JPH03166039A - 数値制御情報作成機能における内径加工方法の決定方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、加工丈先立って数値制御のための情報を作成
する数値制御情報作成機能における加工方法の決定方法
及び装置に関し、特に内径加工における加工工程種類と
各工程種類での加工範囲の決定方法及び装置に関する。

（従来の技術） グラフィックディスプレイ画面を用いて対話形式で必要
なデータを入力することにより、設計図面からＮＧプロ
グラム等の数値制御情報を生成する数値制御情報作成機
能か実現化されているが、この数値制御情報作成機能に
よれば、設計図面に記載されている部品の形状に従って
対応する操作盤上の形状キーを押すだｉ１で、加工形状
を入力することができる。また、このような数値制御情
報作成機能によれば、その時々のデータ設定に参考とな
る情報が図形表示され、しかも日常語による問いかけに
応じて寸７去等の各種データを入力することができる。

更に、数値制御情報作成に必要な全データが入力される
と即座に素材形状や部品形状か措かれ、しかも数値制御
データの自動計算か開始され、かつ工具軌跡か図形表示
されて数値制御情報が作成される。

このような数値制御情報作成機能は、以下のステップ１
〜１０で成っている。即ち、 ｌ，素材材質の選択ステップ ２図面形式の選択ステップ ３．素材形状と寸法の入力スデツプ ４．加工形状と寸法の入力ステップ ５．＠械原点とタレット位置の入力ステップ６工程種類
の選択ステップ ７．工具の選択ステツフ ８加工範囲の決定ステツフ ９切削条付の入力ステップ ｌＯ　　工具φ九跡の計算ステツフ より成り、順次必要なデータを入力して最終的に数値制
御情報か作成される。

（発明が解決しようとする課題） 以上のような従来の数値制御情報作成機能においては、
素材形状や部品形状入力後にオペレータの判断により、
との領域をどの工程種類でどの切削方向に工具を移動さ
せて加工するかを決定すると共に、工具順序を決定し、
この工具順序に従って必要なデータを入力している。こ
のような従来方式によれは、オペレータは自由に工具順
序や工具範囲を設定できるため、融通性には冨んでいる
ものの、オペレータの部練を必要とするため、初心者に
とっては各種データの設定が困難でわずらわしいという
問題があった また、従来方式においては工程名称を選択し、工程順序
を決定し、そ．ｔ１ぞれの工程の工具，切削方向．加工
範囲１切削条件を入力しなければならないため、入力時
間が長くなるという問題も存在した。かかる問題点を解
決するため、特開昭６０−１２６７１０号の如く予め加
工工程順序を記ｆＱ　シておき、その加エエ稈順に各工
程種類か加工に必要かを評価し、必要ならばその工程種
類による加工範囲と切削方向を自動決定する方法が提示
されている。しかしながら、各工程種類の要・不要の判
別ＩＡ埋方法及び加工範囲の決定方法が一様にしか開示
されておらず、特に内径加工のように部品形状，素材形
状の形及び大きさにより、種々の加工手順を必要とする
場合に適切な工程種類と加工範囲を選択することができ
ない。例えは第１図（八）．（Ｂ）　．　（Ｃ）の各部
品形状及び素材形状に対して荒加工を行なう場合、前記
方法では工程種類は全てセンタモミ ドリル 内径荒加工 となり、加工範囲はそれぞれ第２図（八）　．　（Ｂ）
　．　（Ｃ）のようになる。

しかし、オペレータが実際に工程種類や加工範囲を指定
すると、（八）の場合は工程種類が端面荒加工 内径荒加工 となり、加工恥囲は第３図（Ａ）のようになるのか一般
的である。また、ＣＢ）の場合については、工程種類が センタモミ ドリル エンドミル 内径荒加工 となり、加工範囲は第３図（Ｂ）のようになる。さらに
、（Ｃ）の場合については、工程種類がエンドミル 内径荒加工 となり、加工範囲は第３図（Ｇ）のようになる。

以上の例で示したように、部品及び素材の形状と大きさ
とに応ずることなく工程種類や加工範囲を決定すると、
加工手段の様々な二−ズに適応てきないという問題が存
在するのである。

すなわち、従来の自動ブロ′グラミング装置において、
部品形状及び素材形状を入力するたりて、この部品形状
を加工する工程種類や加工範囲を自動決定するものにつ
いては、部品形状及び素材形状から成る加工領域の形状
や大きさを評価した上で前記工程種類を決定するものは
存在せず、加工領域の形状や大きさに応じて種々の加工
方法を必要とする内径力１７工（特に小径部）の工程種
類や力Ｄ工範囲についても、一様な方式で決定するもの
が存在するのみてあった。

本発明は上述のような事情から成されたものであり、本
発明の目的は、オペレータがデータ入力前に加工方法に
ついて検討することなく、部品や素材の形状の特徴に応
じて工程種類や各工程種類毎の加工範囲を決定すること
かでき、複雑な内径加工方法を鴇知していない初心者で
も容易に使いこなせる機能を備えた数値制御情報作成機
能にお６ナる内径加工方法の決定方法及ひこの機能を有
する装置を提供することにある。

（課題を解決するための手段） 本発明は、自動的に内径加工に特徴的な加工領域の加工
方法を決定することが可能な数値制御情報作成機能にお
ける内径加工方イ去の決定方法に関するものであり、木
発明の上記目的は、加工に先立って数値ｍ＋Ｊ御のため
の情報を作成する数値制御情報作成機能において、加工
の行なわれる素利の形状及び部品形状を入力し、それら
の形状に基ついて加工領域を確定すると共に，この加工
領域のうち内径加工領域を誌識し、ｉ『記内径加工領域
の中からその形状要素データと予め設定されたデータと
の比較結果に基づいて、内径加工における各種加工方法
に特徴的な加工領域を抽出し、当該加工領域を加工する
工程種類及ひ各工程種類における加工範囲を自動決定す
ることにより達成される。

（作用） 本発明では、加工に先立って数値制御のための情報を作
成する数値制御↑ｈ報作成機能において、加工の行なわ
れる素材の形状及ひ部晶形状を入力し、それらの形状に
基づいて加工領域を決定すると共に、この加工領域のう
ち内径加工領域を誌ＮｎＡし、ｌｒｆ記内径加工領域の
中からその形状要素に基づいて、部品形状に奥端面が存
在ずる、貰通穴か未加工である、素材にｔ通穴かあいて
いる等の内径加工に特徴的な加工領域を抽出し、前記加
工領域を加工する工程種類（ドリル，エンドミル．外径
端面等）や各工程種類での加工範囲を決定している。

このように、内径（特に小径部）の加工方（去に関して
予め検討することなく工程を決定することができるため
、オペレータが初心者であってもソハ練者なみの数値制
御情報を容易に生成することかできる。

（実施例） 以下、図面に基づいて本発明の実施例について詳細に説
明する。

第４図は、本発明の数値制御情報作成機能における内径
加工方法決定方法を実現する装置のブロック図である。

先ず、オペレータはディスプレイ装置５で、入力内容を
確誌しながら操作盤６から素材形状及び部品形状とを入
力する。そして、これら素材形状及び部品形状は形状要
素列に展開されて、素材形状・部品形状記色メモリ３に
格納される。ここで、形状要素列について説明する。第
５図を例にとると、要素形状は’　Ｗ　ｌ　＋　−”　
Ｗ２　＋・・・・・・，角、８の素材形状要素列より成
り、部品形状はｆｌ　Ｐ　ｌ　＋ｕＰ２＋　・・・・・
・，Ｉ！．Ｐ，。の部品形状要素列より成っている。形
状要素列の各要素は、図形を特定するのに十分な位置・
形状・大きさのデータから構成されるのである。

プロセッサ１は、素材形状要素列と部品形状要素列とを
基に加工領域を構成する形状要素列を生成し、一時記憶
メモリ４に格納する。加工領域を構成する形状要素列は
、第５図の部品形状・索詞形状を基にして求めると、第
６図の如く加工領域１ 素材形状要素列 部品形状要素列 Ｊ２ｗａ゜ｎＷ７゜ ハ　２ ℃，３・　立ｐ２・ ℃２９ Ｊ２ｗ６・ ｋ．・ 立ｗ１・ −ＱｐｌＯ・ 加工領域２ 素材形状要素列　立，゜３・ｆｌＷ４・℃８゜，部品形
状要素列　Ｉｌｐ６ となる。尚、″“　″′を施した素材形状要素は、元の
素材形状要素から部品形状要素と重複する部分を除いた
ものであることを意味している。

