ）〜（Ｃ）の部
品を加工しようとするときに決定されるべき工程種類と
加工範囲を示す図、第４図は本発明のブロック構成図、
第５図は素材形状要素と部品形状要素の例（ｎ＝1,2,3,
…）を示す図、第６図は加工領域の例を示す図、第７図
は内径加工の範囲の例を示す図、第８図は内径加工領域
の例を示す図、第９図（Ａ）〜（Ｃ）は加工範囲の例を
示す図、第10図（Ａ）及び（Ｂ）は加工領域の更新の例
を示す図、第11図〜第15図（Ａ），（Ｂ）は本発明のフ
ローチャート、第16図（Ａ），（Ｂ）及び第17図（Ａ）
及び（Ｂ）は仮想的に決定する部品形状要素の例を示す
図、第18図（Ａ）〜（Ｃ）は穴明け工具による荒加工に
おける加工範囲の決定と内径加工領域更新の例を示す
図、第19図〜第21図は穴明け工具による貫通穴加工での
加工範囲決定の例を示す図、第22図は外径端面工具によ
る内径加工での加工範囲決定の例を示す図、第23図は素
材止まり穴有／無の例を示す図、第24図〜第29図は穴明
け工具による部品形状奥端面の加工での加工範囲決定の
例を示す図、第30図及び第31図は穴明け工具による素材
形状奥端面の加工での加工範囲決定の例を示す図、第32
図は仕上時の内径加工領域の例を示す図、第33図は穴明
け工具による仕上加工における加工範囲の決定と内径加
工領域更新の例を示す図、第34図は内径切削工具の副切
刃による部品形状奥端面加工が可能な内径加工領域の例
を示す図、第35図及び第36図は内径切削工具による加工
が可能な内径加工領域の例を示す図、第37図は部品形状
の凹形状に対する仮想的な部品形状によるフタの例を示
す図である。 １……プロセッサ、２……制御メモリ,3……素材形状・
部品形状記憶メモリ、４……一時記憶メモリ、５……デ
ィスプレ装置、６……操作盤、７……パラメータ記憶メ
モリ、８……数値制御情報格納メモリ。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭60−126710（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−93544（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−67607（ＪＰ，Ａ)

Claims (41)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】加工に先立って数値制御の為の情報を作成
    する数値制御情報作成機能において、加工の行なわれる
    素材の形状及び部品形状を入力し、前記素材形状及び部
    品形状に基づいて加工領域を確定すると共に、前記加工
    領域のうち、内径加工領域を認識し、前記内径加工領域
    の中からその形状要素データに基づいて、前記部品形状
    の要素の端面方向の最小直径座標値が０でなく、かつ前
    記素材形状の要素の端面方向の最小直径座標値が０であ
    るものを、貫通穴未加工の内径加工に特徴的な加工領域
    として抽出し、前記加工領域を加工する工程種類と、前
    記工程種類における加工範囲とを自動決定するようにし
    たことを特徴とする数値制御情報作成機能における内径
    加工方法の決定方法。
  2. 【請求項２】加工に先立って数値制御の為の情報を作成
    する数値制御情報作成機能において、加工の行なわれる
    素材の形状及び部品形状を入力し、前記素材形状及び部
    品形状に基づいて加工領域を確定すると共に、前記加工
    領域のうち、内径加工領域を認識し、前記内径加工領域
    の中からその形状要素データに基づいて、前記部品形状
    の要素及び前記素材形状の要素の各端面方向の最小直径
    座標値が０でなく、かつ前記素材形状の要素の端面方向
    の最小直径座標値が前記部品形状要素の端面方向の最小
    直径座標値未満である場合で、かつ前記内径加工領域を
    構成する素材形状要素の端面方向の最小直径座標値が一
    定の判定値よりも小さいものを、素材貫通穴のある内径
    加工に特徴的な加工領域として抽出し、前記加工領域を