次に、プロセッサ１は加工領域１．２と内径加工の範囲
とを基に内径加工領域を構成する形状要素列を生成し、
一時記憶メモリ４に格納する。ここに、内径加工の範囲
とは、端面部分の加工を行なった後、外径加工，内径加
工を行なうことを前提として決定された範囲であり、第
７図の斜線で示すような部分である。従って、内径加工
を行なうべき加工領域である内径加工領域は、内径加工
の箱囲内に存在する加工領域であると換言することかで
き、第８図の斜線部のように、 内径加工領域ｌ 素材形状要素列　立８．１弓、１２ 部品形状要素列　℃２．１・ｕＰｌ２ 内径加工領域２ 素材形状要素列　Ｊ２　ｗＩ３・ｌｌ　ｗＩａ・Ｉｌ　
ｗａｓ部品形状要素列　ＡＰＩ３ ？なる。ここに、ＩｔＷ■は、内径加工の範囲の境界線
によって新たに生じた素材形状要素であり、Ｊ２　ＷＩ
２は、内径加工の範囲の境界線によって℃８“２が切り
分けられて生じた素材形状要素であり、 ＡＰＩ１−ぶＰ３ 角Ｐｌ２“ｊ２Ｐ２ ｕ　ＷＩ３＝ｊ２　Ｗ　　３ Ｋｌ　ｗｒ４−ｆｌ　ｗ．＋ Ｉｔ　ｗ＋ｓ”ｊ２　ｗ　　ｓ 角ＰＩ３”ｊ２　Ｐ６ である。

さらに、プロセッサ１は内径加工領域の加工工程を生成
することになるが、ここては予め加工範囲の定義と加工
領域の更新方法について説明する。加工範囲とは、加工
領域のうち各工程で削り取られる領域を意味するものて
、ドリル，エンドミルの穴明け工具においては、予め工
具径を決定された各工具を加工開始点から終了点まで移
動したときに、工具形状と加工領域とがオーバーラップ
した部分を指す。具体的には第９図（八）〜（Ｃ）の斜
線部のようになる。また、加工領域の更新については、
加工領域から決定された加工範囲を取り除く作業を指す
ものであり、第９図（Ａ）の部品形状・素材形状と加工
範囲を例にとると、第１０図（Ａ）の如く 内径加工領域 素材形状要素列 部品形状要素列 ｆｌｗＩ ｊ２＋’１ ゜立讐１２ ゛文Ｐｌ２ であったものか、 第ｌＯ図（Ｂ） の如く 内径加工領域 素材形状要素列　ｆｌｗＩ：＋・℃、１４・氾．，，部
品形状要素列　ｆｌ　ｐｚ・Ｊ２　ＰＩ２に更新される
のである。

以下、第１ｌ図〜第１５図のフローチャートに基つき、
内径加工領域の加工工程生成方法について説明する。尚
、以降の各判定等の処理は全てプロセッサＩが行なうも
のである。

先ずパラメータ記慎メモリ７に予め格納されている内径
旋削工具最小加工径（以下、αという記号で表わす）よ
り小径部に長手・端面以外の内径加工領域を構成する部
品形状要素が存在するか否かを判定し、存在しなければ
ステップＳ３に進み、存在すればステップＳ２に追む（
ステップ５１）。ステップＳ２においては、内径旋削工
具最小加工径よりも小径部に存在するテーパ・円弧（面
取り・丸めを含む）は穴明け工程で加工せざるを得ない
が、総型工具を用いない限り削り残しを出さないことは
不可能であるので、削り残しを最小限にｔｒａえるため
、部品形状上でＸ＝αの点から端面要素を下ろしたもの
と、ｘくαに存在する長手要素の中でＸの値が最小のも
のを延長したものを結び、これを仮の部品形状要素とし
て部品形状を補正する。即ち、第１６図（八）及び第１
７図（八）のような部品形状及び加工領域は、それぞれ
第１６図（Ｂ）及び第１７図（Ｂ）のように補正する。

尚、ｘくαに長手要素が全く存在しない場合には、Ｘ＝
Ｏを長手要素とする。

ステップＳ３においては、内径荒加工工程を作成する第
１２図（＾）〜（Ｃ）　に示すサブルーチンヘシャンブ
する。

先ずステップＳ３０１において内径加工領域が存在する
か否かを判定し、存在しなければステップＳ３の直後（
即ちステップ５４）へ戻り、存在するならばステップＳ
３０２に進む。尚、加工領域が存在するか否かは、加工
領域を構成する各部品形状要素と各素材形状要素のうち
重複する部分を相殺して、形状要素列が存在するか否か
の判定によるものであり、荒加工における加工領域とは
、最終部品旧状に仕上代を加味したものを部品形状と仮
定することて得られる加工領域を意味するものである。

以下、荒加工における部品形状とは、全て上記仕上代を
加味した部品形状を言う。ステップＳ３０２においては
部品形状に貴通穴か明いているか否かを判定し、明いて
いなければステップ５３０５に進み、明いていればステ
ップ５３０３に進む。ステップＳ３０３においては素材
形状に貫通穴か明いているか否かを判定し、明いていな
ければ部品形状にはＩＴ通穴が明いているのであるから
、貫通穴未加工の内径加工に特徴的な加工領域であると
認識し、このような加工領域の加工方法について示す第
１２図（Ｂ）のステップ５３１６に進み、さもなければ
ステッフＳ３０４に進む。ステップＳ３０４においては
、内径加工領域を構成する素材形状要素のＸ方向の最小
値（以下、素材形状要素最小径と称す）と部品形状要素
のＸ方向の最小値（以下、部品形状要素最小径と称す〉
とを比較し、素材形状要素最小径の方が小さければ素材
貫通穴があり、貫通穴の部分に加工領域が存在すると判
定してステップＳ３０７に進み、さもなければステップ
５３０５に進む。ステッフＳ３０５に進んた段階で、加
工領域は止まり穴又は止まり穴とみなしてよい部分のみ
に存在しており、部品ｔ通穴が存在してもこの貫通穴部
分を加工する必要はないと判定されている。ステップＳ
３０５においては内径加工領域の素材形状要素最小径と
αとを比較し、素材形状要素最小径がαより大きいなら
ば内径加工領域の全体を内径旋削により加工し得ると判
定し、内径旋削による荒加エエ稈を作り（ステップＳ３
０６）　．ステップ５３１５に進む。さもなれば奥端面
のある内径加工に特徴的な加工領域であると認識し、こ
のような加工領域の加工方法について示す第１２図（Ｃ
）のステップＳ３３５に進む。

ステップＳ３０７においては内径加工領域の素材形状要
素最小径とαを比較し、素材形状要素最小径がαより大
きいならば、内径加工領域の全体を内径旋削により加工
し得ると判定してスデップ５３０Ｇに進む。さもなれば
、素材貫通穴のある内径加工に特徴的な加工領域である
と認識し、スデップ５３０８に進む。

ステップ５３０８以下については、第１８図（Ａ）を例
にとって説明する。ステップ５３０８においては内径加
工に特徴的な加工領域の部品形状要素最小径とαを比較
し、部品形状要素最小径がαよりも大きければ、即ちｉ
ｌｐ＋＋のＸ座標値〉αならば、部品形状要素最小径の
部分はエンドミル加工と旋削加工の双方の工程を用いて
、荒加工時の面粗度を良くして加工できると判定してス
テップＳ３０９に進む。さもなければ、部品形状要素最
小径の部分はエンドミルのみで荒加工する他ないと判定
し、加工範囲を決定するための荒引きエンドミル径を部
品形状要素最小径と設定して（ステップ５３１：ｌ）、
ステップ５３１４に進む。スデップＳ３０９においては
、Ｄ１・（最終部品形状要素最小径 一ドリル振れ余裕代） ・（部品形状要素最小径 ＋仕上代−ドリル振れ余裕代） を計算する。尚、ドリル振れ余裕代とは、ドリル．エン
ドミルによる穴明けを行なうときに生しる工具の振れの
最大値であり、Ｄ１は、切削条件を落とすことなく加工
を行なうことのできる工具径の最大値を示している。ス
テップ５３１０においては、Ｄ１と予めパラメータ記憶
メモリ７に格納された機械に装着可能なエンドミルの最
大径とを比較し、Ｄ１がエンド旦ル最大径以下ならば荒
引きエンドミル径＝ＤＩとする（ステップ５３１１）。

さもなければ、荒引きエンドミル径＝（エンドミル最大
径）として、機械に装着可能なできるだけ大きい径のエ
ンドミルで加工できるようにする（ステッブ５３１２）
。ステップ５３１４においては、ステップ５３１１．５
３１２又は５３１３で決定された工具径に基づいて加工
範囲を決定（第１８図（ｉ１）　）　Ｌ，、工程種類．
加工範囲を一時記憶メモリ４に登録する。ステップ５３
１５においては、決定された加工範囲を基に加工領域を
更新して（第１８図（Ｃ））、スデップ５３０１に戻る
。