    加工する工程種類と、前記工程種類における加工範囲と
    を自動決定するようにしたことを特徴とする数値制御情
    報作成機能における内径加工方法の決定方法。
  3. 【請求項３】加工に先立って数値制御の為の情報を作成
    する数値制御情報作成機能において、加工の行なわれる
    素材の形状及び部品形状を入力し、前記素材形状及び部
    品形状に基づいて加工領域を確定すると共に、前記加工
    領域のうち、内径加工領域を認識し、前記内径加工領域
    の中からその形状要素データに基づいて、前記部品形状
    の要素の端面方向の最小直径座標値が０であるか、又は
    前記素材形状の要素の端面方向の最小直径座標値が前記
    部品形状要素の端面方向の最小直径座標値以上である場
    合で、かつ前記内径加工領域を構成する素材形状の要素
    の最小直径座標値が予め設定された一定の判定値よりも
    小さいものを、奥端面のある内径加工に特徴的な加工領
    域として抽出し、前記加工領域を加工する工程種類と、
    前記工程種類における加工範囲を自動決定するようにし
    たことを特徴とする数値制御情報作成機能における内径
    加工方法の決定方法。
  4. 【請求項４】前記素材形状を構成する形状要素により囲
    まれた閉ループ領域から、前記部品形状を構成する形状
    要素により囲まれた閉ループ領域を除いた結果得られる
    素材形状要素と部品形状要素とで囲まれた単一又は複数
    の領域を前記加工領域とする請求項１、２又は３に記載
    の数値制御情報作成機能における内径加工方法の決定方
    法。
  5. 【請求項５】前記部品形状上の長手方向の座標の最大値
    を持つ点の中で、端面方向の直径座標値が最小となる点
    から中心線まで前記端面方向へ引いた線分と、前記部品
    形状上の長手方向の座標値の最小とする点の中で、前記
    端面方向の直径座標値が最小となる点から長手方向に前
    記素材形状の長手方向最小座標値と同一長手方向座標値
    を持つ点まで延ばした線分と、該長手方向線分の終点か
    ら前記端面方向に中心線まで延ばした線分と、前記中心
    線と、前記部品形状とで囲まれた範囲に存在する加工領
    域をもって前記内径加工領域とする請求項１、２又は３
    に記載の数値制御情報作成機能における内径加工方法の
    決定方法。
  6. 【請求項６】前記内径加工に特徴的な加工領域におい
    て、長手又は端面以外の要素で構成される部品形状要素
    が存在するとき、前記部品形状要素のうち予め設定され
    た一定の判定値以内の直径座標値を持つ部品形状要素に
    ついては、前記判定値以内の端面部品形状要素の判定値
    を越えない端面方向の最大直径座標値を持つ点から延長
    した長手要素及び前記部品形状の中で最小直径座標値を
    持つ長手部品形状要素のうち大きくない直径座標値を持
    つ側と、前記部品形状上で前記判定値と同一径の値を持
    つ点から延長した端面要素とを、前記長手要素及び前記
    端面要素の交点まで結び、これを仮想的な部品形状要素
    として設定することで加工し得る最大限の範囲の加工を
    可能とするようにした請求項１、２又は３に記載の数値
    制御情報作成機能における内径加工方法の決定方法。
  7. 【請求項７】前記貫通穴未加工の内径加工に特徴的な加
    工領域に対する加工においては、穴明け加工により加工
    を行なうことが適当であると判定し、前記部品形状要素
    の最小直径座標値に応じた穴明け加工の加工範囲を決定
    するようにした請求項１に記載の数値制御情報作成機能
    における内径加工方法の決定方法。
  8. 【請求項８】加工範囲を決定づける穴明け工具径を、
    （部品形状要素最小径−穴明け工具の振れを考慮して予
    め設定された一定値）とすることにより、最大限穴明け
    加工を行なって加工効率を高めるようにした請求項１に