次に貫通穴未加工の内径加工に特徴的な加工領域につい
て示す第１２図（［１）のステップｓ３１６以降につい
て、第１９図（八）　，　′ｆＪ２０図（八）．第２１
図（八）を例にとって説明する。

ステップＳ３１６においてはスデップＳ３０９と同様に
Ｄ，を計算し、ステップＳ３１７においては、０１と予
めパラメータ記憶メモリ７に格納されている機械に装着
可能なドリルの最大径（以下、ドリル最大径と称す）と
を比較し、Ｄ１かドリル最大径以下ならば仮のドリル径
＝Ｄ１とする（ステップ５３１８）　．さもなければ仮
のドリル径＝（ドリル最大径）として、できるだけ大き
い径のドリルを仮定する（ステップ５３１９）。仮のド
リル径を決めるのはステッブ５３２０．５３２２で、仮
定されたドリルの加工範囲を基に判定を行なうためであ
る。ステップＳ３２０においては、仮定されたドリルに
よる加工範囲のＺ方向の長さを、Ｘ方向の最大座標値で
割った値（以下、横／縦比と称す）と、予めパラメータ
記惚メモリ７に格納されているドリル加工が必要な加工
範囲の４１４／縦比の最小値（以下、ζという記号て表
わす）を比較して、仮定されたドリル加工跪囲の横／縦
比がζ未満ならば加工範囲が浅く、ドリル加工は不要と
判定してステップＳ３２　１に進む。さもなければ、ド
リル加工が必要と判定して、ステップＳ３２２に進む。

ステップ５３２１においては、Ｄ１とエンドミル最大径
とを比較して、ＤＩがエンドミル最大径以下ねらば荒引
きエンドミル径＝ＤＩとする（ステッフ５３２３）。さ
もなければ荒引きエンドミル径＝（エンドミル最大径）
として、ｍ械に装着可能なできるたけ大きい径のエンド
ミルで加工できるようにする（ステップＳ３２４）　．
ステップＳ３２５においては、ステップＳ３２３，Ｓ３
２４で決定された工具径に基づいて加工範囲を決定（第
ｌ９図（Ｂ）　）　Ｌ，、工程種類，加工範囲を一時記
憶メモリ４に登録して第１２図（Ａ）のステップ５３１
５に進む。ステップＳ３２２においては、ドリル加工範
囲の横／縦比と予めパラメータ記憶メモリ７に格納され
ている超硬ドリルを使用し得る加工範囲の横／縦比（以
下、βという記号で表わす）と、及び０１と予めパラメ
ータ記憶メモリ７に格納されている超硬ドリルの最小径
（以下、γという記号で表わす）とを比較して、ドリル
加工加工範囲の横／縦比がβ以下で、かつＤ１がγ以上
であれば超硬ドリルを使用し得ると判定してステップＳ
３３３に進む。さもなければ、ハイスドリルを使用する
のが適当と判定してステップＳ３２６に進む。ステップ
５３２６においてはＤ１とドリル最大径とを比較し、Ｄ
．がドリル最大径以下ならばハイスドリル径＝Ｄ．とす
る（ステップ５３２７）。さもなければハイスドリル径
＝（ドリル最大径）として、機械に装着可能なできるだ
け大きい径のドリルで加工できるようにずるくステップ
５３２８）。

ステップＳ３２９においては、ドリル加工範囲の横／縦
比と芯モミが必要な加工範囲の横／縦比（以下、δとい
う記号で表わす）を比較し、ドリル加工範囲の横／縦比
がδ以下ならば、加工範囲が浅く芯モミ不要と判定して
ステップＳ３３２に進む。さもなければ、芯モミが必要
と判定してステッフＳ３３０に進む。　ステップＳ３３
０においては、予めパラメータ記憶メモリ７に格納され
ている芯モミ１・リルの形状データに基づいて加工範囲
を決定（第２０図（［１）　）　シ、工程種類．加工範
囲を一時記ｔ９メモリ４に登録する。ステップ５３３１
，Ｓ３３２においては、ステップＳ３２７又はステップ
５３２８で決定された工具径に基づいて加工範囲を決定
（第２０図（Ｂ））し、工程種類，加工範囲を一時記憶
メモリ４に登録して第１２図（Ａ）のステップ５３１５
に進む。

ステップＳ３３３においてはＤ１とドリル最大径とを比
較し、Ｄ１がドリル最大径以下ならば超硬ドリル径＝Ｄ
，とする（ステップ５３３４）。さもなければ超硬ドリ
ル径＝（ドリル最大径）として、機械に装着可能なでき
るだけ大きい径のドリルで加工できるようにする（ステ
ップ５３３５）。ステップＳ３３６においては、ステッ
プ５３３４．５３３５で決定された工具径に基づいて加
工範囲を決定（第２１図（Ｂ）　）　シ・工程種類．加
工範囲を一時記憶メモリ４に登録して、第１２図（八）
のステップ５３１５に進む。

さらに、奥端面のある内径加工に特徴的な加工領域につ
いて示す第１２図（Ｃ）のステップＳ３３７以降を説明
する。

ステップＳ３３７においては、奥端面のある内径加工に
特徴的な加工領域のＸ方向の（最大値一最小値）を２方
向の（最大値一最小値）で除算した値（以下、Ｆ．Ｘ／
横比と称す）と、予めパラメータ記ｔ０メモリ７に格納
されている外径端面工程を作るのに必要な加工領域の縦
／横比の最小値（以下、εという記号で表わす）とを比
較し、ステッフ５３３８においては、第２２図（Ａ）の
如く部品形状上のＸ＝αの点から外径端面工具を入れ得
る角度方向へ直線を延ばし、Ｘ〉αの範囲でこの直線と
部品形状が交わるか否かが判定される。ステッフＳ：］
３７，５３３８において、加工領域のＭ／横比かＣ以上
で、かつＸ〉αの範囲で直線と８１Ｓ品形状とが交ねら
ない場合には、加工領域が浅くかつ部品形状のＸ≧αの
部分まで外径端面工具が入り得ると判定してステップＳ
３４２に進む。さもなければ、外径端面工具による加工
は不適当と判定してステップＳ３３９に進む。ステップ
Ｓ３４２においては、第２２図（Ｂ）の如く外径端面旋
削の加工範囲を決定し、工程種類・加工範囲を一時記憶
メモリ４に登録し、第１２図（Ａ）のステップＳ３１５
に進む。ステップＳ３３９においては、第２３図の如く
素材形状に複数の端面要素が存在するか否かによって素
材に止まり穴か明いているか否かを判定し、この素材の
端面要素のうち、Ｚ方向の最小値を持つもののＸ方向の
最大値とαとを比較する。ここで、素材に止まり穴が明
いており、その止まり穴を構成する端面要素のうち、Ｚ
方向の最小値を持つもののＸ方向の最大値がα以上であ
れば、素材形状の奥端面部のみを穴明け加工した方が穴
明け工具が切削送りされる時間が短かくなり、加工効率
が高いと判定してステップ５３４１に進む。さもなけれ
ば、素材形状の奥端面部のみを穴明け加工したのでは内
径旋削による加工が成し得ないと判定して、部品形状に
合せて工程生成すべくステップＳ３４０に進む。

ステップＳ３４０においては、第１３図（Ａ）　，　（
Ｅｌ）　に示すサブルーヂンへジャンプする。ステップ
ＳＰＯＩ以降について、第２４図（Ａ）〜第２７図（八
）のような形状を例に挙げて説明する。

ステップＳ　Ｐ０　１においては、Ｄ２＝（最終部品形
状奥端面径−ドリル振れ余裕代）＝（部品形状奥端面径
＋仕上代−ドリル振れ余裕代）を計算する。

ステップＳＰＯ２においては、（Ｄ２＋ドリル振れ余裕
代）とドリル最大径とを比較して（Ｄ２十ドリル振れ余
裕代）がドリル最大径以下ならば、仮のドリル径＝０２
とする（ステップＳＰＯ３）。さもなければ仮のドリル
径＝（ドリル置大径）としてできるだけ，大きい径のド
リルを仮足する（ステッフＳＰＯ４）。スデップｓｐｏ
ｓステップにおいては仮定された径のハイスドリルを仮
定し、このドリルの先端が加工時最初に素材に当るか否
かを判定し、先端が最初に当るならばドリル加工を行な
うのが適当と判定してステップＳＰＯ７に進む。さもな
ければ、ドリル加工は不適当と判定してステップＳＰＯ
６に進む。