    記載の数値制御情報作成機能における内径加工方法の決
    定方法。
  9. 【請求項９】加工範囲を決定づけるための穴明け工具径
    を、（予め設定された穴明け工具の許容最大径）及び
    （部品形状要素最小径−穴明け工具の振れを考慮して予
    め設定された一定値）のうち大きくない方とし、機械に
    装着可能な範囲の径の穴明け工具での加工を可能とする
    ようにした請求項１に記載の数値制御情報作成機能にお
    ける内径加工方法の決定方法。
  10. 【請求項１０】前記貫通穴未加工の内径加工に特徴的な
    加工領域に対する加工において、決定された穴明け工具
    径のハイスドリル形状を仮定し、前記ハイスドリル形状
    の先端が加工方向を向いた場合の該形状の先端点と、中
    心線上の前記加工領域の長手方向の最大値を与える点と
    を一致させたとき、前記ハイスドリル形状の外周コーナ
    が前記加工領域と干渉していない場合には、ドリル加工
    に適当な加工領域であると判定して芯モミ、ドリルの工
    程種類を決定し、干渉している場合にはドリル加工に不
    適当な加工領域であると判定して荒引きエンドミルの工
    程種類を決定するようにした請求項１に記載の数値制御
    情報作成機能における内径加工方法の決定方法。
  11. 【請求項１１】前記奥端面のある内径加工に特徴的な加
    工領域において、前記特徴的な加工領域の端面方向の幅
    の値を長手方向の幅の値で除算した値が、予め設定され
    た判定値以上であるという条件が成立する場合、前記加
    工領域が相対的に浅いと判定して、外径端面加工の工程
    種類を決定し、前記加工領域のうち前記外径端面加工に
    より加工し得る範囲を加工範囲と決定するようにした請
    求項３に記載の数値制御情報作成機能における内径加工
    方法の決定方法。
  12. 【請求項１２】前記奥端面のある内径加工に特徴的な加
    工領域において、前記特徴的な加工領域の長手方向の幅
    の値が予め設定された判定値以下であるという条件が成
    立する場合、前記加工領域が浅いと判定して外径端面加
    工の工程種類を決定し、前記外径端面加工により加工し
    得る範囲を加工範囲と決定するようにした請求項３に記
    載の数値制御情報作成機能における内径加工方法の決定
    方法。
  13. 【請求項１３】前記奥端面のある内径加工に特徴的な加
    工領域において、前記部品形状要素上で、予め設定され
    た判定値と同一の直径座標値を持つ点から予め設定され
    た一定角度の直線を延ばして、前記設定値よりも端面方
    向の直径座標値の大きい範囲で、前記部品形状要素と前
    記直線との交点が無いという条件が成立する場合、外径
    旋削工具により前記設定値から小径部を加工するのが適
    当と判定して外径端面加工の工程種類を決定し、前記外
    径端面加工により加工し得る範囲を加工範囲と決定する
    ようにした請求項３に記載の数値制御情報作成機能にお
    ける内径加工方法の決定方法。
  14. 【請求項１４】請求項11〜13に記載の条件のうち、複数
    の条件が成立するという条件が成立するときに、前記外
    径端面加工の工程種類を判定し、前記外径端面加工によ
    り加工し得る範囲を加工範囲として決定することを特徴
    とする請求項３に記載の数値制御情報作成機能における
    内径加工方法の決定方法。
  15. 【請求項１５】請求項11〜14に記載の条件のうちいずれ
    かが成立するとき、前記外径端面加工を行なうことを前
    提として以後の工程種類、加工範囲を決定した場合と、
    前記外径端面加工を行なわないことを前提として以後の
    工程種類、加工範囲を決定した場合との加工工程数を比
    較し、加工工程数の少ない方の工程種類を採用するよう
    にした請求項３に記載の数値制御情報作成機能における
    内径加工方法の決定方法。
  16. 【請求項１６】前記奥端面のある内径加工に特徴的な加
    工領域において、前記特徴的な加工領域を構成する部品
    形状の端面要素のうち、長手方向の最小の座標値を持つ
    ものについては穴明け加工により前記部品形状要素の奥
    端面部の加工を行なうことが適当であると判定し、前記
    部品形状端面要素の端面方向の最大直径座標値である部
    品形状奥端面径に基づき穴明け加工による加工範囲を決
    定するようにした請求項３に記載の数値制御情報作成機
    能における内径加工方法の決定方法。
  17. 【請求項１７】前記奥端面のある内径加工に特徴的な加
    工領域において、前記特徴的な加工領域を構成する素材
    形状の端面要素が１つしか存在しないか、又は前記端面
    要素の中で長手方向の最小の座標値を持つものの端面方
    向の最大直径座標値以下である素材形状奥端面径が予め
    設定された判定値未満の場合、穴明け加工により、最大
    限前記部品形状要素の奥端面部の加工を行なうことが適
    当と判定し、前記素材形状の奥端面を加工したとき得ら
    れる部品形状要素の端面方向の最大直径座標値に基づき
    穴明け加工による加工範囲を決定すること、及び前記素
    材形状奥端面径が前記判定値以上であるならば、穴明け
    加工では前記素材形状の奥端面部のみを加工することが
    加工時間に無駄がないと判定し、前記素材形状奥端面径
    に基づき穴明け加工による加工範囲と決定することを特
    徴とする請求項３に記載の数値制御情報作成機能におけ
    る内径加工方法の決定方法。
  18. 【請求項１８】前記穴明け加工による加工範囲を決定す
    る際に、工程種類としてドリル工程を決定する場合に
    は、穴底を平らにする荒引きエンドミル工程を次工程と
    して決定する請求項16又は17に記載の数値制御情報作成
    機能における内径加工方法の決定方法。
  19. 【請求項１９】前記部品形状奥端面径に基づいて穴明け
    加工による加工範囲を決定する際に、加工範囲を決定づ
    けるためのドリル径、荒引きエンドミル径及び後工程で
    の仕上エンドミル径を、仕上エンドミル径＝（部品形状
    奥端面径）、荒引きエンドミル径＝（仕上エンドミル径
    −仕上代を考慮して予め設定された一定値）、ドリル径
    ＝（部品形状奥端面径−ドリルの振れを考慮して予め設
    定された一定値）と定めることにより、穴明け加工のみ
    で前記部品形状要素の奥端面部の加工を可能とした請求
    項16又は17に記載の数値制御情報作成機能における内径
    加工方法の決定方法。
  20. 【請求項２０】前記部品形状奥端面径に基づいて穴明け
    加工による加工範囲を決定する際に、加工範囲を決定づ
    けるためのドリル径、荒引きエンドミル径及び後工程で
    の仕上げエンドミル径を、ドリル径＝（素材形状奥端面
    径−ドリルの振れを考慮して予め設定された一定値）、
    荒引きエンドミル径＝（ドリル径−エンドミルの振れを
    考慮して予め設定された一定値）、仕上エンドミル径＝
    （荒エンドミル径＋仕上代を考慮して予め設定された一
    定値）と定めることにより、穴明け加工による加工範囲
    を前記素材形状要素の奥端面部のみとして加工効率を高
    めるようにした請求項17に記載の数値制御情報作成機能
    における内径加工方法の決定方法。
  21. 【請求項２１】加工範囲を決定づけるために定められた
    ドリル径が、予め設定されたドリルの許容最大径を越え
    るとき、ドリル径＝（予め設定されたドリルの許容最大
    径）、荒引きエンドミル径＝（ドリル径−エンドミルの
    振れを考慮して予め設定された一定値）、仕上エンドミ
    ル径＝（荒引きエンドミル径＋仕上代を考慮して予め設
    定された一定値）に変更することにより、機械に装着可
    能な範囲の穴明け工具での加工を可能にする請求項19又
    は20に記載の数値制御情報作成機能における内径加工方