ステップＳＰＯδにおいては、部品形状奥端面径とエン
ドミル最大径とを比較して部品形状奥端面径がエンドミ
ル最大径以下なら荒引きエンドミル径＝（部品形状奥端
面径）とする（ステツフＳＰＯ８）。さもなければ荒引
きエンドミル径＝（エンドミル最大径）として、機械に
装着可能なできるだけ大きい径のエンドミルで加工でき
るようにする（ステップＳＰＯ９）。ステップＳＰＩＯ
においては、ステップＳＰＯＢ，ＳＰＯ９で決定された
工具径に基づいて加工範囲を決定（第２４図（Ｂ））シ
、工程種類．加工範囲を一時記憶メモリ４に登録して第
１２図（Ｃ）のステップＳ３４０の直後に戻る。即ち、
第１２図（八）のステップ５３１５に進む。ステップＳ
ＰＯ７においては、ドリル加工範囲の横／縦比とβ、及
びＤ２とγとを比較してドリル加工範囲のｍ／縦比かβ
以下でかつＤ２がγ以上であれば、超硬ドリルを使用し
得ると判定してステップＳＰＩＩに進む。さもなければ
、ハイスドリルを使用するのが適当と判定して第１３図
（Ｂ）のステップＳＰ１８に進む。ステップＳＰ１８に
おいては（Ｄ２＋ドリル振れ余裕代）とドリル最大径と
を比較し、（０２＋ドリル振れ余裕代）かドリル最大径
以下ならばハイスドリル径＝０２とし（ステップＳＰｌ
９）　、ドリルで穴明けした後の穴底面を平らにするた
めの荒引きエンドミル径＝（部品形状奥端面径）として
（ステップＳＰ２０）、部品形状奥端面の荒加工をドリ
ルとエンドミルのみて行なって工程数゛を少な＜　ｔ［
ｎえるようにずる。

さもなけれはハイスドリル径＝（ドリル最大径）とし（
ステップＳＰ２１）　，荒引きエンドミル径＝（ドリル
最大径−エンドミル余裕代）として（ステップＳＰ２２
）　．てきるだけ大きな径のドリルて加工を行ない、切
削送りする距離をできるだけ短かくずるような径．の荒
引きエンドミルて加工を行なうようにする。ステップＳ
Ｐ２３においては、ドリル加工範囲の横／縦比とδとを
比較してドリル加工範囲の横／縦比がδ以下ならば、加
工範囲が浅く芯モミ不要と判定してステップＳＰ２１に
進む。さもなければ、芯モミが必要と判定してステップ
ＳＰ２４に進む。ステップＳＰ２４においては、予めパ
ラメータ記憶メモリ７に格納されている芯モミドリルの
形状データに基いて加工範囲を決定（第２５図（Ｂ））
し、工程種類．加工範囲を一時記憶メモリ４に登録する
。ステップＳＰ２５においては、ステップＳＰｌ９又は
ＳＰ２　１で決定された工具径に基づいて加工範囲を決
定（第２５図（［１））シ、工程種類，加工範囲を時記
憶メモリ４に登録する。ステップＳＰ２６においては、
ステップＳＰ２Ｇ又はＳＰ２２で決定された工具径に基
づいて加工範囲を決定し（第２５図（Ｂ））シ、工程種
類，加工範囲を一時記憶メモリ４に登録して第１２図（
Ｃ）のステップＳ３４０の直後に戻る。即ち第ｌ２図（
八）のステップ５３１５に進む。ステップＳＰ２７にお
いては、ステップＳＰｌ９又はＳＰ２１で決定された工
具径に基づいて加工範囲を決定（第２６図（［１）ｌ、
工程種類．加工範囲を一時記憶メモリ４に登録する。ス
テップＳＰ２８においては、ステップＳＰ２０又はＳＰ
２２て決定された工具径に基づいて加工範囲を決定（第
２６図（Ｂ）ｌ、工程種類．加工範囲を一時記憶メモリ
４に登録して第１２図（Ｃ）のステップ５３４０の直後
に戻る。即ち第１２図（八）のステップ５３１５に進む
。

ステップＳＰＩＩにおいては（Ｄ２＋ドリル振れ余裕代
）とドリル最大径とを比較し、（Ｄ２＋Ｆリル振れ余裕
代）がドリル最大径以下ならは超硬ドリル径＝０２とし
（ステップＳＦ’ｌ２）　，荒引きエンドミル径一（部
品形状奥端面径）とし（ステップＳＰ１３）て、部品形
状奥端面の荒加工をドリルとエンドミルのみで行なって
工程数を少なく抑えるようにする。さもなければ超硬ド
リル径一（ドリル最大径）とし（ステップＳＰ１４）　
、荒引きエンドミル径＝（ドリル最大径−エンドミル余
裕代）として（ステップＳＰＩ５）　、できるだけ大き
な径のドリル加工を行ない、切削送りする距離をできる
だけ短くするような径の荒引きエンドミルで加工を行な
うようにする。ステップＳＰ１６においては、ステップ
ＳＰ１２又はＳＰ１４で決定された工具径に基づいて加
工範囲を決定（第２７図（Ｂ）　）　ｔ，、工程種類，
加工範囲を一時記憶メモリ４に登録する。ステップＳＰ
＋７においては、ステップＳＰ１３又はステップＳＰＬ
５で決定された工具径に基づいて加工範囲を決定（第２
７図（Ｂ）　”）　Ｌ、工程種類．加工範囲を一時記憶
メモリ４に登録して第１２図（Ｃ）のステップＳ３４０
の直後に戻る。即ち第１２図（Ａ）のステップＳ３１５
に進む。

第１２図（Ｃ）のステップＳ３４　１においては、第１
４図（八）　，　（Ｂ）に示すサブノレーチンヘジャン
ブする。ステップＳＶＩＯＩ以降について、第２８図（
八）〜第３１図（八）のような形状を例に挙げて説明す
る。

ステップＳＷＯ　ｌにおいては、Ｄ３＝（素材形状奥ヲ
１１４面径−ドリル振れ余裕代）を計算する。ステップ
ＳＷＯ２においてはＤ３とドリル最大径とを比較し、Ｄ
３がドリル最大径以下ならば仮のドリル径＝０３とする
（ステップＳＷＯ３）。さもなければ仮のドリル径＝（
ドリル最大径）として、できるだけ大きい径のドリルを
仮定する（ステップＳＷＱ４）。ステップｓｗｏｓにお
いては、仮定されたドリルによるドリル加工範囲の横／
縦比とζとを比較し、仮定されたドリル加工範囲の横／
縦比がζ未満ならば加工範囲が浅く、ドリル加工は不要
と判定して、ステップＳＷＯδに進む。さもなければ、
ドリル加工が必要と判定してステップＳＷＯ７に進む。

ステップＳＷＯ６においては、０３とエンドミル最大径
とを比較し、Ｄ３がエンドミル最大径以下なら荒引きエ
ンドミル径＝Ｄ３とする（ステップＳＷＯ８）。さもな
けれは荒引きエンドミル径＝（エンドミル最大径）とし
て、機械に装着可能なできるだけ大きい径のエンドミル
で加工できるようにする（ステップＳＷＯ９）　　　ス
テップＳＷＩＯにおいては、ステッフＳＷＯ８，ＳＷＯ
９で決定された工具径に基づいて加工範囲を決定（第２
８図（［１）　）　Ｌ、工程種類，加工範囲を一時記憶
メモリ４に登録して第１２図（Ｃ）のスデップＳ３４１
の直後に戻る。即Ｉ５第１２図（八）のステップ５３１
５に進む。ステップＳＷＯ７においてはドリル加工範囲
の横／縦比とβ、及ひＤ，とγを比較し、ドリル加工範
囲の横／縦比がβ以下でかつＤ３がγ以上であれば、超
硬ドリルを使用し得ると刊定してステップＳＷＩ　ｌに
進む。さもなければ、ハイスドリルを使用するのが適当
と判定して第１４図ＣＢ）のステップＳＷ１８に進む。

ステップＳＷＩＩ：おいてはＤ，とドリル最大径とを比
較し、０３がドリル最大径以下ならばハイスドリル径＝
０３とし（ステップＳＷｌ９）　，　　ドリルで穴明Ｇ
づした後の穴底面を平にするための荒引きエンドミル径
＝（Ｄ３−エンドミル余裕代）として（ステップＳＷ２
０）　，素材形状奥瑞面の荒加工をドリルとエンドミル
のみで行なって工程数を少なく抑えるようにする。さも
なければハイスドリル径＝（ドリル最大径）として（ス
テップＳＷ２１）　、荒引きエンド稟ル径＝（ドリル最
大径−エンドミル余裕代）として（ステップＳＷ２２）
　、できるだけ大きな径のドリルで加工を行ない、切削
送りする距ｉｆｉｌ［をできるだけ短くするような径の
荒引きエンドミルで加工を行なうようにする。ステップ
ＳＷ２３においてはドリル加工範囲の横／縦比とδとを
比較し、ドリル加工範囲の横／縦比がδ以下ならば、加
工箱囲が浅く芯モミ不要と判定してステップＳＷ２７に
進む。さもなければ、芯モミが必要と判定してスデップ
ＳＷ２４に進む。ステップＳＷ２４においては、予めパ
ラメータ記憶メモリ７に格納されている芯モミドリルの
形状データに基づいて加工範囲を決定（第２９図（Ｂ）
　）　Ｌ、工程種類．加工範囲を一時記憶メモリ４に登
録する。ステップＳＷ２５においては、ステップＳＷ１
９又はＳＷ２　１で決定された工具径に基づいて加工範
囲を決定（第２９図（Ｂ）　）　Ｌ、工程種類．加工範
囲を一時記憶メモリ４に登録する。