    法の決定方法。
  22. 【請求項２２】奥端面のある内径加工に特徴的な加工領
    域に対する荒加工において、中心線上の加工領域の長手
    方向の幅が予め設定された判定値以上の場合には、ドリ
    ル加工が必要なだけの素材の厚みがあると判定して芯モ
    ミ、ドリル、荒引きエンドミルの工程種類を決定し、前
    記加工領域の長手方向の幅が前記判定値よりも小さい場
    合にはドリル加工が必要なだけの素材の厚みがないと判
    定して、荒引きエンドミルの工程種類を決定するように
    した請求項16又は17に記載の数値制御情報作成機能にお
    ける内径加工方法の決定方法。
  23. 【請求項２３】奥端面のある内径加工に特徴的な加工領
    域に対する荒加工において、決定されたドリルの径の範
    囲外での前記加工領域の長手方向の幅が予め設定された
    判定値以上の場合には、ドリル加工が必要なだけの素材
    の厚みがあると判定して芯モミ、ドリル、荒引きエンド
    ミルの工程種類を決定し、前記加工領域の長手方向の幅
    が前記判定値よりも小さい場合にはドリル加工が必要な
    だけの素材の厚みがないと判定して、荒引きエンドミル
    の工程種類を決定するようにした請求項16又は17に記載
    の数値制御情報作成機能における内径加工方法の決定方
    法。
  24. 【請求項２４】ドリル加工が必要なだけの素材の厚みが
    あるか否かの判定基準として、ドリルの外周コーナが前
    記素材に入るか否かを用い、判定値として決定されたド
    リルの中心から外周コーナまでの長手方向の長さを用い
    る請求項22又は23に記載の数値制御情報作成機能におけ
    る内径加工方法の決定方法。
  25. 【請求項２５】奥端面のある内径加工に特徴的な加工領
    域に対する荒加工において、決定されたドリル径のハイ
    スドリル形状を仮定し、前記ハイスドリルの先端が加工
    方向を向いた場合の該形状の先端点と、中心線上の加工
    領域の長手方向の最大値を与える点とを一致させたと
    き、前記ハイスドリル形状の外周コーナが前記加工領域
    と干渉していない場合には、ドリル加工に適当な加工領
    域であると判定して芯モミ、ドリル、荒引きエンドミル
    の工程種類を決定し、干渉している場合には、ドリル加
    工に不適当な加工領域であると判定して荒引きエンドミ
    ルの工程種類を決定するようにした請求項16又は17に記
    載の数値制御情報作成機能における内径加工方法の決定
    方法。
  26. 【請求項２６】奥端面のある内径加工に特徴的な加工領
    域に対する加工において、前記部品形状奥端面径に基づ
    いて穴明け加工による加工範囲を決定する場合で、かつ
    荒加工における穴明け加工の工程種類として荒引きエン
    ドミルのみが決定されている場合には、加工範囲を決定
    づけるための荒引きエンドミル径＝（部品形状奥端面径
    −仕上代を考慮して予め設定された一定値）、仕上エン
    ドミル径＝（部品形状奥端面径）と変更して、前記荒引
    きエンドミル及び仕上エンドミルによる穴明け加工のみ
    で部品形状要素の奥端面部の加工を可能とした請求項1
    6、17、22、23、25のいずれかに記載の数値制御情報作
    成機能における内径加工方法の決定方法。
  27. 【請求項２７】奥端面のある内径加工に特徴的な加工領
    域に対する加工において、前記素材形状奥端面径に基づ
    いて穴明け加工による加工範囲を決定する場合で、かつ
    荒加工における穴明け加工の工程種類として荒引きエン
    ドミルのみが決定されている場合には、加工範囲を決定
    づけるための荒引きエンドミル径＝（素材形状の奥端面
    径−エンドミルの振れを考慮して予め設定された一定
    値）、仕上エンドミル径＝（荒引きエンドミル径＋仕上
    代を考慮して予め設定された一定値）と変更すること
    で、穴明け加工による加工範囲を前記素材形状要素の奥