ステップＳＷ２６においては、ステップＳＷ２０又はＳ
Ｗ２２で決定された工具径に基づいて加工節囲を決定（
第２９図（Ｂ）　）　Ｌ，、工程種類，加工範囲を一時
記憶メモリ４に登録して第ｌ２図（Ｃ）のステップＳ３
４　１の直後に戻る。即ち第１２図（八）のスデップＳ
３１５に進む。

また、ステップＳＷ２７においては、ステップＳＷ１９
又はＳＷ２１で決定された工具径に基づいて加工範囲を
決定（第３０図（Ｂ）　）　Ｌ，、工程種類．加工範囲
を一時記憶メモリ４に登録する。ステップＳＷ２８にお
いては、ステップＳＷ２０又はＳＷ２２で決定された工
具径に基づいて加工範囲を決定（第３０図（Ｂ）　）　
シ、工程種類．加工範囲を一時記憶メモリ４に登録して
第１２図（Ｃ）のステップＳ３４１の直後に戻る。即ち
第１２図（八）のステップ５３１５に進む。

ステップＳＷＩＩにおいてはＤ３とドリル最大径とを比
較し、Ｄ３がドリル最大径以下ならば超硬ドリル径＝０
３とし（ステップＳＷ１２）　，荒引きエンドミル径＝
（Ｄ３−エンドミル余裕代）として（ステッフＳＷ１３
）　、素材形状奥端面の荒加工をドリルとエンドミルの
みで行なって工程数を少なく抑えるようにする。さもな
ければ超硬ドリル径＝（ドリル最大径）とし（ステップ
ＳＷ１４）　、荒引きエンドミル径＝（ドリル最大径−
エンドミル余裕代）として（ステップＳＷｌ５）　，で
きるだけ大きな径のドリル加工を行ない、切削送りする
距離をできるたけ短くするような径の荒引きエンドミル
で加工を行なうようにする。ステップＳＷ１８において
は、スデップＳＷＩ　２又はＳＷ１４で決定された工具
径に基づいて加工範囲を決定（第３ｌ図（Ｂ）　）　Ｌ
，、工程種類，加工範囲を一時記憶メモリ４に登録する
。ステッフＳＷ１７においては、ステップＳＷｌ３又は
ＳＷ１５で決定された工具径に基づいて加工範囲を決定
（第３１図（Ｂ）　）　ｔ，、工程種類，加工範囲を一
時記憶メモリ４に登録して第１２図（Ｃ）のステップ５
３４　１の直後に戻る。即ち第１２図（Ａ）のステップ
５３１５に進む。

第１１図のステップＳ４においては、内径仕上加工工程
を作成する第１５図（八）　．　（Ｂ）　に示すサブル
ーチンヘジャンブする。

ステップＳ４０１においては内径加工領域が存在するか
否かを判定し、存在しなければステップＳ４の直後へ戻
る。即ち、内径加工工程の生成を終了する。存在するな
らばステップ５４０２に進む。尚、仕上加工における加
工領域とは、最終部品形状に仕上代を加味したものを素
材形状とし、これと最終部品形状で囲まれた領域を意味
するものである。

従って、部品形状とは最終部品形状を意味する。

第３２図の如くになるのである。

ステップ５４０２．５４０３においては部品形状に貫通
穴が明いているか否かを判定し、内径加工領域を構成す
る素材形状要素最小径と部品形状要素最小径とを比較す
る。部品形状に貫通穴が明いており、かつ素材形状要素
最小径が部品形状要素最小径よりも小さければ、部品形
状の貫通穴部分に仕上すべき加工領域が存在すると判定
してステップＳ４０４以降に進む。さもなければ、奥端
面のある内径加工に特徴的な加工領域であると判定して
第１５図（Ｂ）のステップＳ４０９以降に進む。ステッ
プＳ４０４においては部品形状要素最小径とαとを比較
し、部品形状要素最小径がα以上ならば内径加工領域の
全体を内径旋削により仕上し得ると判定して内径旋削に
よる仕上工程を作り（ステップ５４０７）、ステップ５
４０８に進む。部品形状要素最小径がα未満ならば、こ
の内径加工領域が素材貫通穴のある内径加工に特徴的な
加工領域（第３３図（八）に例示する）であると判定し
、仕上エンドミルにより部品形状の貫通穴部分を仕土す
べくステップＳ４０５に進む。ステップＳ４０５におい
ては仕上エンドミル径＝（部品形状要素最小径）とする
。ステップＳ４０６においては、ステップＳ４０５にお
いて決定された工具径に基づいて加工範囲を決定し、工
程種類．加工範囲を一時記憶メモリ４に登録する（第３
３図（Ｂ））． ステップＳ４０８においては、決定された加工範囲を基
に加工領域を更新し（第３３図（Ｃｌ）．ステップ３４
０１に戻る。ステップＳ４０９においては部品形状奥端
面径と２αとを比較し、部品形状奥端面径が２αより大
きければ、第３４図の如く内径旋削工具の副切刃で部品
形状奥端面の仕上を行なうことが可能と判定してステッ
プ５４１０に進む。さもなければステップＳ４１１に進
む。ステップ５４１０においては部品形状奥端面を内径
旋削工具副切刃による加工範囲とし、工程種類，加工範
囲を一時記憶メモリ４に登録して第１５図（八）のステ
ップ５４０８に進む。

ステップ５４１１．５４１２においては、素材形状要素
最小径とα及び部品形状奥端面のＸ方尚の最大値，最小
値の和と２αをそれぞれ比較し、素材形状要素最小径が
αより大きいか、又は部品形状奥端面のＸ方向の最大値
と最小値の平均がαより大きければ、第３５図，第３６
図に示す如く内径旋削工具による加工が可能と判定して
第１５図（＾）のステップＳ４０７に進む。さもなけれ
ば、部品形状奥端面はエンドミルにより仕上するのが適
当と判定してステップ５４１３に進む。

ステップ５４１３においては部品形状奥端面径とエンド
ミル最大径とを比較し、部品形状奥端面径がエンドミル
最大径以下ならば仕上エンドミル径＝（部品形状奥端面
径〉とする（ステップＳ４１４）。

さもなければ仕上エンドよル径＝（エンドミル最大径）
として、機械に装着可能なできるだけ大きい径のエンド
ミルで加工できるようにする（ステップＳ４１５）。ス
テップＳ４１６においては、ステップ５４１４又は５４
１５で決定された工具径に基づいて加工範囲を決定し、
工程種類，加工範囲を一時記憶メモリ４に登録して第１
５図（＾）のステップ５４０８に進む。以上が内径加工
領域の加工工程生成方法の実施例である。

以降、プロセッサ１は一時記憶メモリ４に登録された工
程種類，加工範囲の情報と、予めパラメータ記憶メモリ
７に登録されたものから引用されるか、又はプロセッサ
１により自動決定された加工条件，工具種類を基に内径
加工に対する数値！１Ｊ御情報を作成し、数値制御情報
格納メモリ８に格納する。そして、オペレータはこの数
値制御情報収納メモリ８に格納された数値制御情報によ
り、所望の加工を行なうことができるのである。

尚、本実施例においては、第３７図（八）の如く内径加
工領域の部品形状，素材形状とも２の増加に対し、Ｘが
単調増加となることを前提としている。なぜならば、内
径加工に特徴的な加工領域に凹形状の部品形状が存在す
る場合には、よゾ工程又は内径旋０１ノ工程により凹形
状の加工が行なわれることがほとんどであるため、ミゾ
工程や凹内の内径旋削工程を生成する前に第３７図（Ｉ
Ｉ）の如く凹形状に仮想的なフタを行なって工程を決定
しても差し障りないと判断するためである。

（発明の効果） 上述したように本発明によれば、加工の行なわれる素材
の形状及び部品形状を入力することにより、内径加工に
おける各種の加工方法に特徴的な加工領域を自動的に抽
出し、この加工領域の適切な加工方法を自動的に決定す
ることができるため、加工方法についてデータ入力前に
検討する必要がなくなり、このため複雑な内径加工方法
を熟知していない初心者であっても、容易に内径加工方
法を決定することができるのである。