    端面部のみとして加工効率を高めた請求項16、17、22、
    23、25のいずれかに記載の数値制御情報作成機能におけ
    る内径加工方法の決定方法。
  28. 【請求項２８】加工範囲を決定づけるための荒引きエン
    ドミル径を、（素材形状奥端面径−ドリルの振れを考慮
    して予め設定された一定値）又は（部品形状要素奥端面
    径−仕上代を考慮して予め設定された一定値）と、（予
    め設定されたエンドミル許容最大径−仕上代を考慮して
    予め設定された一定値）とのうち大きくない方とし、仕
    上エンドミル径を（荒引きエンドミル径＋仕上代を考慮
    して予め設定された一定値）と変更することで、機械に
    装着可能な範囲の径のエンドミルでの加工を可能にした
    請求項26又は27に記載の数値制御情報作成機能における
    内径加工方法の決定方法。
  29. 【請求項２９】穴明け加工による加工範囲を決定するに
    際し、決定された穴明け工程種類にドリルが存在すると
    き、前記ドリルの径が予め設定された判定値以上である
    という条件が成立する場合には、超硬ドリル使用可能と
    判定した超硬ドリル形状に基づいた加工範囲を決定し、
    前記条件が成立しない場合にはハイスドリル形状に基づ
    いた加工範囲を決定するようにした請求項８、９、19又
    は20に記載の数値制御情報作成機能における内径加工方
    法の決定方法。
  30. 【請求項３０】穴明け加工による加工範囲を決定するに
    際し、決定された穴明け工程種類にドリルが存在すると
    き、前記ドリルの径の範囲内における内径加工に特徴的
    な加工領域の長手の方向の幅の値を前記ドリル径で除算
    した値が、予め設定された判定値以上であるという条件
    が成立する場合、超硬ドリル使用可能と判定して超硬ド
    リル形状に基づいた加工範囲を決定し、前記条件が成立
    しない場合にはハイスドリル形状に基づいた加工範囲を
    決定するようにした請求項８、９、19又は20に記載の数
    値制御情報作成機能における内径加工方法の決定方法。
  31. 【請求項３１】請求項29及び30の条件が共に成立したと
    きのみ超硬ドリル使用可能と判定し、超硬ドリル形状に
    基づいた加工範囲を決定し、前記条件が成立しない場合
    にはハイスドリル形状に基づいた加工範囲を決定するよ
    うにした請求項８、９、19又は20に記載の数値制御情報
    作成機能における内径加工方法の決定方法。
  32. 【請求項３２】前記貫通穴未加工又は奥端面のある内径
    加工に特徴的な加工領域に対する荒加工において、穴明
    け加工の工程種類として芯モミ、ドリルが含まれている
    場合に、決定されたドリルの加工範囲の長手方向の幅の
    値を前記ドリル径で除算した値が予め設定された判定値
    未満であるという条件が成立するか、又は超硬ドリル形
    状に基づいて加工範囲が決定されたのであれば、ドリル
    加工でのドリルの振れは少ないと判定して芯モミの工程
    種類を削除し、前記条件が成立せず、かつ、ハイスドリ
    ル形状に基づいて加工範囲が決定されたのであれば、芯
    モミがないとドリル加工でのドリルの振れが大きいと判
    定して芯モミの工程種類を削除しないようにした請求項
    10、22、23又は25に記載の数値制御情報作成機能におけ
    る内径加工方法の決定方法。
  33. 【請求項３３】前記素材貫通穴のある内径加工に特徴的
    な加工領域において、前記素材に明いた貫通穴のずれの
    影響を受けないようにするため、ドリル工程種類を生成
    しないようにした請求項２に記載の数値制御情報作成機
    能における内径加工方法の決定方法。
  34. 【請求項３４】前記素材貫通穴のある内径加工に特徴的
    な加工領域において、前記部品形状要素の最小直径座標
    値である部品形状最小径が予め設定された判定値以下で