【図面の簡単な説明】

第１図（八）〜（Ｃ）は内径加工を行なうべき素材形状
と部品形状の例を示す図、第２図（Ａ）〜（Ｃ）は従来
技術により第１図（八）〜（Ｃ）の部品を加工しようと
するときの工程種類と加工範囲を決定した結果を示す図
、第３図（Ａ）〜（Ｃ）は第１図（Ａ）〜（Ｃ）の部品
を加工しようとするときに決定されるべき工程種類と加
工範囲を示す図、第４図は本発明のブロック構成図、第
５図は素材形状要素と部品形状要素の例（ｎ・１，２，
３，・・・）を示す図、第６図は加工領域の例を示す図
、第７図は内径加工の範囲の例を示す図、第８図は内径
加工領域の例を示す図、第９図（Ａ）〜（Ｃ）は加工範
囲の例を示す図、第ｌＯ図（＾）及び（Ｂ）は加工領域
の更新の例を示す図、第１１図〜第１５図（Ａ）　．　
（Ｂ）は本発明のフローチャート、第１６図（Ａ）　．
　（Ｂ）及び第１７図（＾）及び（Ｂ）は仮想的に決定
する部品形状要素の例を示す図、第１８図（Ａ）〜（Ｃ
）は穴明け工具による荒加工における加工範囲の決定と
内径加工領域更新の例を示す図、第１９図〜第２１図は
穴明け工具による貫通穴加工での加工範囲決定の例を示
す図、第２２図は外径端面工具による内径加工での加工
範囲決定の例を示す図、第２３図は素材止まり穴有／無
の例を示す図、第２４図〜第２９図は穴明４−１工具に
よる部品形状奥端面の加工での加工範囲決定の例を示す
図、第３０図及び第３１図は穴明け工具による素材形状
奥端面の加工での加工範囲決定の例を示す図、第３２図
は仕上時の内径加工領域の例を示す図、第３３図は穴明
け工具による仕上加工における加工範囲の決定と内径加
工領域更新の例を示す図、第３４図は内径切削工具の副
切刃による部品形状奥端面加工が可能な内径加工領域の
例を示す図、第３５図及び第３６図は内径切削工具によ
る加工が可能な内径加工領域の例を示す図、第３７図は
部品形状の凹形状に対する仮想的な部品形状によるフタ
の例を示す図である。 １・・・プロセッサ、２・・・制御メモリ，３・・・素
利形状・部品形状記憶メモリ、４・・・一時記憶メモリ
、５・・・ディスブレ装置、６・・・操作盤、７・・・
パラメータ記憶メモリ、８・・・数値制御情報格納メモ
リ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、加工に先立って数値制御の為の情報を作成する数値
   制御情報作成機能において、加工の行なわれる素材の形
   状及び部品形状を入力し、それらの形状に基づいて加工
   領域を確定すると共に、この加工領域のうち内径加工領
   域を認識し、前記内径加工領域の中からその形状要素デ
   ータに基づいて内径加工における種々の加工方法に特徴
   的な加工領域を抽出し、前記特徴的な加工領域を加工す
   る工程種類と、前記各工程種類における加工範囲とを自
   動決定するようにしたことを特徴とする数値制御情報作
   成機能における内径加工方法の決定方法。 ２、前記素材形状を構成する形状要素により囲まれた閉
   ループ領域から、前記部品形状を構成する形状要素によ
   り囲まれた閉ループ領域を除いた結果得られる素材形状
   要素と部品形状要素とで囲まれた単一又は複数の領域を
   前記加工領域とする請求項１に記載の数値制御情報作成
   機能における内径加工方法の決定方法。 ３、前記部品形状上の長手方向の座標の最大値を持つ点
   の中で、端面方向の直径座標値が最小となる点から中心
   線まで前記端面方向へ引いた線分と、前記部品形状上の
   長手方向の座標値の最小とする点の中で、前記端面方向
   の直径座標値が最小となる点から長手方向に前記素材形
   状の長手方向最小座標値と同一長手方向座標値を持つ点
   まで延ばした線分と、該長手方向線分の終点から前記端
   面方向に中心線まで延ばした線分と、前記中心線と、前
   記部品形状とで囲まれた範囲に存在する加工領域をもっ
   て前記内径加工領域とする請求項１に記載の数値制御情
   報作成機能における内径加工方法の決定方法。 ４、前記内径加工領域のうち、前記部品形状の要素の端
   面方向の最小直径座標値が０でなく、かつ素材形状要素
   の端面方向の最小直径座標値が０であるものを、貫通穴
   未加工の内径加工に特徴的な加工領域であると認識する
   ようにした請求項１に記載の数値制御情報作成機能にお
   ける内径加工方法の決定方法。 ５、前記内径加工領域の部品形状要素、素材形状要素の
   各端面方向の最小直径座標値が０でなく、かつ前記素材
   形状要素の端面方向の最小直径座標値が前記部品形状要
   素の端面方向の最小直径座標値未満である場合で、かつ
   前記内径加工領域を構成する素材形状要素の端面方向の
   最小直径座標値が一定の判定値より小さいものを、素材
   貫通穴のある内径加工に特徴的な加工領域であると認識
   する請求項１に記載の数値制御情報作成機能における内
   径加工方法決定方法。 ６、前記内径加工領域のうち部品形状要素の端面方向の
   最小直径座標値が０であるか、又は素材形状要素の端面
   方向の最小直径座標値が部品形状要素の端面方向の最小
   直径座標値以上である場合で、かつ前記内径加工領域を
   構成する素材形状の最小直径座標値が予め設定された一
   定のある判定値よりも小さいものを、奥端面のある内径
   加工に特徴的な加工領域であると認識するようにした請
   求項１に記載の数値制御情報作成機能における内径加工
   方法の決定方法。 ７、前記内径加工に特徴的な加工領域において、長手又
   は端面以外の要素で構成される部品形状要素が存在する
   とき、前記部品形状要素のうち予め設定された一定の判
   定値以内の直径座標値を持つ部品形状要素については、
   前記判定値以内の端面部品形状要素の判定値を越えない
   端面方向の最大直径座標値を持つ点から延長した長手要
   素及び前記部品形状の中で最小直径座標値を持つ長手部
   品形状要素のうち大きくない直径座標値を持つ側と、前
   記部品形状上で前記判定値と同一径の値を持つ点から延
   長した端面要素とを、前記長手要素及び前記端面要素の
   支点まで結び、これを仮想的な部品形状要素として設定
   することで加工し得る最大限の範囲の加工を可能とする
   ようにした請求項１に記載の数値制御情報作成機能にお
   ける内径加工方法の決定方法。 ８、前記貫通穴未加工の内径加工に特徴的な加工領域に
   対する加工においては、穴明け加工により加工を行なう
   ことが適当であると判定し、前記部品形状要素の最小直
   径座標値に応じた穴明け加工の加工範囲を決定するよう
   にした請求項４に記載の数値制御情報作成機能における
   内径加工方法の決定方法。 ９、加工範囲を決定づける穴明け工具径を、（部品形状
   要素最小径−穴明け工具の振れを考慮して予め設定され
   た一定値）とすることにより、最大限穴明け加工を行な
   って加工効率を高めるようにした請求項８に記載の数値
   制御情報作成機能における内径加工方法の決定方法。 １０、加工範囲を決定づけるための穴明け工具径を、（
   予め設定された穴明け工具の許容最大径）及び（部品形
   状要素最小径−穴明け工具の振れを考慮して予め設定さ
   れた一定値）のうち大きくない方とし、機械に装着可能
   な範囲の径の穴明け工具での加工を可能とするようにし
   た請求項８に記載の数値制御情報作成機能における内径
   加工方法の決定方法。１１、前記貫通穴未加工の内径加
   工に特徴的な加工領域に対する加工において、決定され
   た穴明け工具径のハイスドリル形状を仮定し、前記ハイ
   スドリル形状の先端が加工方向を向いた場合の該形状の
   先端点と、中心線上の前記加工領域の長手方向の最大値
   を与える点とを一致させたとき、前記ハイスドリル形状
   の外周コーナが前記加工領域と干渉していない場合には
   、ドリル加工に適当な加工領域であると判定して芯モミ
   、ドリルの工程種類を決定し、干渉している場合にはド
   リル加工に不適当な加工領域であると判定して荒引きエ
   ンドミルの工程種類を決定するようにした請求項８に記
   載の数値制御情報作成機能における内径加工方法の決定
   方法。 １２、前記奥端面のある内径加工に特徴的な加工領域に
   おいて、前記特徴的な加工領域の端面方向の幅の値を長
   手方向の幅の値で除算した値が、予め設定された判定値
   以上であるという条件が成立する場合、前記加工領域が
   相対的に浅いと判定して外径端面加工の工程種類を決定
   し、前記加工領域のうち前記外径端面加工により加工し
   得る範囲を加工範囲と、決定するようにした請求項６に
   記載の数値制御情報作成機能における内径加工方法の決
   定方法。 １３、前記奥端面のある内径加工に特徴的な加工領域に
   おいて、前記特徴的な加工領域の長手方向の幅の値が予
   め設定された判定値以下であるという条件が成立する場
   合、前記加工領域が浅いと判定して外径端面加工の工程
   種類を決定し、前記外径端面加工により加工し得る範囲
   を加工範囲と決定するようにした請求項６に記載の数値
   制御情報作成機能における内径加工方法の決定方法。 １４、前記奥端面のある内径加工に特徴的な加工領域に
   おいて、前記部品形状要素上で、予め設定された判定値
   と同一の直径座標値を持つ点から予め設定された一定角
   度の直線を延ばして、前記設定値よりも端面方向の直径
   座標値の大きい範囲で、前記部品形状要素と前記直線と
   の交点が無いという条件が成立する場合、外径旋削工具
   により前記設定値から小径部を加工するのが適当と判定
   して外径端面加工の工程種類を決定し、前記外径端面加
   工により加工し得る範囲を加工範囲と決定するようにし
   た請求項６に記載の数値制御情報作成機能における内径
   加工方法の決定方法。 １５、請求項１２〜１４に記載の条件のうち、複数の条
   件が成立するという条件が成立するときに、前記外径端
   面加工の工程種類を判定し、前記外径端面加工により加
   工し得る範囲を加工範囲として決定することを特徴とす
   る請求項６に記載の数値制御情報作成機能における内径
   加工方法の決定方法。 １６、請求項１２〜１５に記載の条件のうちいずれかが
   成立するとき、前記外径端面加工を行なうことを前提と
   して以後の工程種類、加工範囲を決定した場合と、前記
   外径端面加工を行なわないことを前提として以後の工程
   種類、加工範囲を決定した場合との加工工程数を比較し
   、加工工程数の少ない方の工程種類を採用するようにし
   た請求項６に記載の数値制御情報作成機能における内径
   加工方法の決定方法。 １７、前記奥端面のある内径加工に特徴的な加工領域に
   おいて、前記特徴的な加工領域を構成する部品形状の端
   面要素のうち、長手方向の最小の座標値を持つものにつ
   いては穴明け加工により前記部品形状要素の奥端面部の
   加工を行なうことが適当であると判定し、前記部品形状
   端面要素の端面方向の最大直径座標値である部品形状奥
   端面径に基づき穴明け加工による加工範囲を決定するよ
   うにした請求項６に記載の数値制御情報作成機能におけ
   る内径加工方法の決定方法。 １８、前記奥端面のある内径加工に特徴的な加工領域に
   おいて、前記特徴的な加工領域を構成する素材形状の端
   面要素が１つしか存在しないか、又は前記端面要素の中
   で長手方向の最小の座標値を持つものの端面方向の最大
   直径座標値以下である素材形状奥端面径が予め設定され
   た判定値未満の場合、穴明け加工により、最大限前記部
   品形状要素の奥端面部の加工を行なうことが適当と判定
   し、前記素材形状の奥端面を加工したとき得られる部品
   形状要素の端面方向の最大直径座標値に基づき穴明け加
   工による加工範囲を決定すること、及び前記素材形状奥
   端面径が前記判定値以上であるならば、穴明け加工では
   前記素材形状の奥端面部のみを加工することが加工時間
   に無駄がないと判定し、前記素材形状奥端面径に基づき
   穴明け加工による加工範囲と決定することを特徴とする
   請求項６に記載の数値制御情報作成機能における内径加
   工方法の決定方法。 １９、前記穴明け加工による加工範囲を決定する際に、
   工程種類としてドリル工程を決定する場合には、穴底を
   平らにする荒引きエンドミル工程を次工程として決定す
   る請求項１７又は１８に記載の数値制御情報作成機能に
   おける内径加工方法の決定方法。 ２０、前記部品形状奥端面径に基づいて穴明け加工によ
   る加工範囲を決定する際に、加工範囲を決定づけるため
   のドリル径、荒引きエンドミル径及び後工程での仕上エ
   ンドミル径を、仕上エンドミル径＝（部品形状奥端面径
   ）、荒引きエンドミル径＝（仕上エンドミル径−仕上代
   を考慮して予め設定された一定値）、ドリル径＝（部品
   形状奥端面径−ドリルの振れを考慮して予め設定された
   一定値）と定めることにより、穴明け加工のみで前記部
   品形状要素の奥端面部の加工を可能とした請求項１７又
   は１８に記載の数値制御情報作成機能における内径加工
   方法の決定方法。 ２１、前記素材形状奥端面径に基づいて穴明け加工によ
   る加工範囲を決定する際に、加工範囲を決定づけるため
   のドリル径、荒引きエンドミル径及び後工程での仕上エ
   ンドミル径を、ドリル径＝（素材形状奥端面径−ドリル
   の振れを考慮して予め設定された一定値）、荒引きエン
   ドミル径＝（ドリル径−エンドミルの振れを考慮して予
   め設定された一定値）、仕上エンドミル径＝（荒エンド
   ミル径＋仕上代を考慮して予め設定された一定値）と定
   めることにより、穴明け加工による加工範囲を前記素材
   形状要素の奥端面部のみとして加工効率を高めるように
   した請求項１８に記載の数値制御情報作成機能における
   内径加工方法の決定方法。 ２２、加工範囲を決定づけるために定められたドリル径
   が、予め設定されたドリルの許容最大径を越えるとき、
   ドリル径＝（予め設定されたドリルの許容最大径）、荒
   引きエンドミル径＝（ドリル径−エンドミルの振れを考
   慮して予め設定された一定値）、仕上エンドミル径＝（
   荒引きエンドミル径＋仕上代を考慮して予め設定された
   一定値）に変更することにより、機械に装着可能な範囲
   の穴明け工具での加工を可能にする請求項２０又は２１
   に記載の数値制御情報作成機能における内径加工方法の
   決定方法。 ２３、奥端面のある内径加工に特徴的な加工領域に対す
   る荒加工において、中心線上の加工領域の長手方向の幅
   が予め設定された判定値以上の場合には、ドリル加工が
   必要なだけの素材の厚みがあると判定して芯モミ、ドリ
   ル、荒引きエンドミルの工程種類を決定し、前記加工領
   域の長手方向の幅が前記判定値よりも小さい場合にはド
   リル加工が必要なだけの素材の厚みがないと判定して、
   荒引きエンドミルの工程種類を決定するようにした請求
   項１７又１８に記載の数値制御情報作成機能における内
   径加工方法の決定方法。 ２４、奥端面のある内径加工に特徴的な加工領域に対す
   る荒加工において、決定されたドリルの径の範囲内での
   前記加工領域の長手方向の幅が予め設定された判定値以
   上の場合には、ドリル加工が必要なだけの素材の厚みが
   あると判定して芯モミ、ドリル、荒引きエンドミルの工
   程種類を決定し、前記加工領域の長手方向の幅が前記判
   定値よりも小さい場合にはドリル加工が必要なだけの素
   材の厚みがないと判定して、荒引きエンドミルの工程種
   類を決定するようにした請求項１７又は１８に記載の数
   値制御情報作成機能における内径加工方法の決定方法。 ２５、ドリル加工が必要なだけの素材の厚みがあるか否
   かの判定基準として、ドリルの外周コーナが前記素材に
   入るか否かを用い、判定値として決定されたドリルの中
   心から外周コーナまでの長手方向の長さを用いる請求項
   ２３又は２４に記載の数値制御情報作成機能における内
   径加工方法の決定方法。 ２６、奥端面のある内径加工に特徴的な加工領域に対す
   る荒加工において、決定されたドリル径のハイスドリル
   形状を仮定し、前記ハイスドリルの先端が加工方向を向
   いた場合の該形状の先端点と、中心線上の加工領域の長
   手方向の最大値を与える点とを一致させたとき、前記ハ
   イスドリル形状の外周コーナが前記加工領域と干渉して
   いない場合には、ドリル加工に適当な加工領域であると
   判定して芯モミ、ドリル、荒引きエンドミルの工程種類
   を決定し、干渉している場合には、ドリル加工に不適当
   な加工領域であると判定して荒引きエンドミルの工程種
   類を決定するようにした請求項１７又は１８に記載の数
   値制御情報作成機能における内径加工方法の決定方法。 ２７、奥端面のある内径加工に特徴的な加工領域に対す
   る加工において、前記部品形状奥端面径に基づいて穴明
   け加工による加工範囲を決定する場合で、かつ荒加工に
   おける穴明け加工の工程種類として荒引きエンドミルの