    あれば、穴明け加工のみによる部品形状の貫通部分の加
    工が適当と判定し、前記部品形状最小径に基づいて穴明
    け加工による加工範囲を決定すること、及び前記部品形
    状最小径が前記判定値を越えるとき、穴明け加工及び内
    径旋削加工の双方により貫通部分の加工が可能と判定
    し、前記部品形状最小径に内径旋削加工のための余裕代
    を加味して穴明け加工による加工範囲を決定するように
    した請求項２又は33に記載の数値制御情報作成機能にお
    ける内径加工方法の決定方法。
  35. 【請求項３５】前記部品形状最小径に基づいて穴明け加
    工による加工範囲を決定する際に、加工範囲を決定づけ
    るための荒引きエンドミル径及び後工程での仕上エンド
    ミル径を、仕上エンドミル径＝（部品形状最小径）、荒
    引きエンドミル径＝（仕上エンドミル径−仕上代を考慮
    して予め設定された一定値）とすることにより、穴明け
    加工のみで前記品形状の貫通部の加工を可能とした請求
    項33に記載の数値制御情報作成機能における内径加工方
    法の決定方法。
  36. 【請求項３６】前記部品形状最小径に内径旋削加工のた
    めの余裕代を加味して加工範囲を決定する際に、加工範
    囲を決定づけるための荒引きエンドミル径＝（部品形状
    最小径−エンドミルの振れを考慮して予め設定された一
    定値）とし、内径旋削加工の加工範囲を最小限度にとど
    めて加工効率を高めるようにした請求項33に記載の数値
    制御情報作成機能における内径加工方法の決定方法。
  37. 【請求項３７】加工範囲を決定づけるためのドリル径
    を、（予め設定されたエンドミル許容最大径）及び（部
    品形状最小径−エンドミルの振れを考慮して予め設定さ
    れた一定値）のうち大きくない方とし、機械に装着可能
    な範囲の径のエンドミルでの加工を可能としたことを特
    徴とする請求項36に記載の数値制御情報作成機能におけ
    る内径加工方法の決定方法。
  38. 【請求項３８】奥端面のある内径加工に特徴的な加工領
    域に対する仕上加工において、前記特徴的な加工領域を
    構成する素材形状要素の最小直径座標値が、内径旋削工
    具の最小加工径を考慮して予め設定された一定値未満で
    ある場合に、前記部品形状奥端面径が予め設定された一
    定の判定値以上ならば、内径旋削工具の副切刃側を使用
    すれば前記内径旋削工具により中心線上まで加工し得る
    と判定し、前記部品形状奥端面部に対する工程種類を内
    径旋削とすること、及び前記部品形状奥端面径が前記判
    定値未満ならば前記内径旋削工具は部品形状に干渉する
    ことなく中心線上まで到達し得ないと判定し、前記部品
    形状奥端面部に対する工程種類を仕上エンドミルとする
    ようにした請求項３に記載の数値制御情報作成機能にお
    ける内径加工方法の決定方法。
  39. 【請求項３９】奥端面のある内径加工に特徴的な加工領
    域に対する仕上加工において、前記部品形状奥端面の最
    大直径座標値及び最小直径座標値の和が予め設定された
    判定値以上であり、かつ前記最小直径座標値が予め設定
    された別の判定値以上であれば前記内径旋削工具による
    旋削が可能であると判定し、前記部品形状奥端面部に対
    する工程種類を内径旋削とするようにした請求項３に記
    載の数値制御情報作成機能における内径加工方法の決定
    方法。
  40. 【請求項４０】請求項１〜39のうち、少なくとも請求項
    １、２又は３を含む１項以上を実現したことを特徴とす
    る数値制御情報作成装置。
  41. 【請求項４１】請求項１〜39のうち、少なくとも請求項
    １、２又は３を含む１項以上を実現した数値制御情報作
    成機能を有することを特徴とする数値制御情報作成装
    置。
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