   みが決定されている場合には、加工範囲を決定づけるた
   めの荒引きエンドミル径＝（部品形状奥端面径−仕上代
   を考慮して予め設定された一定値）、仕上エンドミル径
   ＝（部品形状奥端面径）と変更して、前記荒引きエンド
   ミル及び仕上エンドミルによる穴明け加工のみで部品形
   状要素の奥端面部の加工を可能とした請求項１７，１８
   ，２３，２４，２６のいずれかに記載の数値制御情報作
   成機能における内径加工方法の決定方法。 ２８、奥端面のある内径加工に特徴的な加工領域に対す
   る加工において、前記素材形状奥端面径に基づいて穴明
   け加工による加工範囲を決定する場合で、かつ荒加工に
   おける穴明け加工の工程種類として荒引きエンドミルの
   みが決定されている場合には、加工範囲を決定づけるた
   めの荒引きエンドミル径＝（素材形状の奥端面径−ドリ
   ルの振れを考慮して予め設定された一定値）、仕上エン
   ドミル径＝（荒エンドミル径＋仕上代を考慮して予め設
   定された一定値）と変更することで、穴明け加工による
   加工範囲を前記素材形状要素の奥端面部のみとして加工
   効率を高めた請求項１７，１８，２３，２４，２６のい
   ずれかに記載の数値制御情報作成機能における内径加工
   方法の決定方法。 ２９、加工範囲を決定づけるための荒引きエンドミル径
   を、（素材形状奥端面径−ドリルの振れを考慮して予め
   設定された一定値）又は（部品形状奥端面径−仕上代を
   考慮して予め設定された一定値）と、（予め設定された
   エンドミル許容最大径−仕上代を考慮して予め設定され
   た一定値）とのうち大きくない方とし、仕上エンドミル
   径を（荒引きエンドミル径＋仕上代を考慮して予め設定
   された一定値）と変更することで、機械に装着可能な範
   囲の径のエンドミルでの加工を可能にした請求項２７又
   は２８に記載の数値制御情報作成機能における内径加工
   方法の決定方法。 ３０、穴明け加工による加工範囲を決定するに際し、決
   定された穴明け工程種類にドリルが存在するとき、前記
   ドリルの径が予め設定された判定値以上であるという条
   件が成立する場合には、超硬ドリル使用可能と判定して
   超硬ドリル形状に基づいた加工範囲を決定し、前記条件
   が成立しない場合にはハイスドリル形状に基づいた加工
   範囲を決定するようにした請求項９，１０，２１又は２
   ２に記載の数値制御情報作成機能における内径加工方法
   の決定方法。 ３１、穴明け加工による加工範囲を決定するに際し、決
   定された穴明け工程種類にドリルが存在するとき、前記
   ドリルの径の範囲内における内径加工に特徴的な加工領
   域の長手の方向の幅の値を前記ドリル径で除算した値が
   、予め設定された判定値以下であるという条件が成立す
   る場合、超硬ドリル使用可能と判定して超硬ドリル形状
   に基づいた加工範囲を決定し、前記条件が成立しない場
   合にはハイスドリル形状に基づいた加工範囲を決定する
   ようにした請求項９，１０，２１又は２２に記載の数値
   制御情報作成機能における内径加工方法の決定方法。 ３２、請求項２３及び２４の条件が共に成立したときの
   み超硬ドリル使用可能と判定し、超硬ドリル形状に基づ
   いた加工範囲を決定し、前記条件が共に成立しない場合
   はハイスドリル形状に基づいた加工範囲を決定するよう
   にした請求項９，１０，２１又は２２に記載の数値制御
   情報作成機能における内径加工方法の決定方法。 ３３、前記貫通穴未加工又は奥端面のある内径加工に特
   徴的な加工領域に対する荒加工において、穴明け加工の
   工程種類として芯モミ、ドリルが含まれている場合に、
   決定されたドリルの加工範囲の長手方向の幅の値を前記
   ドリル径で除算した値が予め設定された判定値未満であ
   るという条件が成立するか、又は超硬ドリル形状に基づ
   いて加工範囲が決定されたのであれば、ドリル加工での
   ドリルの振れは少ないと判定して芯モミの工程種類を削
   除し、前記条件が成立せず、かつ、ハイスドリル形状に
   基づいて加工範囲が決定されたのであれば、芯モミがな
   いとドリル加工でのドリルの振れが大きいと判定して芯
   モミの工程種類を削除しないようにした請求項１１，２
   ３，２４又は２６に記載の数値制御情報作成機能におけ
   る内径加工方法の決定方法。 ３４、前記素材貫通穴のある内径加工に特徴的な加工領
   域において、前記素材に明いた貫通穴のずれの影響を受
   けないようにするため、ドリル工程種類を生成しないよ
   うにした請求項５に記載の数値制御情報作成機能におけ
   る内径加工方法の決定方法。 ３５、前記素材貫通穴のある内径加工に特徴的な加工領
   域において、前記部品形状要素の最小直径座標値である
   部品形状最小径が予め設定された判定値以下であれば、
   穴明け加工のみによる部品形状の貫通部分の加工が適当
   と判定し、前記部品形状最小径に基づいて穴明け加工に
   よる加工範囲を決定すること、及び前記部品形状最小径
   が前記判定値を越えるとき、穴明け加工及び内径旋削加
   工の双方により貫通部分の加工が可能と判定し、前記部
   品形状最小径に内径旋削加工のための余裕代を加味して
   穴明け加工による加工範囲を決定するようにした請求項
   ５又は３４に記載の数値制御情報作成機能における内径
   加工方法の決定方法。 ３６、前記部品形状最小径に基づいて穴明け加工による
   加工範囲を決定する際に、加工範囲を決定づけるための
   荒引きエンドミル径及び後工程での仕上エンドミル径を
   、仕上エンドミル径＝（部品形状最小径）、荒引きエン
   ドミル径＝（仕上エンドミル径−仕上代を考慮して予め
   設定された一定値）とすることにより、穴明け加工のみ
   で前記部品形状の貫通部の加工を可能とした請求項３４
   又は３５に記載の数値制御情報作成機能における内径加
   工方法の決定方法。 ３７、前記部品形状最小径に内径旋削加工のための余裕
   代を加味して加工範囲を決定する際に、加工範囲を決定
   づけるための荒引きエンドミル径＝（部品形状最小径−
   エンドミルの振れを考慮して予め設定された一定値）と
   し、内径旋削加工の加工範囲を最小限度にとどめて加工
   効率を高めるようにした請求項３４又は３５に記載の数
   値制御情報作成機能における内径加工方法の決定方法。 ３８、加工範囲を決定づけるためのドリル径を、（予め
   設定されたエンドミル許容最大径）及び（部品形状最小
   径−エンドミルの振れを考慮して予め設定された一定値
   ）のうち大きくない方とし、機械に装着可能な範囲の径
   のエンドミルでの加工を可能とした特徴とする請求項３
   ７に記載の数値制御情報作成機能における内径加工方法
   の決定方法。 ３９、奥端面のある内径加工に特徴的な加工領域に対す
   る仕上加工において、前記特徴的な加工領域を構成する
   素材形状要素の最小直径座標値が、内径旋削工具の最小
   加工径を考慮して予め設定された一定値未満である場合
   に、前記部品形状奥端面径が予め設定された一定の判定
   値以上ならば、内径旋削工具の副切刃側を使用すれば前
   記内径旋削工具により中心線上まで加工し得ると判定し
   、前記部品形状奥端面部に対する工程種類を内径旋削と
   するごと、及び前記部品形状奥端面径が前記判定値未満
   ならば前記内径旋削工具は部品形状に干渉することなく
   中心線上まで到達し得ないと判定し、前記部品形状奥端
   面部に対する工程種類を仕上エンドミルとするようにし
   た請求項６に記載の数値制御情報作成機能における内径
   加工方法の決定方法。 ４０、奥端面のある内径加工に特徴的な加工領域に対す
   る仕上加工において、前記部品形状奥端面の最大直径座
   標値及び最小直径座標値の和が予め設定された判定値以
   上であり、かつ前記該最小直径座標値が予め設定された
   別の判定値以上であれば前記内径旋削工具による旋削が
   可能であると判定し、前記部品形状奥端面部に対する工
   程種類を内径旋削とするようにした請求項６に記載の数
   値制御情報作成機能における内径加工方法の決定方法。 ４１、請求項１〜４０のうち、少なくとも請求項１を含
   む１項以上を実現したことを特徴とする数値制御情報作
   成装置。 ４２、請求項１〜４０のうち、少なくとも請求項１を含
   む１項以上を実現した数値制御情報作成機能を有するこ
   とを特徴とする数値制御装置。